CN211879980U - 一种建筑施工用支撑装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种建筑施工用支撑装置,包括:架体,车轮,卡动机构,凹槽,弧形支撑板,车轮的数量为三个,且分别固定安装在架体的底部;卡动机构位于架体的内腔中心,且贯穿于架体顶端;凹槽开设在架体上半部分的外壁上,且卡动机构与凹槽位置相对垂直;弧形支撑板固定安装在卡动机构的顶端;该装置通过弧形支撑板对缆线进行聚合和支撑,通过卡动机构可以调节缆线的支撑高度,同时配合车轮进行移动也可以完成高空布线,省时省力,杜绝工作人员登高或与线体直接接触,减小安全隐患。
Description
技术领域
本实用新型涉及建筑工程技术领域,具体为一种建筑施工用支撑装置。
背景技术
建筑支撑组合结构普遍采用木杆、钢管、木方、扣件、U托、步步紧等连接作为混凝土成形过程的主要支撑体系,而且是经验化的、拼凑的、安装繁琐的,材料浪费极其严重,带有极大安全隐患的操作方法;
在现有的建筑施工中,工人在铺设电缆、光缆或其他线路时候通常需要将缆线架设到指定高度位置,在施工缆线架设过程中费时费力且有触电或跌落的危险。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种建筑施工用支撑装置,以解决上述现有技术中提出的施工过程费时费力且有施工过程中存在安全隐患的问题。
为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种建筑施工用支撑装置,包括:
架体;
车轮,所述车轮的数量为三个,且分别固定安装在架体的底部;
卡动机构,所述卡动机构位于架体的内腔中心,且贯穿于架体顶端;
凹槽,所述凹槽开设在架体上半部分的外壁上,且卡动机构与所述凹槽位置相对垂直;
弧形支撑板,所述弧形支撑板固定安装在卡动机构的顶端。
优选的,所述卡动机构包括有:
支撑杆,所述支撑杆可移动的安置在架体的中心位置,且贯穿于架体顶端;
第一齿条,所述若干个第一齿条固定在支撑杆内壁的左侧;
第二齿条,所述若干个第二齿条固定在支撑杆内壁的右侧;
齿轮,所述齿轮可旋转的安置在支撑杆的内腔中;
转轴,所述转轴固定安装在齿轮的内壁;
弹簧,所述弹簧安置在转轴的外侧,且弹簧的一端与齿轮的侧面紧密贴合;
摇把,所述摇把可旋转的安装在转轴上,且安装在与弹簧相对的另一端上。
优选的,所述卡动机构包括有:支撑杆,所述支撑杆可移动的安置在架体的中心位置,且贯穿于架体顶端;第一齿条,所述第一齿条固定在支撑杆内壁的左侧;第二齿条,所述第二齿条固定在支撑杆内壁的右侧;齿轮,所述齿轮可旋转的安置在支撑杆的内腔中,且与第一齿条和第二齿条相啮合;转轴,所述转轴固定安装在齿轮的内壁;弹簧,所述弹簧安置在转轴的外侧,且弹簧的一端与齿轮的侧面紧密贴合;摇把,所述摇把可旋转的安装在转轴上,且安装在与弹簧相对的另一端上
优选的,所述凹槽的宽度高度均大于两倍摇把的长度。
优选的,所述摇把的形状为倾斜向外的。
优选的,所述第一齿条的长度大于二分之一支撑杆的宽度,所述第二齿条的长度小于二分之一支撑杆的宽度,且第一齿条与第二齿条中间留有空隙间距。
优选的,所述弹簧的另一端与架体内壁紧密贴合。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:该装置通过弧形支撑板对缆线进行聚合和支撑,通过卡动机构可以调节缆线的支撑高度,同时配合车轮进行移动也可以完成高空布线,省时省力,杜绝工作人员登高或与线体直接接触,减小安全隐患。
附图说明
图1为本实用新型主视结构示意图;
图2为本实用新型的侧视结构示意图;
图3为本实用新型的俯视结构示意图。
图4为本实用新型卡动机构的结构示意图。
图中:1、架体,2、卡动机构,3、车轮,4、弧形支撑板,5、凹槽,21、支撑杆,22、第一齿条,23、第二齿条,24、齿轮,25、转轴,26、弹簧,27、摇把。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4,本实用新型提供一种建筑施工用支撑装置技术方案:一种建筑施工用支撑装置,包括:架体1,车轮3,卡动机构2,凹槽5,弧形支撑板4,车轮3的数量为三个,且分别固定安装在架体1的底部;卡动机构2位于架体1的内腔中心,且贯穿于架体1顶端;凹槽5开设在架体1上半部分的外壁上,且卡动机构2与凹槽5位置相对垂直;弧形支撑板4固定安装在卡动机构2的顶端,通卡动机构2可以对弧形支撑板4进行支撑与固定。
作为优选方案,更进一步的,卡动机构2包括有:支撑杆21可移动的安置在架体1的中心位置,且贯穿于架体1顶端;第一齿条22固定在支撑杆21内壁的左侧;第二齿条23固定在支撑杆21内壁的右侧;齿轮24可旋转的安置在支撑杆21的内腔中;转轴25固定安装在齿轮24的内壁;弹簧26安置在转轴25的外侧,且弹簧26的一端与齿轮24的侧面紧密贴合;摇把27可旋转的安装在转轴25上,且安装在与弹簧26相对的另一端上。
作为优选方案,更进一步的,凹槽5的宽度高度均大于两倍摇把27的长度,使摇把27转动过程中有一定的空间。
作为优选方案,更进一步的,摇把27的形状为倾斜向外的,方便工作人员按压式转动摇把27。
作为优选方案,更进一步的,第一齿条22的长度大于二分之一支撑杆21的宽度,第二齿条23的长度小于二分之一支撑杆21的宽度,且第一齿条22与第二齿条23中间留有空隙间距,使支撑杆21充分区分实现升降与固定功能。
作为优选方案,更进一步的,弹簧26的另一端与架体1内壁紧密贴合,通过弹簧26可以提供外向弹力。
其详细连接手段,为本领域公知技术,下述主要介绍工作原理以及过程,具体工作如下。
在工作人员进行施工时,首先将所需要的施工的缆线放入到弧形支撑板4的凹槽5中,然后推动本装置至需要施工区域或者布线的受力点处,工作人员通过向内按压式转动摇把27带动卡动机构2中的齿轮24转动,受到按压后的齿轮24所在位置与第一齿条22完全接触,在通过齿轮24的转动与若干个第一齿条22相互咬合,从而带动支撑杆21以及弧形支撑板4进行升降运动,其中当工作人员顺时针按压转动摇把27时,支撑杆21处于上升状态,逆时针按压转动摇把27时,支撑杆21处于下降状态,当弧形支撑板4调整到所需高度时,当工作人员松开摇把27时,在弹簧26的推力作用下,推动齿轮24以及摇把27向外移动,当齿轮24移动到与第二齿条23相咬合时,此时齿轮24与支撑杆21内壁的第一齿条22和第二齿条23同时咬合,使支撑杆21达到锁定状态无法运动,从而达到支撑效果,也可通过本装置进行搬运缆线或布线挂靠到缆线所安装位置。
在本实用新型的描述中,需要理解的是,术语“同轴”、“底部”、“一端” 、 “顶部”、“中部”、“另一端”、“上”、“一侧”、“顶部”、“内”、“前部”、“中央”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作;同时除非另有明确的规定和限定,术语“设置”、“安装”、“连接”、“固定安装”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或成一体;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系,除非另有明确的限定,对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种建筑施工用支撑装置,其特征在于,包括:
架体(1);
车轮(3),所述车轮(3)的数量为三个,且分别固定安置在架体(1)的底部;
卡动机构(2),所述卡动机构(2)位于架体(1)的内腔中心,且贯穿于架体(1)顶端;
凹槽(5),所述凹槽(5)开设在架体(1)上半部分的外壁上,且卡动机构(2)与所述凹槽(5)位置相对垂直;
弧形支撑板(4),所述弧形支撑板(4)固定安装在卡动机构(2)的顶端。
2.根据权利要求1所述的一种建筑施工用支撑装置,其特征在于:所述卡动机构(2)包括有:
支撑杆(21),所述支撑杆(21)可移动的安置在架体(1)的中心位置,且贯穿于架体(1)顶端;
第一齿条(22),所述第一齿条(22)固定在支撑杆(21)内壁的左侧;
第二齿条(23),所述第二齿条(23)固定在支撑杆(21)内壁的右侧;
齿轮(24),所述齿轮(24)可旋转的安置在支撑杆(21)的内腔中,且与第一齿条(22)和第二齿条(23)相啮合;
转轴(25),所述转轴(25)固定安装在齿轮(24)的内壁;
弹簧(26),所述弹簧(26)安置在转轴(25)的外侧,且弹簧(26)的一端与齿轮(24)的侧面紧密贴合;
摇把(27),所述摇把(27)可旋转的安装在转轴(25)上,且安装在与弹簧(26)相对的另一端上。
3.根据权利要求1所述的一种建筑施工用支撑装置,其特征在于:所述凹槽(5)的宽度高度均大于两倍摇把(27)的长度。
4.根据权利要求2所述的一种建筑施工用支撑装置,其特征在于:所述摇把(27)的形状为倾斜向外的。
5.根据权利要求2所述的一种建筑施工用支撑装置,其特征在于:所述第一齿条(22)的长度大于二分之一支撑杆(21)的宽度,所述第二齿条(23)的长度小于二分之一支撑杆(21)的宽度,且第一齿条(22)与第二齿条(23)中间留有空隙间距。
6.根据权利要求2所述的一种建筑施工用支撑装置,其特征在于:所述弹簧(26)的另一端与架体(1)内壁紧密贴合。
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