CN212028321U - Pdc径向扶正滑动轴承 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种PDC径向扶正滑动轴承，包括：静环和动环，静环套设在动环的外部，静环包括整体呈圆环状的第一基体，第一基体具有第一内圆柱表面，第一内圆柱表面周向间隔设置有多个第一盲孔，第一盲孔中设置有一端露出第一内圆柱表面的第一PDC复合摩擦部；动环包括整体呈圆环状的第二基体，第二基体具有相对第二外圆柱表面，第二外圆柱表面周向间隔设置有多个第二盲孔，第二盲孔中设置有一端露出第二外圆柱表面的第二PDC复合摩擦部，第一PDC复合摩擦部与第二PDC复合摩擦部形成径向滑动摩擦副。本实用新型提供的PDC径向扶正滑动轴承具有较长的使用寿命，且成本低、可靠性高。

Description

PDC径向扶正滑动轴承

技术领域

本实用新型涉及工程元件技术领域，尤其涉及一种PDC径向扶正滑动轴承。

背景技术

油气钻井井下工具，特别是涡轮钻具、螺杆钻具、旋转导向、垂直钻井系统、井下发电机等设备通常为细长杆状，径向尺寸小，环境温度和压力高。流体中的微小岩屑颗粒(如铁矿粉、石英砂等)进入这些设备的轴承后很容易造成轴承的快速磨损而过早失效。轴承是井下工具中的重要部件，也是易损部件(轴承工作时依靠钻井液冷却润滑，寿命短)。井下工具维修工作的主要内容之一是更换径向扶正轴承和轴向推力轴承。

理论上，井下工具轴承的寿命要与井下工具整机的寿命同步，至少需要能达到300～600小时以上。目前，井下工具的径向扶正硬质合金滑动轴承(俗称TC轴承)如图1所示，动环2和静环1上的摩擦副材质为硬质合金，在钻井液冷却润滑条件下平均工作寿命仅为150～200小时，远远不能满足井下工具的使用需求。

此外，为了提高摩擦副材质的耐磨性，现有技术中也提供了一种水电涡轮机系统中的PDC径向扶正滑动轴承(严格地说该轴承属于调心滑动轴承)。首先，该轴承的静环1由多个内表面镶嵌或钎焊PDC复合摩擦部的圆弧状部件组成，这些部件的内摩擦面的圆弧半径在加工时很难一致，且安装麻烦，费时费力，轴承精度很难保证。其次，该轴承静环1和动环2上PDC复合摩擦部是镶嵌或钎焊在静环1或动环2基体的通孔中，且每一颗PDC复合摩擦部对应有一个通孔，降低了基体材料的强度和刚度，PDC复合摩擦部与基体之间的连接力大大降低，PDC复合摩擦部在较大载荷(静载、动载、高频振动等)作用下易从通孔中脱落。

因此，有必要提供一种新的PDC径向扶正滑动轴承，以更好地满足井下工具的使用需求。

应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的；不能仅仅因为这些方案在本实用新型的背景技术部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。

实用新型内容

为了克服现有技术中的至少一个缺陷，本实用新型提供了一种PDC径向扶正滑动轴承，不仅能保证井下工具具有较长的使用寿命，且成本低、可靠性高，能满足井下工具的综合使用需求。

为了实现上述目的，本实用新型提供了如下的技术方案。

一种PDC径向扶正滑动轴承，所述PDC径向扶正滑动轴承包括：静环和动环，所述静环套设在所述动环的外部，所述静环包括整体呈圆环状的第一基体，所述第一基体具有相对的第一内圆柱表面和第一外圆柱表面，所述第一内圆柱表面设置有多个第一盲孔，所述第一盲孔沿着所述第一基体的周向间隔设置，所述第一盲孔中设置有第一PDC复合摩擦部，所述第一PDC复合摩擦部的一端露出所述第一内圆柱表面；所述动环包括整体呈圆环状的第二基体，所述第二基体具有相对的第二内圆柱表面和第二外圆柱表面，所述第二外圆柱表面设置有多个第二盲孔，所述第二盲孔沿着所述第二基体的周向间隔设置，所述第二盲孔中设置有第二PDC复合摩擦部，所述第二PDC复合摩擦部的一端露出所述第二外圆柱表面；所述第一PDC复合摩擦部与所述第二PDC复合摩擦部形成径向滑动摩擦副。

在一个优选的实施方式中，所述静环内径和所述动环外径的差值在0.10mm～1.00mm之间。

在一个优选的实施方式中，所述静环沿着其轴向设置有N圈第一PDC复合摩擦部，其中N为大于或等于1的正整数；所述动环沿着其轴向设置有N圈第二PDC复合摩擦部，相邻两圈第一PDC复合摩擦部的轴向间距与相邻两圈第二PDC复合摩擦部的轴向间距相同。

在一个优选的实施方式中，当所述PDC径向扶正滑动轴承安装于井下工具旋转轴的最上端和/或最下端部位时，N＝2-3；当所述PDC径向扶正滑动轴承安装于井下工具旋转轴中间部位时，N＝1-2。

在一个优选的实施方式中，所述第一PDC复合摩擦部呈圆柱体型，具有第一直径；所述第二PDC复合摩擦部呈圆柱体型呈圆柱体型，具有第二直径。

在一个优选的实施方式中，所述第一PDC复合摩擦部的第一直径在4mm～19mm之间、总高度在4mm～14mm之间、出露高度在1mm～3mm之间；所述第二PDC复合摩擦部的第二直径在4mm～19mm之间、总高度在4mm～14mm之间、出露高度在1mm～3mm之间。

在一个优选的实施方式中，相邻两条所述第一PDC复合摩擦部中心轴线在圆周方向上的圆弧长度与相邻两条所述第二PDC复合摩擦部中心轴线在圆周方向上的圆弧长度不同，且相邻两条所述第一PDC复合摩擦部中心轴线在圆周方向上的圆弧长度小于两倍的第一直径，相邻两条所述第二PDC复合摩擦部中心轴线在圆周方向上的圆弧长度小于两倍的第二直径。

在一个优选的实施方式中，所述第一PDC复合摩擦部在同圈圆周方向上的总数量与所述第二PDC复合摩擦部在同圈圆周方向上的总数量相差1颗以上。

在一个优选的实施方式中，所述第一基体和所述第二基体的材料硬度在HRC30～HRC50之间。

在一个优选的实施方式中，所述第一PDC复合摩擦部或所述第二PDC复合摩擦部包括硬质合金基体和设置在所述硬质合金基体一端的金刚石层，所述金刚石层材料的磨耗比达到20×10⁴～100×10⁴。

有益效果

本实用新型实施方式提供一种PDC径向扶正滑动轴承，相对于现有的TC轴承而言具有较长的工作寿命，此外相对于现有的分体式PDC轴承静环而言，本申请的PDC径向扶正滑动轴承静环为整体式结构，能够降低加工和安装难度，提高轴承的精度。此外，该静环或动环上的PDC复合摩擦部固定在相应的盲孔中，在使用过程中，即使在较大载荷(静载、动载、高频振动等)作用下也不会从盲孔中脱落，提高了轴承工作的可靠性。

参照后文的说明和附图，详细公开了本实用新型的特定实施方式，指明了本实用新型的原理可以被采用的方式。应该理解，本实用新型的实施方式在范围上并不因而受到限制。

针对一种实施方式描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施方式中使用，与其它实施方式中的特征相组合，或替代其它实施方式中的特征。

应该强调，术语“包括/包含”在本文使用时指特征、整件、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、整件、步骤或组件的存在或附加。

附图说明

在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本实用新型公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本实用新型的理解，并不是具体限定本实用新型各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本实用新型的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本实用新型。在附图中：

图1是现有技术中一种径向扶正硬质合金滑动轴承的结构示意图；

图2是本申请第一实施方式中提供的PDC径向扶正滑动轴承剖面结构示意图；

图3是一种PDC径向扶正滑动轴承静环剖面结构示意图；

图4是一种PDC径向扶正滑动轴承动环剖面结构示意图；

图5是一种PDC径向扶正滑动轴承静环内表面周向展开结构示意图；

图6是一种PDC径向扶正滑动轴承动环外表面周向展开结构示意图；

图7是本申请第二实施方式中提供的PDC径向扶正滑动轴承剖面结构示意图；

图8是本申请第三实施方式中提供的PDC径向扶正滑动轴承剖面结构示意图。

附图标记说明：

1、静环；11、第一基体；12、第一PDC复合摩擦部；13、第一内圆柱表面；14、第一盲孔；121、第一静环摩擦圈；122、第二静环摩擦圈；123、第三静环摩擦圈；

2、动环；21、第二基体；22、第二PDC复合摩擦部；23、第二外圆柱表面；24、第二盲孔；221、第一动环摩擦圈；222、第二动环摩擦圈；223、第三动环摩擦圈。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施方式，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请结合参阅图2至图6，本实用新型实施方式提供了一种PDC径向扶正滑动轴承。所述PDC径向扶正滑动轴承可以包括：静环1和动环2。所述静环1套设在所述动环2的外部。所述静环1包括整体呈圆环状的第一基体11。所述第一基体11具有相对的第一内圆柱表面13和第一外圆柱表面。所述第一内圆柱表面13设置有多个第一盲孔14。所述第一盲孔14沿着所述第一基体11的周向间隔设置。所述第一盲孔14中设置有第一PDC复合摩擦部12。所述第一PDC复合摩擦部12的一端露出所述第一内圆柱表面13。所述动环2包括整体呈圆环状的第二基体21。所述第二基体21具有相对的第二内圆柱表面和第二外圆柱表面23。所述第二外圆柱表面23设置有多个第二盲孔24。所述第二盲孔24沿着所述第二基体21的周向间隔设置。所述第二盲孔24中设置有第二PDC复合摩擦部22。所述第二PDC复合摩擦部22的一端露出所述第二外圆柱表面23。所述第一PDC复合摩擦部12与所述第二PDC复合摩擦部22形成径向滑动摩擦副。

在本实施方式中，所述第一PDC复合摩擦部12或所述第二PDC复合摩擦部22包括硬质合金基体和设置在所述硬质合金基体一端的金刚石层，所述金刚石层材料的磨耗比达到20×10⁴～100×10⁴。使用时，所述第一PDC复合摩擦部12与所述第二PDC复合摩擦部22的金刚石层发生相对滑动，能够保证该PDC径向扶正滑动轴承具有较长的使用寿命。

在本实施方式中，所述第一基体11和所述第二基体21的材料硬度在HRC30～HRC50之间。

一般的，井下工具轴承基体材料在保证材料基本性能的前提下越硬越好，但如果轴承基体选用的材料太硬，会导致韧性差，容易裂。在本实施方式中，所述第一基体11和所述第二基体21材质的硬度为HRC30～HRC50，可以较佳地满足井下工具轴承的使用需求。

如图3和图4所示，在本实施方式中，所述静环1内径D1和所述动环2外径D2的差值在0.10mm～1.00mm之间。

径向扶正滑动轴承的主要作用是承受旋转轴的径向载荷，同时保证轴上其它旋转零部件与设备或装置中其它不转动零部件之间有足够的安全距离(不直接接触)。为此，所述静环1内径D1(直径)和所述动环2外径D2(直径)的差值在设备运行全过程中需要小于轴上其它旋转零部件与设备或装置中其它不转动零部件之间的最小距离。经验表明：在旋转轴工作时不被卡死的前提下，该差值越小，旋转轴工作时越平稳(振动小、噪音小)；其次，由于该差值随径向轴承的磨损会越来越大，因此该差值在设备出厂时应尽可能小。

在一个实施方式中，所述第一PDC复合摩擦部12呈圆柱体型，具有第一直径。所述第二PDC复合摩擦部22呈圆柱体型，具有第二直径。具体的，所述第一直径在4mm～19mm之间；所述第二直径在4mm～19mm之间。

该第一PDC复合摩擦部12、第二PDC复合摩擦部22的直径可以与轴承的尺寸相匹配，当轴承具有较小直径时，该第一PDC复合摩擦部12、第二PDC复合摩擦部22的直径可以选用较小的直径尺寸；当轴承具有较大直径时，该第一PDC复合摩擦部12、第二PDC复合摩擦部22的直径可以选用较大的直径尺寸。

所述第一PDC复合摩擦部12的总高度在4mm～14mm之间、出露高度在1mm～3mm之间；所述第二PDC复合摩擦部22的总高度在4mm～14mm之间、出露高度在1mm～3mm之间。

该第一PDC复合摩擦部12、第二PDC复合摩擦部22的直径范围和高度范围还与其应用的具体场景相关。该PDC径向扶正滑动轴承主要应用在井下工具中。井下工具通常为细长杆状，因此轴承的尺寸特别是轴承径向尺寸受到极大限制。此外，该第一PDC复合摩擦部12、第二PDC复合摩擦部22是在高温高压条件加工形成的，其经济适用的尺寸为直径不大于20mm，高度不大于15mm。

该出露高度h的范围，主要考虑轴承在井下工作时冷却润滑介质(钻井液)能顺利流过去，同时考虑轴承的磨损，进行综合优选。随轴承的逐渐磨损，这个出露高度越来越小，直到出露高度完全消失。当该出露高度h在1mm～3mm之间时，不仅能够保证冷却润滑介质顺利流通，而且还具有较长的使用寿命。

在一个实施方式中，由于动环2和静环1的相对位置关系，相邻两条所述第一PDC复合摩擦部12中心轴线在圆周方向上的圆弧长度与相邻两条所述第二PDC复合摩擦部22中心轴线在圆周方向上的圆弧长度不同。

如果静环1、动环2在圆周方向相邻两颗PDC复合摩擦部外径(唇边)之间的圆周方向距离(弧长)大于PDC复合摩擦部直径，动环2相对静环1转动时动环2上的第二PDC复合摩擦部22会陷入静环1两颗第一PDC复合摩擦部12之间的缝隙。为了防止出现上述情况，本申请实施方式中，相邻两条所述第一PDC复合摩擦部12中心轴线在圆周方向上的圆弧长度小于两倍的第一直径，相邻两条所述第二PDC复合摩擦部22中心轴线在圆周方向上的圆弧长度小于两倍的第二直径。

如果静环1上的第一PDC复合摩擦部12数量与动环2上的第二PDC复合摩擦部22数量一样，动环2运动时，动环2上的所有第二PDC复合摩擦部22会同时与静环1上所有第一PDC复合摩擦部12有最大接触面积、最小接触面积，这样动环2和静环1摩擦副之间的接触总面积就会发生较大幅度波动(即一会儿大，一会儿小)，当接触面积最小时第一PDC复合摩擦部12、第二PDC复合摩擦部22受到的最大接触应力有可能达到或超过摩擦副材料的强度极限，就会很快被损坏，轴承就不能正常工作。

为了使轴承工作期间，静环1的第一PDC复合摩擦部12与动环2的第二PDC复合摩擦部22之间的接触总面积只发生较小幅度变化或基本不变，所述第一PDC复合摩擦部12在同一圆周方向上的总数量与所述第二PDC复合摩擦部22在同一圆周方向上的总数量相差1颗以上。

在一个实施方式中，所述静环1在沿着其轴向设置有N圈第一PDC复合摩擦部12，其中N为大于或等于1的正整数，所述动环2在沿着其轴向设置有N圈第二PDC复合摩擦部22，相邻两圈第一PDC复合摩擦部12的轴向间距与相邻两圈第二PDC复合摩擦部22的轴向间距相同。

第一实施方式中提供的PDC径向扶正滑动轴承，主要用于井下工具输出轴下端径向受力最大部位，可以获得比较理想的工作寿命。请参看图2、图3、图4、图5、图6，该PDC径向扶正滑动轴承包括：静环1和动环2。所述静环1套装于所述动环2的外部，在所述静环1的内表面上设置有三圈第一PDC复合摩擦部12，分别为第一静环摩擦圈121、第二静环摩擦圈122、第三静环摩擦圈123。在所述动环2的外表面设置有三圈第二PDC复合摩擦部22，分别为第一动环摩擦圈221、第二动环摩擦圈222、第三动环摩擦圈223。静环1相邻两圈第一PDC复合摩擦部12中心轴线之间的轴向距离分别为H121、H122与动环2相邻两圈第二PDC复合摩擦部22中心轴线之间的轴向距离H221、H222相等。

所有静环1上的第一静环摩擦圈121、第二静环摩擦圈122、第三静环摩擦圈123与所有动环2上的第一动环摩擦圈221、第二动环摩擦圈222、第三动环摩擦圈223相对应，并形成滑动摩擦副。

具体的，该第一实施方式中各参数可以为：静环1的内径D1＝200mm，动环2的外径D2＝199.5mm；第一PDC复合摩擦部12的总高度d1＝16mm，第二PDC复合摩擦部22的总高度d2＝16mm，出露高度h1＝h2＝1.5mm；静环1的每圈第一PDC复合摩擦部12的颗数同为34颗(第一PDC复合摩擦部12的规格尺寸：Ф16×8mm)，动环2的每圈第二PDC复合摩擦部22的颗数同为33颗(第二PDC复合摩擦部22的规格尺寸：Ф16×8mm)；相邻两条第一PDC复合摩擦部12中心轴线在圆周方向上的圆弧长度S1＝18.48mm，相邻两条第二PDC复合摩擦部22中心轴线在圆周方向上的圆弧长度S2＝18.99mm；静环1相邻两圈第一PDC复合摩擦部12中心轴线之间的轴向距离与动环2相邻两圈第二PDC复合摩擦部22中心轴线之间的轴向距离相等，即H121＝H122＝H221＝H222＝50mm。

参看图3、图4、图5、图6、图7，本申请说明书中，针对井下工具旋转轴中间径向受力相对较小的部位，提供第二实施方式，用于获得比较理想的工作寿命，同时降低成本。

该第二实施方式中提供的一种PDC径向扶正滑动轴承包括：静环1和动环2。所述静环1套装于所述动环2的外部。在所述静环1的内表面上设置有一圈第一PDC复合摩擦部12，在所述动环2的外表面设置有一圈第二PDC复合摩擦部22。所有静环1的第一PDC复合摩擦部12与所有动环2的第二PDC复合摩擦部22形成一对滑动摩擦副。

该实施方式中各参数的具体数值可以参照上述第一实施方式，分别为：D1＝200mm，D2＝199.5mm，d1＝16mm，d2＝16mm，h1＝h2＝1.5mm，静环1的第一PDC复合摩擦部12的颗数为34颗(第一PDC复合摩擦部12的规格尺寸：Ф16×8mm)，动环2的第二PDC复合摩擦部22的颗数同为33颗(第二PDC复合摩擦部22的规格尺寸：Ф16×8mm)，S1＝18.48mm，S2＝18.99mm。

参看图3、图4、图5、图6、图8，在本实施方式中，针对井下工具旋转轴上端径向受力较大部位，提供第三实施方式，用于获得比较理想的工作寿命和经济效益。

该第三实施方式中提供的一种PDC径向扶正滑动轴承包括：静环1和动环2。所述静环1套装于所述动环2的外部。在所述静环1的内表面上设置有两圈第一PDC复合摩擦部12，在所述动环2的外表面设置有两圈第二PDC复合摩擦部22；静环1相邻两圈第一PDC复合摩擦部12中心轴线之间的轴向距离H121与动环2相邻两圈第二PDC复合摩擦部22中心轴线之间的轴向距离H221相等。所有静环1的第一PDC复合摩擦部12与所有动环2的第二PDC复合摩擦部22形成一对滑动摩擦副。

该实施方式各参数的具体数值可以参照上述第一实施方式，分别为：D1＝200mm，D2＝199.5mm，d1＝16mm，d2＝16mm，h1＝h2＝1.5mm，静环1每一圈第一PDC复合摩擦部12的颗数同为34颗(第一PDC复合摩擦部12的规格尺寸：Ф16×8mm)，动环2每一圈PDC复合摩擦部的颗数同为33颗(第二PDC复合摩擦部22的规格尺寸：Ф16×8mm)，S1＝18.48mm，S2＝18.99mm，H121＝H221＝50mm。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的和区别类似的对象，两者之间并不存在先后顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

以上所述仅为本实用新型的几个实施方式，本领域的技术人员依据申请文件公开的内容，可以对本实用新型实施方式进行各种改动或变型而不脱离本实用新型的精神和范围。

Claims (10)

1.一种PDC径向扶正滑动轴承，其特征在于，包括：静环和动环，

所述静环套设在所述动环的外部，所述静环包括整体呈圆环状的第一基体，所述第一基体具有相对的第一内圆柱表面和第一外圆柱表面，所述第一内圆柱表面设置有多个第一盲孔，所述第一盲孔沿着所述第一基体的周向间隔设置，所述第一盲孔中设置有第一PDC复合摩擦部，所述第一PDC复合摩擦部的一端露出所述第一内圆柱表面；

所述动环包括整体呈圆环状的第二基体，所述第二基体具有相对的第二内圆柱表面和第二外圆柱表面，所述第二外圆柱表面设置有多个第二盲孔，所述第二盲孔沿着所述第二基体的周向间隔设置，所述第二盲孔中设置有第二PDC复合摩擦部，所述第二PDC复合摩擦部的一端露出所述第二外圆柱表面；所述第一PDC复合摩擦部与所述第二PDC复合摩擦部形成径向滑动摩擦副。

2.如权利要求1所述的PDC径向扶正滑动轴承，其特征在于：所述静环内径和所述动环外径的差值在0.10mm～1.00mm之间。

3.如权利要求2所述的PDC径向扶正滑动轴承，其特征在于：所述静环在沿着其轴向设置有N圈第一PDC复合摩擦部，其中N为大于或等于1的正整数；所述动环在沿着其轴向设置有N圈第二PDC复合摩擦部，相邻两圈第一PDC复合摩擦部的轴向间距与相邻两圈第二PDC复合摩擦部的轴向间距相同。

4.如权利要求3所述的PDC径向扶正滑动轴承，其特征在于，当所述PDC径向扶正滑动轴承安装于井下工具旋转轴的最上端和/或最下端部位时，N＝2-3；

当所述PDC径向扶正滑动轴承安装于井下工具旋转轴中间部位时，N＝1-2。

5.如权利要求2所述的PDC径向扶正滑动轴承，其特征在于：所述第一PDC复合摩擦部呈圆柱体型，具有第一直径；所述第二PDC复合摩擦部呈圆柱体型呈圆柱体型，具有第二直径。

6.如权利要求5所述的PDC径向扶正滑动轴承，其特征在于：所述第一PDC复合摩擦部的第一直径在4mm～19mm之间、总高度在4mm～14mm之间、出露高度在1mm～3mm之间；所述第二PDC复合摩擦部的第二直径在4mm～19mm之间、总高度在4mm～14mm之间、出露高度在1mm～3mm之间。

7.如权利要求5所述的PDC径向扶正滑动轴承，其特征在于：相邻两条所述第一PDC复合摩擦部中心轴线在圆周方向上的圆弧长度与相邻两条所述第二PDC复合摩擦部中心轴线在圆周方向上的圆弧长度不同，且相邻两条所述第一PDC复合摩擦部中心轴线在圆周方向上的圆弧长度小于两倍的第一直径，相邻两条所述第二PDC复合摩擦部中心轴线在圆周方向上的圆弧长度小于两倍的第二直径。

8.如权利要求7所述的PDC径向扶正滑动轴承，其特征在于：所述第一PDC复合摩擦部在同圈圆周方向上的总数量与所述第二PDC复合摩擦部在同圈圆周方向上的总数量相差1颗以上。

9.如权利要求1所述的PDC径向扶正滑动轴承，其特征在于：所述第一基体和所述第二基体的材料硬度在HRC30～HRC50之间。

10.如权利要求1所述的PDC径向扶正滑动轴承，其特征在于：所述第一PDC复合摩擦部或所述第二PDC复合摩擦部包括硬质合金基体和设置在所述硬质合金基体一端的金刚石层，所述金刚石层材料的磨耗比达到20×10⁴～100×10⁴。

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