CN212198516U - 活性炭生产的能源循环利用系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种活性炭生产的能源循环利用系统，结构包括：炭化炉，设置在炭化炉后的活化炉，分别连接炭化炉烟气出口和活化炉烟气出口的余热锅炉，设置在余热锅炉后的烟气除尘装置，设置在烟气除尘装置后的烟气冷却塔，设置在烟气冷却塔后的脱硫脱硝装置，设置在脱硫脱硝装置后的气体回收装置，分别设置在炭化炉和活化炉内与气体回收装置相连的气体燃烧室。本实用新型利用余热锅炉加热水形成水蒸气通入到活化炉中对炭化料进行活化；将回收气体压缩，提高了可燃气体的密度；利用冷却塔对气体进行冷却，将烟气中的焦油冷却回收。本实用新型充分利用了活性炭生产过程中的余热和可燃气体，能源和烟气达到了很好的循环利用。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种能源循环利用系统，特别是一种应用在活性炭生产中，充分利用活性炭生产工艺尾气和余热的一种能源循环利用系统。
背景技术
活性炭生产过程中，炭化工艺和活化工艺分别是在炭化炉和活化炉中进行，在炭化和活化过程中，会产生高温烟气，如果直接将高温烟气排出会造成大量的热能浪费，并且也增加了尾气处理的成本。
因此需要设计一种能够充分利用活性炭生产过程中余热和尾气的一种能源循环利用系统。
实用新型内容
针对传统处理尾气预热的方式造成能源的浪费和生产成本的增加，本实用新型提供了一种可以节约能源降低生产成本的活性炭生产的能源循环利用系统，本实用新型是通过以下技术方案实现的。
活性炭生产的能源循环利用系统，包括：
炭化炉，设置在炭化炉后的活化炉，分别连接炭化炉烟气出口和活化炉烟气出口的余热锅炉，设置在余热锅炉后的烟气除尘装置，设置在烟气除尘装置后的烟气冷却塔，设置在烟气冷却塔后的脱硫脱硝装置，设置在脱硫脱硝装置后的气体回收装置，分别设置在炭化炉和活化炉上与气体回收装置相连的气体燃烧室。
本实用新型中，利用炭化炉和活化炉的高温烟气对锅炉中的水加热，余热锅炉充分利用了炭化料和活化炉产出的高温烟气的余热。
本实用新型中，炭化炉和活化炉产生的可燃气体再次通入到炭化炉和活化炉的气体燃烧室中对炉体进行加热，充分利用了可燃尾气，减少了尾气的排放，减少了能源消耗，降低了生产成本。
进一步，所述气体回收装置包括集气罐，与集气罐相连的气体压缩机，气体压缩机相连的储气罐，设置在储气罐出口处的排气阀。
对尾气进行压缩处理，可以提高尾气中可燃气体的密度，使得可燃气体能够高效利用，并且能够节约气体储存空间。储气罐的排气口处设置有电子气阀，用来控制气体排放的流速与流量。
进一步，所述烟气除尘装置是布袋除尘装置。将烟气中的尘埃出去，有利于提高整个循环系统的使用寿命。
进一步，所述烟气冷却塔，包括，设置在烟气冷却塔下方的烟气入口，设置在烟气冷却塔内具有一定倾斜角度的弯折冷却水管板，冷却水从高处进入到冷却水板内，设置在烟气冷却塔底部的V形焦油收集口，设置在冷却塔顶部的烟气出口。
进一步，所述余热锅炉的蒸汽出口通入到活化炉内。将锅炉中的水蒸气通入到活化炉的活化腔中对炭化料进行活化处理，充分利用活性炭生产过程中的余热，实现了余热的循环利用。
进一步，所述炭化炉和活化炉为一体式炉体或分别安装的两个炉体。本实用新型的设计方案适合不同形式的活性炭生产工艺。
进一步，所述冷却塔冷却水板中的水通入到余热锅炉内，节约了水资源，水经过冷却塔后，温度有所提升，水进入到余热锅炉后继续进行加热，节约了能耗。
进一步，所述弯折冷却水管板通过水泵输送水。外加水泵有利于控制水流量，控制烟气的冷却速度。
进一步，所述气体回收装置前设置有气体干燥装置，气体干燥装置内填充有干燥剂，烟气进入气体回收装置前进行干燥，有利于提高烟气回收装置的使用寿命，可防止气体中的冷凝水积累在罐体内部。可燃气体与水缓慢反应会腐蚀罐体。
本实用新型的有益效果在于：利用余热锅炉将炭化炉和活化炉中的余热充分利用，加热水形成水蒸气通入到活化炉中对炭化料进行活化，充分利用了循环热能；利用气体压缩机将回收气体压缩，提高了可燃气体的密度，增加了燃烧效率，节约了气体储存空间；利用冷却塔对烟气进行冷却，将烟气中的焦油冷却回收；利用气体干燥装置对回收气体进行干燥，提高了气体回收设备的使用寿命；弯折冷却水管板中的水通过冷却塔后进入到余热锅炉中，进一步利用了热能；本实用新型的活性炭生产的能源循环利用系统，充分利用了活性炭生产过程中的余热和可燃气体，能源和烟气达到了很好的循环利用。
附图说明
图1：活性炭生产的能源循环利用系统，箭头表示烟气或水的流通方向；
图2：活性炭生产的能源循环利用系统，箭头表示烟气或水的流通方向；
图中：炭化炉1，活化炉2，余热锅炉3，蒸汽出口3-1，加热室 3-2，热水仓3-3，烟气除尘装置4，烟气冷却塔5，烟气入口5-1，弯折冷却水管板5-2，焦油收集口5-3，烟气出口5-4，水泵5-5，脱硫脱硝装置6，气体回收装置7，集气罐7-1，气体连接管道7-2，气体压缩机7-3，储气罐7-4，气体燃烧室8，气体干燥装置9,气阀10。
具体实施方式
活性炭生产的能源循环利用系统，其特征在于，包括：
炭化炉1，设置在炭化炉1后的活化炉2，分别连接炭化炉烟气出口和活化炉烟气出口的余热锅炉3，设置在余热锅炉3后的烟气除尘装置4，设置在烟气除尘装置4后的烟气冷却塔5，设置在烟气冷却塔5后的脱硫脱硝装置6，设置在脱硫脱硝装置6后的气体回收装置7，分别设置在炭化炉和活化炉内与气体回收装置相连的气体燃烧室8。所述气体回收装置7包括集气罐7-1，与集气罐 7-2相连的气体压缩机7-3，气体压缩机7-3相连的储气罐7-4，设置在储气罐7-4出口处的气阀10。所述烟气除尘装置4是布袋除尘装置。所述烟气冷却塔5，包括，设置在烟气冷却塔下方的烟气入口5-1，设置在烟气冷却塔内具有一定倾斜角度的弯折冷却水管板5-2，冷却水从高处进入到冷却水板内，设置在烟气冷却塔底部的V形焦油收集口5-3，设置在冷却塔顶部的烟气出口5-4。所述余热锅炉的蒸汽出口3-1通入到活化炉2内。所述炭化炉和活化炉为一体式炉体或分别安装的两个炉体。所述冷却塔冷却水板中的水通入到余热锅炉内。所述弯折冷却水管板5-2通过水泵5-5 输送水。所述气体回收装置前设置有气体干燥装置9，气体干燥装置内填充有干燥剂。
工作方式：炭化炉1和活化炉2的烟气通入到余热锅炉3的加热室3-2中，对余热锅炉热水仓3-3中的水加热，加热的水形成水蒸气通入到活化炉2的活化腔中，水蒸气与炭化料充分反应对炭化料进行活化处理。活化炉2形成的烟气也通入到余热锅炉3 的加热室3-2中。高温烟气通过余热锅炉3后通过烟气冷却塔5 下方的烟气入口5-1进入到烟气冷却塔中5，高温烟气通过几层弯折冷却水管板5-2后对烟气进行降温，此时烟气中的冷却后的部分烟气形成焦油，焦油流向冷却塔底部的焦油收集口5-3后回收处理。冷却后的烟气从烟气冷却塔顶部的烟气出口5-4排出，经过脱硫脱硝装置6和气体干燥装置9的干燥处理后进入到气体收集罐 7-1内，气体收集罐内7-1的可燃气体经过气体压缩机7-3后形成的压缩气体储存在储存罐7-4中，气体储存罐7-4出口处设计有气阀10，控制气体的流速与流量，将气体通入到炭化炉1和活化炉2的气体燃烧8室中，对炉体进行加热，通入炭化炉和活化炉气体燃烧室的回收可燃气体处设置有气阀10。
本实用新型的另一种实施情况上炭化炉和活化炉为炭化活化一体式立式炉，其具体工作方式同上述工作方式。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱硫本实用新型实施例技术方案的范围。
Claims (9)
1.活性炭生产的能源循环利用系统，其特征在于，包括：
炭化炉(1)，设置在炭化炉(1)后的活化炉(2)，分别连接炭化炉烟气出口和活化炉烟气出口的余热锅炉(3)，设置在余热锅炉(3)后的烟气除尘装置(4)，设置在烟气除尘装置(4)后的烟气冷却塔(5)，设置在烟气冷却塔(5)后的脱硫脱硝装置(6)，设置在脱硫脱硝装置(6)后的气体回收装置(7)，分别设置在炭化炉(1)和活化炉(2)上与气体回收装置相连的气体燃烧室(8)。
2.如权利要求1所述的活性炭生产的能源循环利用系统，其特征在于，所述气体回收装置(7)包括集气罐(7-1)，与集气罐(7-1)相连的气体压缩机(7-3)，设置在气体压缩机(7-3)后的储气罐(7-4)，设置在储气罐(7-4)排气口处的气阀(10)。
3.如权利要求1所述的活性炭生产的能源循环利用系统，其特征在于，所述烟气除尘装置(4)是布袋除尘装置。
4.如权利要求1所述的活性炭生产的能源循环利用系统，其特征在于，所述烟气冷却塔(5)，包括，设置在烟气冷却塔下方的烟气入口(5-1)，设置在烟气冷却塔内具有一定倾斜角度的弯折冷却水管板(5-2)，冷却水从高位处进入到弯折冷却水管板，设置在烟气冷却塔底部的V形焦油收集口(5-3)，设置在冷却塔顶部的烟气出口(5-4)。
5.如权利要求1所述的活性炭生产的能源循环利用系统，其特征在于，所述余热锅炉的蒸汽出口(3-1)连接到活化炉(2)的活化腔内。
6.如权利要求1所述的活性炭生产的能源循环利用系统，其特征在于，所述炭化炉(1)和活化炉(2)为一体式炉体或分别安装的两个炉体。
7.如权利要求4所述的活性炭生产的能源循环利用系统，其特征在于，所述弯折冷却水管板(5-2)中的水通入到余热锅炉(3)内。
8.如权利要求4所述的活性炭生产的能源循环利用系统，其特征在于，所述弯折冷却水管板(5-2)通过水泵(5-5)输送水。
9.如权利要求1所述的活性炭生产的能源循环利用系统，其特征在于，所述气体回收装置前设置有气体干燥装置(9)，气体干燥装置内填充有干燥剂。
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Cited By (2)
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