CN211921535U - 一种增效气体喷管、厌氧发酵罐及其系统 - Google Patents

Abstract

一种增效气体喷管、厌氧发酵罐及其系统，增效气体喷管包括依次相连的主管段、缩径段、喉管段和扩展段，本实用新型的增效气体喷管，能够使入口的气体经增效气体喷管后获得更大气体流速，可有效提高对厌氧发酵罐内物料的搅拌和混合能力，降低能耗，并通过增效气体喷管与厌氧发酵罐的合理装配，实现延长高含固/干式厌氧工程运行维护间隔时间，也能缩短维护时的清罐时间；本实用新型的高效气体搅拌装置，可用于高含固和干式厌氧发酵罐在运行过程中的物料搅拌过程，促进厌氧发酵罐内高浓度物料混合均匀化、不易分层，方便停机的厌氧发酵罐重启，较之机械搅拌和以往的气体搅拌装置，具有经济、高效、适用性强的特点。

Description

一种增效气体喷管、厌氧发酵罐及其系统

技术领域

本实用新型涉及环境工程固体废弃物处置和资源化技术领域，尤其涉及一种增效气体喷管、厌氧发酵罐及其系统。

背景技术

高含固/干式厌氧发酵由于相较于湿式厌氧消化工艺具有处理负荷强，容积产气率高、节约用水量、产沼液量少或不排放沼液、后处理简单以及运行费用低等优点，在欧洲等国外经济发达市场越来越多被用于畜禽废弃物、厨余垃圾等有机固体废弃物的处理，近年来在中国干式厌氧发酵工艺也更多地被用于缓解资源化政策需求及生活垃圾等有机固废存在处理能力缺口的矛盾。

厌氧过程尤其是固体含量较高的高含固/干式厌氧发酵过程，对物料的搅拌是厌氧产气效率的关键因素，搅拌直接决定了物料分布的均匀度进而影响厌氧微生物与物料的接触并对生化过程造成影响，同时也对物料的传热、传质等产生正、负反馈。工程实践中发现，对比传统的机械搅拌，固体有机废物含量越高(高含固/干式)的厌氧发酵越适宜采用气体搅拌的方式，用回流沼气增压后再输入干式厌氧发酵罐，使厌氧物料得到搅拌、扰动，并防止物料沉降导致的分层，同时，很重要的一点是气体搅拌装置的使用，使厌氧罐内部没有任何机械部件，解决了传统机械搅拌高耗能、磨损大、故障率高等问题。然而，目前的沼气搅拌系统结构设计尚有不足，沼气输送管出口喷嘴深入厌氧罐内部、突出罐底表面一定距离的设计，导致突出的管道周围物料不能很好被增压气体吹起，造成物料在此区域表现出易堆积，长期运行后将缩小罐体有效容积；对于堆积物料的清理维护，也因罐底密布突出表面的尖头喷嘴而不能采用机械车需采用人工进行清罐，大大延长了清罐维护时间，导致工程停机过长，不利于稳定运行和调试启动。因此，有必要针对干式厌氧的沼气搅拌系统进行优化，一方面解决重物料在突出的管口周边堆积的问题，另一方面提高搅拌效率。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的主要目的在于提供一种增效气体喷管、厌氧发酵罐及其系统，以期至少部分地解决上述提及的技术问题的至少之一。

作为本实用新型的一个方面，提供了一种增效气体喷管，包括依次相连的主管段、缩径段、喉管段和扩展段，其中，

主管段，所述主管段自由端设置为进气口；

缩径段，所述缩径段的两端分别与所述主管段和喉管段相连，所述缩径段的内径由主管段向喉管段方向逐渐变小，用于对输送的气体进行加速；

喉管段，所述喉管段的两端分别与所述缩径段和扩展段相连；

扩展段，所述扩展段的自由端设置为出气口，所述扩展段的内径由喉管段向扩展段自由端方向逐渐变大，用于对输送的气体进行扩散喷射。

作为本实用新型的另一个方面，还提供了一种厌氧发酵罐，包括：罐体；

如上述的增效气体喷管，所述增效气体喷管的出气口端部与所述罐体的底部相平齐连通；并且，所述增效气体喷管与水平面呈夹角设置。

作为本实用新型的再一个方面，还提供一种厌氧发酵系统，包括：如上述的厌氧发酵罐，用于进行厌氧发酵；

压力储备单元，用于存储气体积蓄压力，为气体喷射蓄能，并通过所述增效气体喷管向所述罐体输送加速气体，实现罐体内物料搅拌；

监测单元，用于实时测量所述压力储备单元的压力值；

控制单元，用于获取并分析监测单元测量的压力值，并控制压力储备单元的运行。

基于上述技术方案，本实用新型相对于现有技术至少具有以下有益效果的其中之一或其中一部分：

(1)本实用新型的增效气体喷管，采用主管段、缩径段、喉管段和扩展段的整体配合，利用缩径段对主管段输送的气体进行加速，在喉管段蓄积动能，在扩展段实现扩散喷射，有利于获得增强的出口气体速度，从而利用加速的气体对物料进行搅动，适用于高固体有机物厌氧物料的搅拌混合，能量利用率高，取代机械搅拌方式，使厌氧发酵罐内构造更为简单；

(2)本实用新型设计增效气体喷管的出气口端部与罐体底部相平齐连通，减少传统沼气搅拌喷嘴周围的低速区，从而减少厌氧物料在喷嘴周围区域沉积，有利于有效反应容积的维持；

(3)本实用新型设计的厌氧发酵罐构造简单便于维护，运行操作与维护简单，人工要求少，易于实现自动化控制。

附图说明

图1为本实用新型实施例1增效气体喷管结构示意图；

图2为本实用新型实施例3厌氧发酵系统的高效气体搅拌装置示意图；

图3A为传统构型喷管安装状态示意图；

图3B为第一种改进型喷管安装状态示意图；

图3C为第二种改进型喷管安装状态示意图；

图3D为本实用新型实施例1增效气体喷管安装状态示意图；

图4为图3A-3D不同构型喷管对应基于数值模拟结果，在6s的液相速度云图和矢量图；其中，A为传统构型喷管；B为第一种改进型喷管； C为第二种改进型喷管；D为本实用新型实施例1增效气体喷管。

以上附图中，其附图标记含义如下：

1、增效气体喷管；2、气体压力储罐；3、气体压力传感器；4、厌氧曝气控制系统；5、支管；11、主管段；12、缩径段；13、喉管段；14、扩展段；15、进气口；16、出气口。

具体实施方式

本实用新型适用于厌氧生物发酵过程物料高效混合接触的搅拌装置，具体涉及城市生活垃圾、厨余、污泥、畜禽粪便等进行厌氧发酵资源化处理过程；采用所实用新型的增效气体喷管搅拌装置实现物料高效混合，特别适用于高含固和干式厌氧发酵罐。本实用新型的增效气体喷管，能够使入口的气体经增效气体喷管后获得更大气体流速，可有效提高对厌氧发酵罐内物料的搅拌和混合能力，降低能耗，并通过增效气体喷管与厌氧发酵罐的合理装配，实现延长高含固/干式厌氧工程运行维护间隔时间，也能缩短维护时的清罐时间。本实用新型的增效气体喷管，可用于高含固和干式厌氧发酵罐在运行过程中的物料搅拌过程，促进罐体内高浓度物料混合均匀化、不易分层，方便停机的厌氧发酵罐重启，较之机械搅拌和以往的气体搅拌装置，具有经济、高效、适用性强的特点。

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型作进一步的详细说明。

实施例1

在本实用新型的第一示例性实施例中，提供一种增效气体喷管，如图 1所示，增效气体喷管1包括依次相连的主管段11、缩径段12、喉管段 13和扩展段14，其中，

主管段11，主管段11自由端设置为进气口15；

缩径段12，缩径段12的两端分别与主管段11和喉管段13相连，缩径段12的内径由主管段11向喉管段13方向逐渐变小，用于对输送的气体进行加速；

喉管段13，喉管段13的两端分别与缩径段12和扩展段14相连；

扩展段14，扩展段14的自由端设置为出气口16，扩展段14的内径由喉管段13向扩展段14自由端方向逐渐变大，用于对输送的气体进行扩散喷射。

更为具体的，在本实用新型的实施例中，增效气体喷管1总体为长直管(即主管段)，进气口15在增效气体喷管1的底部，进气口15顺序通过支管5、总管与气体压力储罐2相连；出气口16在增效气体喷管1顶部。

工程上厌氧发酵罐规模较大，物料量大，考虑气体压力储罐2的容积以及可获得较大的气体增速量，设计增效气体喷管1的主管段11直径为 10mm～60mm，一方面增效气体喷管1的直径过大则获得同样喷射气速下对气体入口的压力要求更大，对气体压力储罐2要求更高，成本高，安全性方面也有更大风险；另一方面小管口的设置，使罐内物料或大颗粒物料不容易沿增效气体喷管1回流，而损坏气体搅拌装置。

在本实用新型的实施例中，增效气体喷管1的缩径段12的锥度为1∶ 1～1∶2.2，扩展段14的锥度为1∶3～1∶8；其中缩径段12和扩展段14的锥度，并不局限于此，只要能够实现缩径段23因其内径逐渐变小，对输送的气体加速，具备更大动能效果即可；且从扩展段14经出气口16喷射出后具备比进气口15更高的气速，进而推动厌氧发酵罐内物料的搅拌混合，也将沉积在底部的密度较大的物料往上吹起，阻止其进一步沉降的效果即可。

在本实用新型的实施例中，喉管段13的长度与直径比为0.8～1.4，但并不局限于此，只要能够实现增效气体喷管1在喉管段13压力最大，积蓄能量的效果即可。

在本实用新型的实施例中，增效气体喷管1的材质包括不锈钢或者耐压工程塑料。

另外，将本实用新型实施例1的增效气体喷管1与传统构型A、第一种改进型喷管B和第二种改进型喷管C进行对比；图3A为现有技术原构型喷管安装状态示意图；图3B为第一种改进型喷管安装状态示意图；图 3C为第二种改进型喷管安装状态示意图；图3D为本实用新型实施例1增效气体喷管安装状态示意图；图4为图3A-3D不同构型喷管对应基于数值模拟结果，在6s的液相速度云图和矢量图。

其中，如图3A所示，为传统构型喷管，传统构型喷管为直管，管出口喷嘴深入厌氧发酵罐内部，突出罐底表面一定距离，此设计存在的问题有：导致突出的管道周围物料不能很好地被增压气体吹起，造成物料在此区域表现出易堆积、长期运行后将缩小罐体有效容积；且因此设计不利于采用机械车进行罐体清理维护的问题；

如图3B所示，为第一种改进型喷管，其在出口处进行缩径变径处理，管出口与厌氧发酵罐底面平齐；如图3C所示，为第二种改进型喷管，其在缩径段与出口端之间加上平直段；如图3D所示，为本实用新型实施例 1中的增效气体喷管1。

将各种构型喷管气体喷入入口速度10m/s的气体6s对液相产生扰动效果进行表征，气体将动能传递给了液相，如图4所示，图中颜色深浅代表速度大小的分布云图(较深的区域速度较低，较浅的区域速度较高)，第一种改进型B和第二种改进型C喷管喷出气体对液相的扰动较小，大部分液相速度小于3m/s，本实用新型实施例1的增效气体喷管1(图4中D)，其喷出气体对液相的扰动区域最大，且最高液相速度达到了7m/s；气体出口处的箭头为速度矢量的表达，分别表示出大小和方向，由图4所示，原构型喷管有突出地面的导管部分，向上速度分量较大，产生向上的扰动动能；第一种改进型喷管缩径处理，出口速度增大但气流较分散，第二种改进型喷管增加平直段，速度提升，但在垂直和水平速度分量上的扰动均不如本实用新型实施例1的增效气体喷管1。

综上所述，本实用新型的增效气体喷管1，能够使入口的气体经增效气体喷管1后获得更大气体流速，可有效提高对厌氧发酵罐内物料的搅拌和混合能力，降低能耗，并通过增效气体喷管1与厌氧发酵罐的合理装配，实现延长高含固/干式厌氧工程运行维护间隔时间，也能缩短维护时的清罐时间。本实用新型的增效气体喷管1，可用于高含固和干式厌氧发酵罐在运行过程中的物料搅拌过程，促进罐体内高浓度物料混合均匀化、不易分层，方便停机的厌氧发酵罐重启，较之机械搅拌和以往的气体搅拌装置，具有经济、高效、适用性强的特点。

至此，本实用新型的第一示例性实施例增效气体喷管介绍完毕。

实施例2

在本实用新型的第二示例性实施例中，作为本实用新型的一个方面，还提供一种厌氧发酵罐，厌氧发酵罐包括：

罐体；

如上述的增效气体喷管1，增效气体喷管1的出气口16端部与罐体的底部相平齐连通；并且，增效气体喷管1与水平面呈夹角设置。

更为具体的，为了使本实用新型的气体搅拌的高效实施，如图3D所示，增效气体喷管1需要与厌氧发酵罐装配，增效气体喷管1与厌氧发酵罐底部相连接，增效气体喷管1上部嵌入发酵罐底部，增效气体喷管1的出气口16与厌氧发酵罐底部内表面相平；沿厌氧发酵物料推进方向，出气口16朝向与水平面成夹角，夹角角度为锐角，其具体夹角根据设置位置、实际作用进行调整；增效气体喷管1的进气口15与支管5或总管采用软管连接，实现角度的调整。

其中，在本实用新型的实施例中，本实用新型的增效气体喷嘴管1不突出于罐体内部底面，在干式厌氧发酵长期运行后，采用机械车清洁罐底淤泥代替原始人工清淤成为了可能，提高清淤效率，清淤时间从30多天减少为几天，大大缩短停机维护时间，有利于干式厌氧稳定工况的维持。

在本实用新型的实施例中，多个增效气体喷管1分为多个曝气组，多个曝气组分别设置于罐体的不同位置；

其中，罐体中设置5～12个曝气组；每个曝气组中包括2～20个增效气体喷管。

更为具体的，在本实用新型实施例中，高含固/干式厌氧发酵罐内固体物料含量高，搅拌难度大，所需动力也大，增效气体喷管1分组分批对发酵罐物料进行气体喷射，满足物料搅拌混合的要求。多个增效气体喷管1 在厌氧发酵罐的罐体底部按照一定规则布设，2～20个不等的增效气体喷管 1分别根据所在厌氧发酵罐区域的不同组成若干(5～12)个曝气组。

在本实用新型的实施例中，曝气组包括第一曝气组、第二曝气组和第三曝气组；

第一曝气组的增效气体喷管1设置于罐体的进料口处和/或距离进料口的远端靠近罐体壁面处，第一曝气组的增效气体喷管1与水平面呈 75°～85°夹角设置(顺物料推进方向)，用于防止物料在罐体的进料口处和/ 或壁面处沉降；

更为具体的，在本实用新型实施例中，可采取第一曝气组的增效气体喷管1与水平面呈85°夹角设置。

其中，第二曝气组设置为多个，每个曝气组的增效气体喷管以阵列或对称排布方式设置于罐体的主厌氧发酵反应区，第二曝气组的增效气体喷管1与水平面呈50°～65°夹角设置，用于使气体出口方向与发酵物料推进方向一致；

更为具体的，第二曝气组可以根据搅拌混合效果的需要，再分成若干个曝气组，各个第二曝气组独立控制开启，便于组合曝气策略，达到更好的混合效果。

其中，第三曝气组的增效气体喷管1设置于罐体的出料口处；第三曝气组的增效气体喷管1与水平面呈18°～30°夹角设置，用于将物料吹扫排出罐体。

更为具体的，在本实用新型的实施例中，第三曝气组的增效气体喷管 1设置于罐体的出料口处，设置2～4根增效气体喷管1，增效气体喷管1 与水平夹角为30°，出气口16方向朝出料口方向，防止物料在出料口处沉积，便于重物料排出。

在本实用新型的实施例中，厌氧物料的停留时间为15～30天。

在本实用新型的实施例中，本实用新型的厌氧发酵罐，可结合厌氧物料停留时间和罐体的体积，提供合理的曝气策略(频率、时间、气体流速等)，实现污泥、生活垃圾有机组分、畜禽粪便、餐厨垃圾等的高含固/干式厌氧发酵的高效搅拌，通过增效气体喷管1的设计，在相同入口气速下获得更大了出口气速，使能量利用效率更高；增效气体喷管1与厌氧发酵罐底部平齐的装配方式，加上高速的出口气速，和沿着物料推进方向适当的喷管夹角(主反应区夹角50°～65°)，出口气体在水平方向和垂直方向上的分力能满足纵向搅拌防止沉降分层和水平方向的推流作用，并同步实现了厌氧发酵罐喷嘴周边物料沉积量的减少，延长高含固/干式厌氧维护的周期间隔，同时缩短厌氧工程长期运行后的停机清淤维护时间。

至此，本实用新型的第二示例性实施例厌氧发酵罐介绍完毕。

实施例3

在本实用新型的第三示例性实施例中，还提供一种厌氧发酵系统，如图2所示，包括

如上述的厌氧发酵罐，用于进行厌氧发酵；

压力储备单元，用于存储气体积蓄压力，为气体喷射蓄能，并通过增效气体喷管1向罐体输送加速气体，实现罐体内物料搅拌；

监测单元，用于实时测量压力储备单元的压力值；

控制单元，用于获取并分析监测单元测量的压力值，并控制压力储备单元的运行。

在本实用新型的实施例中，压力储备单元，包括：

气体压力储罐2，用于储存压缩气体；

大阻力布气管，包括总管和多个支管5，总管的一端与气体压力储罐 2相连，且总管上与多个支管5相连通，每个支管5上通过软管与多个增效气体喷管1相连通，用于将气体压力储罐2内的压缩气体输送到各个增效气体喷管1内；

增压机，用于向气体压力储罐2输送气体，使气体压力储罐2能存储气体积蓄压力。

在本实用新型的实施例中，监测单元包括压力传感器3；

控制单元控制压力储备单元的运行，更为具体的为：控制单元控制气体压力储罐2和增效气体喷管1之间的开闭；和/或

控制单元控制增压机和气体压力储罐2之间的开闭。

在本实用新型的实施例中，本实用新型提出的高含固/干式厌氧的高效气体搅拌装置，包括气体导流和增效单元、压力储备单元、控制单元，核心是由增效气体喷管1、气体压力储罐2、压力传感器3和厌氧曝气控制系统4(即控制单元)所组成，

气体压力储罐2通过增效气体喷管1，向厌氧发酵罐内喷射加速气体，对罐体内物料进行搅拌，喷射的气体一般来自于厌氧发酵产生的沼气回流，为延长装置和管路的使用寿命，沼气通常进行除湿处理；但并不局限于沼气，还可采用氮气等惰性气体对气体压力储罐2进行补充气体。

气体压力传感器3，实时监测气体压力储罐2内的气体压力，并将压力数值传输至厌氧曝气控制系统4；

厌氧曝气控制系统4通过电线与气体压力传感器3相连，通过获得的压力数值，控制气体压力储罐2的开、闭，也就是控制气体的释放和存储，达到压力上限时开始排气，气压降到压力下限，进行储气。

气体压力储罐2释放出的增压气体经过增效气体喷管1的主管段11，通过缩径段12气体被加速，具备更大动能，在喉管段13压力最大，从扩展段14经出气口16喷射出后具备比进气口15更高的气速，进入厌氧发酵罐内接触并推动物料的搅拌混合，也将沉积在底部的密度较大的物料往上吹起，阻止其进一步沉降；本实用新型的增效气体喷管1可在相同条件下，获得更高出口气速，节约能耗；

增效气体喷管1按分组分别与支管5连接，支管5与总管连接，总管再与气体压力储罐2连接，厌氧曝气控制系统4控制气体压力储罐2的开、闭，进而控制各组增效气体喷管1是否向厌氧发酵罐内喷射气体对物料进行搅拌。

厌氧曝气控制系统4可分别独立控制各曝气组，按照发酵物料推进方向进行顺序曝气或交替曝气。

本实用新型的高效气体搅拌装置的高效实施，可结合厌氧发酵物料的固体含量和粘度特性，控制曝气时间、气速；曝气时间、气速可通过控制气体压力储罐2的压差控制。

至此，本实用新型的第三示例性实施例厌氧发酵系统介绍完毕。

其中，本领域的技术人员应当明白，本实用新型的发明点并不在于该控制系统、控制单元的软件或应用程序的开发，现有技术中能够实现进行完成获取并分析压力传感器测量的压力值，并控制压力储备单元的相应开关启闭的运行等功能的软件或应用程序即适用于本实用新型实施例，在此不作赘述。

实施例4

在本实用新型的第四示例性实施例中，还提供一种如上述的增效气体喷管1在湿式、干式或者高含固式厌氧发酵领域的应用。

在本实用新型的实施例中，本实用新型的高效气体搅拌装置为高含固 /干式厌氧发酵气体搅拌系统的核心构件，取代机械搅拌的机械搅拌器部件，解决了机械磨损的问题，利于物料的充分混合，并防止物料沉降分层，与传统气体喷嘴相比较，能增效、节能。

至此，本实用新型的第四示例性实施例增效气体喷管的应用介绍完毕。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种增效气体喷管，其特征在于，包括依次相连的主管段、缩径段、喉管段和扩展段，其中，

主管段，所述主管段自由端设置为进气口；

缩径段，所述缩径段的两端分别与所述主管段和喉管段相连，所述缩径段的内径由主管段向喉管段方向逐渐变小，用于对输送的气体进行加速；

喉管段，所述喉管段的两端分别与所述缩径段和扩展段相连；

扩展段，所述扩展段的自由端设置为出气口，所述扩展段的内径由喉管段向扩展段自由端方向逐渐变大，用于对输送的气体进行扩散喷射。

2.根据权利要求1所述的增效气体喷管，其特征在于，所述主管段内径为10mm～60mm；所述缩径段的锥度为1∶1～1∶2.2；所述扩展段的锥度为1∶3～1∶8；所述喉管段的长度与直径比为0.8～1.4。

3.根据权利要求1所述的增效气体喷管，其特征在于，所述增效气体喷管的材质包括不锈钢或者耐压工程塑料。

4.一种厌氧发酵罐，其特征在于，包括：

罐体；

如权利要求1至3任一项所述的增效气体喷管，所述增效气体喷管的出气口端部与所述罐体的底部相平齐连通；并且，所述增效气体喷管与水平面呈夹角设置。

5.根据权利要求4所述的厌氧发酵罐，其特征在于，多个所述增效气体喷管分为多个曝气组，所述多个曝气组分别设置于所述罐体的不同位置；

其中，所述罐体中设置5～12个曝气组；每个曝气组中包括2～20个增效气体喷管。

6.根据权利要求5所述的厌氧发酵罐，其特征在于，所述曝气组包括第一曝气组、第二曝气组和第三曝气组；

所述第一曝气组的增效气体喷管设置于所述罐体的进料口处和/或距离进料口的远端靠近所述罐体壁面处，所述第一曝气组的增效气体喷管与水平面呈75°～85°夹角设置，用于防止物料在所述罐体的进料口处和/或壁面处沉降；

其中，所述第二曝气组设置为多个，每个曝气组的增效气体喷管以阵列或对称排布方式设置于所述罐体的主厌氧发酵反应区，所述第二曝气组的增效气体喷管与水平面呈50°～65°夹角设置，用于使气体出口方向与发酵物料推进方向一致；

其中，所述第三曝气组的增效气体喷管设置于所述罐体的出料口处；所述第三曝气组的增效气体喷管与水平面呈18°～30°夹角设置，用于将物料吹扫排出所述罐体。

7.一种厌氧发酵系统，其特征在于，包括：

如权利要求4至6任一项所述的厌氧发酵罐，用于进行厌氧发酵；

压力储备单元，用于存储气体积蓄压力，为气体喷射蓄能，并通过所述增效气体喷管向所述罐体输送加速气体，实现罐体内物料搅拌；

监测单元，用于实时测量所述压力储备单元的压力值；

控制单元，用于获取并分析监测单元测量的压力值，并控制压力储备单元的运行。

8.根据权利要求7所述的厌氧发酵系统，其特征在于，所述压力储备单元，包括：

气体压力储罐，用于储存压缩气体；

大阻力布气管，包括总管和多个支管，所述总管的一端与所述气体压力储罐相连，且所述总管上与多个支管相连通，每个支管上通过软管与多个增效气体喷管相连通，用于将所述气体压力储罐内的压缩气体输送到各个增效气体喷管内；

增压机，用于向所述气体压力储罐输送气体，使气体压力储罐能存储气体积蓄压力。

9.根据权利要求8所述的厌氧发酵系统，其特征在于，所述监测单元包括压力传感器；

所述控制单元控制压力储备单元的运行，更为具体的为：所述控制单元控制所述气体压力储罐和增效气体喷管之间的开闭；和/或

所述控制单元控制所述增压机和所述气体压力储罐之间的开闭。

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