CN211874702U - 一种模块化大排量隔膜压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种模块化大排量隔膜压缩机，涉及隔膜压缩机领域。包括压缩系统，以及支撑所述压缩系统的橇体系统，所述压缩系统包括第一压缩组件与第二压缩组件，所述第一压缩组件、第二压缩组件分设于电机两侧，且电机配合联轴器分别与第一曲轴、第二曲轴连接；所述第一压缩组件与第二压缩组件上均包括有至少一个隔膜压缩机；所述隔膜压缩机通过独立的曲柄连杆机构驱动，所述曲柄连杆机构固定于所述基座上并由主机轮带动旋转；所述气缸内设置有至少一组压缩模块，所述压缩模块包括成对设置的配油盘和配气盘，以及两者之间设置的膜片。设置了多级隔膜压缩机后其压缩比、排气量均大大提高。

Description

一种模块化大排量隔膜压缩机

技术领域

本实用新型涉及隔膜压缩机领域，特别涉及一种模块化大排量隔膜压缩机。

背景技术

隔膜压缩机是一种特殊结构的容积式压缩机，密封性能非常好，压缩介质不与任何润滑剂接触，故而隔膜压缩机可以压缩纯度极高的气体，一般能达到99.999％的纯度，因此特别适用于珍贵的稀有气体的压缩、输送、装瓶，另外对于腐蚀性极强、有毒、易燃易爆、有放射性的气体，也适宜采用隔膜压缩机；同时，隔膜压缩机气缸散热性能良好，接近等温压缩，可以采用较高的压缩比，它能提供的压力范围较广，可以从很低的压力直到200MPa。

因此，隔膜压缩机主要应用于特种气体市场，如工业气体、食品工业、石油化工、核电、航空航天、军事装备、科研试验等领域。适合于输送压缩压力高、纯洁度高、易燃易爆、强腐蚀性及要求无泄漏的气体，如氢气、氦气、氧气、氮气、氯化氢等。

随着工业的不断发展，用户对于压缩机排气压力要求更高。传统的隔膜压缩机一般为一级或二级压缩机，气体压缩比和排气量均显得不足；另外，传统隔膜压缩机由于油气两端存在压差，往往会使得膜片反复震荡，极易损坏。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：提供了一种模块化大排量隔膜压缩机，解决了传统的隔膜压缩机气体压缩比和排气量不足的问题；另外，解决了传统隔膜压缩机由于油气两端存在压差，往往会使得膜片反复震荡，极易损坏的问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种模块化大排量隔膜压缩机，包括压缩系统，以及支撑所述压缩系统的橇体系统，所述橇体系统包括底橇以及固定于底橇上的基座；所述压缩系统包括第一压缩组件与第二压缩组件，所述第一压缩组件、第二压缩组件分设于电机两侧，且电机配合联轴器分别与第一曲轴、第二曲轴连接；所述第一压缩组件与第二压缩组件上均包括有至少一个隔膜压缩机；所述隔膜压缩机通过独立的曲柄连杆机构驱动，所述曲柄连杆机构固定于所述基座上并由主机轮带动旋转；

所述隔膜压缩机包括曲轴箱，所述曲轴箱上远离基座的一端设置与曲轴箱连通的气缸，所述气缸内设有活塞，所述活塞通过活塞杆连接曲柄连杆机构并在曲柄连杆机构的带动下做往复运动；所述气缸上还包括与缸体密封连接的气缸盖，且气缸内设置有至少一组压缩模块，所述压缩模块包括成对设置的配油盘和配气盘，且配油盘上设置有通向油腔的进油孔和溢油孔，配气盘上设置有进气孔和排气孔，所述配油盘与配气盘之间均设置有膜片；

还包括第一油箱，所述第一油箱通过单向阀进油管连接至进油孔，溢油孔通过单向阀出油管连接至第二油箱；还包括第一气泵，所述第一气泵通过单向阀进气管连接至进气孔，排气孔通过单向阀出气管与外部连通；各组压缩模块中，设置各自独立的单向阀进油管和单向阀进气管，且各个单向阀出油管相互并联后连接至第二油箱，各个单向阀出气管相互并联后与外部连通。

针对传统压缩机气体压缩比和排气量不足的缺陷，本实用新型做了创新性改进。首先，设置了第一压缩组件与第二压缩组件，所述第一压缩组件、第二压缩组件分设于电机两侧，且电机配合联轴器分别与第一曲轴、第二曲轴连接；此处的驱动方式还可以有其它方式，只要能够实现驱动目的即可，驱动方式不做限制。其次，设置了多级隔膜压缩机，每级隔膜压缩机通过独立的曲柄连杆机构驱动，设置多级隔膜压缩机后其压缩比大大提高；且隔膜压缩机的数量可根据用户的实际需求自行设定。同时，本实用新型在每级隔膜压缩机内设置了至少一组的压缩模块，所述压缩模块包括成对设置的配油盘和配气盘，以及两者之间的膜片；当压缩模块的数量大于等于2时，各个压缩模块叠加，具体的，当压缩模块成对设置配油盘和配气盘，每对配油盘和配气盘之间均设置有膜片，膜片靠近配油盘的一侧为高压油腔，靠近配气盘的一侧为高压气腔；各组压缩模块的配气盘上均设置有进气孔和排气孔，进气孔通过单向阀进气管连接第一气泵，排气孔通过单向阀出气管与外部连通，且各组压缩模块设置各自独立的单向阀进气管，而各组压缩模块的单向阀出气管互相并联后与外部连通；各组压缩模块的配油盘上均设置有进油孔和溢油孔，进油孔通过单向阀进油管连接第一油箱，溢油孔通过单向阀出油管连接第二油箱，且各组压缩模块设置各自独立的单向阀进油管，而各组压缩模块的单向阀出油管互相并联后与外部连通。由此能够使得配油盘和配气盘两侧的压力相互抵消，能够大大降低了膜片的折损率。

进一步地，所述第一压缩组件与第二压缩组件上包括一级隔膜压缩机、二级隔膜压缩机，且一级隔膜压缩机、二级隔膜压缩机相对于所述橇体系统左右对称设置。

隔膜压缩机的数量可根据用户的实际需求自行设定。此处采用两级隔膜压缩机。

进一步地，所述第一压缩组件与第二压缩组件上包括一级隔膜压缩机、二级隔膜压缩机、三级隔膜压缩机，所述一级隔膜压缩机、二级隔膜压缩机、三级隔膜压缩机之间呈夹角设置，其中，一级隔膜压缩机、二级隔膜压缩机相对于所述橇体系统左右对称设置，且一级隔膜压缩机与三级隔膜压缩机之间相隔90度夹角，二级隔膜压缩机与三级隔膜压缩机之间相隔90度夹角。

为了提高本设备的平衡性，一级隔膜压缩机、二级隔膜压缩机相对于所述橇体系统左右对称设置，而三级隔膜压缩机竖直设置在橇体系统顶部；各级隔膜压缩机的压缩比可以各不相同、部分相同或完全相同，可以根据用户的需求设置。

进一步地，所述一级隔膜压缩机、二级隔膜压缩机、三级隔膜压缩机之间呈夹角设置，其中，一级隔膜压缩机、二级隔膜压缩机相对于所述橇体系统左右对称设置，且一级隔膜压缩机与三级隔膜压缩机之间相隔90度夹角，二级隔膜压缩机与三级隔膜压缩机之间相隔90度夹角。

其中，所述一级隔膜压缩机、二级隔膜压缩机、三级隔膜压缩机的压缩比依次递增。

进一步地，所述膜片靠近配油盘一侧为高压油腔，所述膜片靠近配气盘一侧为高压气腔；所述进油孔和溢油孔均为贯穿设置于高压油腔端面的软质油孔塞，所述进气孔和排气孔均为贯穿设置于高压气腔端面的软质气孔塞。

其中，所述软质油孔塞、软质气孔塞与高压油腔端面、高压气腔端面均为过盈配合连接，且软质油孔塞、软质气孔塞均采用橡胶材质。

进一步地，所述活塞置于位于气缸内的活塞缸筒中，所述活塞缸筒的内壁上设置有软性密封层，且活塞的侧面与软性密封层表面相抵。此处所述的软性密封层，采用具有可逆形变的高弹性聚合物材料，在室温下富有弹性，在很小的外力作用下能产生较大形变，除去外力后能恢复原状。

其中，所述活塞的侧面沿周向阵列设置有若干个弧形凹槽，所述弧形凹槽内活动嵌设有小球，所述小球的部分球体延伸至弧形凹槽的外部。此处所述的小球，可采用耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质和酸、碱、盐等化学浸蚀性介质腐蚀的钢材，或是其他满足使用需求的材质。

其中，若设小球的半径为r，则小球延伸至弧形凹槽外部的球体，其最外端距离活塞侧面的距离范围为h，则r/2＜h＜r。

进一步地，所述气缸与气缸盖之间设置有气密组件，所述气密组件包括依次设置的气缸盖垫、气阀部件和气阀垫。

其中，所述第一油箱和第二油箱是同一个油箱，且此油箱内设置有过滤系统。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型一种模块化大排量隔膜压缩机，设置了多级隔膜压缩机，每级隔膜压缩机通过独立的曲柄连杆机构驱动，设置多级隔膜压缩机后其压缩比大大提高；且隔膜压缩机的数量可根据用户的实际需求自行设定。同时，为了提高本设备的平衡性，各个隔膜压缩机相对于所述橇体系统对称设置，且，各级隔膜压缩机的压缩比可以各不相同、部分相同或完全相同，可以根据用户的需求设置。

2.本实用新型一种模块化大排量隔膜压缩机，在每级隔膜压缩机内设置了至少一组的压缩模块，所述压缩模块包括成对设置的配油盘和配气盘，以及两者之间的膜片；当压缩模块的数量大于等于2时，各个压缩模块叠加，能够使得配油盘和配气盘两侧的压力相互抵消，能够大大降低了膜片的折损率。

附图说明

本实用新型将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1是本实用新型的二级隔膜压缩机结构示意图；

图2是本实用新型的俯视角度示意图；

图3是本实用新型的三级隔膜压缩机结构示意图；

图4是本实用新型设置两个压缩模块时的叠加方式；

图5是本实用新型的活塞、活塞缸筒部结构示意图；

图中，1-压缩系统、10-一级隔膜压缩机、11-二级隔膜压缩机、12-三级隔膜压缩机、13-第一压缩组件、14-第二压缩组件、15-电机、16-第一曲轴、17-第二曲轴、18-隔膜压缩机、2-橇体系统、21-底橇、22-基座、3-曲柄连杆机构、4-曲轴箱、5-气缸、51-活塞、511-弧形凹槽、512-小球、52-活塞杆、53-气缸盖、54-活塞缸筒、55-软性密封层、6-压缩模块、61-配油盘、62-配气盘、63-第一油箱、631-单向阀进油管、632-单向阀出油管、64-第二油箱、65-第一气泵、651-单向阀进气管、652-单向阀出气管。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

下面结合图1、图2对本实用新型作详细说明。

实施例1

如图1、图2所示，一种模块化大排量隔膜压缩机，包括压缩系统1，以及支撑所述压缩系统1的橇体系统2，所述橇体系2统包括底橇21以及固定于底橇21上的基座22；所述压缩系统1包括第一压缩组件13与第二压缩组件14，所述第一压缩组件13、第二压缩组件14分设于电机15两侧，且电机15配合联轴器分别与第一曲轴16、第二曲轴17连接；所述第一压缩组件13与第二压缩组件14上均包括有至少一个隔膜压缩机18；所述隔膜压缩机18通过独立的曲柄连杆机构3驱动，所述曲柄连杆机构3固定于所述基座22上并由主机轮带动旋转；

针对传统压缩机气体压缩比和排气量不足的缺陷，本实用新型做了创新性改进。首先，设置了第一压缩组件13与第二压缩组件14，所述第一压缩组件13、第二压缩组件14分设于电机15两侧，且电机15配合联轴器分别与第一曲轴16、第二曲轴17连接；其次，设置了多级隔膜压缩机，每级隔膜压缩机通过独立的曲柄连杆机构3驱动，设置多级隔膜压缩机后其压缩比大大提高；且隔膜压缩机的数量可根据用户的实际需求自行设定。

实施例2

一种模块化大排量隔膜压缩机，如图3所示，包括压缩系统1，以及支撑所述压缩系统1的橇体系统2，所述橇体系统2包括底橇21以及固定于底橇21上的基座22；所述压缩系统1包括一级隔膜压缩机10、二级隔膜压缩机11、三级隔膜压缩机12，且每级隔膜压缩机均通过独立的曲柄连杆机构3驱动，所述曲柄连杆机构3固定于所述基座22上并由主机轮带动旋转。

所述一级隔膜压缩机10、二级隔膜压缩机11、三级隔膜压缩机12之间呈夹角设置，其中，一级隔膜压缩机10、二级隔膜压缩机11相对于所述橇体系统2左右对称设置，且一级隔膜压缩机10与三级隔膜压缩机12之间相隔90度夹角，二级隔膜压缩机11与三级隔膜压缩机12之间相隔90度夹角。

其中，所述一级隔膜压缩机10、二级隔膜压缩机11、三级隔膜压缩机12的压缩比依次递增。

本实施例设置了三级隔膜压缩机，每级隔膜压缩机通过独立的曲柄连杆机构3驱动，设置三级隔膜压缩机后其压缩比大大提高；同时，为了提高本设备的平衡性，一级隔膜压缩机10、二级隔膜压缩机11相对于所述橇体系统2左右对称设置，而三级隔膜压缩机12竖直设置在橇体系统2顶部；各级隔膜压缩机的压缩比可以各不相同、部分相同或完全相同，可以根据用户的需求设置。

实施例3

一种模块化大排量隔膜压缩机，如图1、图3所示，包括压缩系统1，以及支撑所述压缩系统1的橇体系统2，所述橇体系统2包括底橇21以及固定于底橇21上的基座22；所述压缩系统1包括至少一个隔膜压缩机，所述隔膜压缩机包括曲轴箱4，所述曲轴箱4上远离基座22的一端设置与曲轴箱4连通的气缸5，所述气缸5内设有活塞51，所述活塞51通过活塞杆52连接曲柄连杆机构3并在曲柄连杆机构3的带动下做往复运动；所述气缸5上还包括与缸体密封连接的气缸盖53，且气缸5内设置有至少一组压缩模块6，所述压缩模块6包括成对设置的配油盘61和配气盘62，且配油盘61上设置有通向油腔的进油孔和溢油孔，配气盘62上设置有进气孔和排气孔，所述配油盘61与配气盘62之间均设置有膜片。

如图3所示，还包括第一油箱63，所述第一油箱63通过单向阀进油管631连接至进油孔，溢油孔通过单向阀出油管632连接至第二油箱64；还包括第一气泵65，所述第一气泵65通过单向阀进气管651连接至进气孔，排气孔通过单向阀出气管652与外部连通；各组压缩模块6中，设置各自独立的单向阀进油管631和单向阀进气管651，且各个单向阀出油管632相互并联后连接至第二油箱64，各个单向阀出气管652相互并联后与外部连通。

在每级隔膜压缩机内设置了至少一组的压缩模块6，所述压缩模块6包括成对设置的配油盘61和配气盘62，以及两者之间的膜片；当压缩模块6的数量大于等于2时，各个压缩模块6叠加，能够使得配油盘61和配气盘62两侧的压力相互抵消，能够大大降低了膜片的折损率。并且，各个压缩模块6是独立供油、供气的，确实并联统一排油、排气的，保证了各级压缩模块6既能独立工作又能互相配合。

实施例4

本实施例旨在具体说明压缩模块的叠加方式。

如图4所示，当压缩模块的数量为2时，具体的，压缩模块成对设置配油盘和配气盘，每对配油盘和配气盘之间均设置有膜片，膜片靠近配油盘的一侧为高压油腔，靠近配气盘的一侧为高压气腔；各组压缩模块的配气盘上均设置有进气孔和排气孔，进气孔通过单向阀进气管连接第一气泵，排气孔通过单向阀出气管与外部连通，且各组压缩模块设置各自独立的单向阀进气管，而各组压缩模块的单向阀出气管互相并联后与外部连通；各组压缩模块的配油盘上均设置有进油孔和溢油孔，进油孔通过单向阀进油管连接第一油箱，溢油孔通过单向阀出油管连接第二油箱，且各组压缩模块设置各自独立的单向阀进油管，而各组压缩模块的单向阀出油管互相并联后与外部连通。由此能够使得配油盘和配气盘两侧的压力相互抵消，能够大大降低了膜片的折损率。

实施例5

一种模块化大排量隔膜压缩机，如图3所示，包括压缩系统1，以及支撑所述压缩系统1的橇体系统2，所述橇体系统2包括底橇21以及固定于底橇21上的基座22；所述压缩系统1包括一级隔膜压缩机10、二级隔膜压缩机11、三级隔膜压缩机12，且每级隔膜压缩机均通过独立的曲柄连杆机构3驱动，所述曲柄连杆机构3固定于所述基座22上并由主机轮带动旋转。

所述一级隔膜压缩机10、二级隔膜压缩机11、三级隔膜压缩机12之间呈夹角设置，其中，一级隔膜压缩机10、二级隔膜压缩机11相对于所述橇体系统2左右对称设置，且一级隔膜压缩机10与三级隔膜压缩机12之间相隔90度夹角，二级隔膜压缩机11与三级隔膜压缩机12之间相隔90度夹角。

其中，所述一级隔膜压缩机10、二级隔膜压缩机11、三级隔膜压缩机12的压缩比依次递增。

所述一级隔膜压缩机10、二级隔膜压缩机11、三级隔膜压缩机12均包括曲轴箱4，所述曲轴箱4上远离基座22的一端设置与曲轴箱4连通的气缸5，所述气缸5内设有活塞51，所述活塞51通过活塞杆52连接曲柄连杆机构3并在曲柄连杆机构3的带动下做往复运动；所述气缸5上还包括与缸体密封连接的气缸盖53，且气缸5内设置有至少一组压缩模块6，所述压缩模块6包括成对设置的配油盘61和配气盘62，且配油盘61上设置有通向油腔的进油孔和溢油孔，配气盘62上设置有进气孔和排气孔，所述配油盘61与配气盘62之间均设置有膜片。

还包括第一油箱63，所述第一油箱63通过单向阀进油管631连接至进油孔，溢油孔通过单向阀出油管632连接至第二油箱64；还包括第一气泵65，所述第一气泵65通过单向阀进气管651连接至进气孔，排气孔通过单向阀出气管652与外部连通；各组压缩模块6中，设置各自独立的单向阀进油管631和单向阀进气管651，且各个单向阀出油管632相互并联后连接至第二油箱64，各个单向阀出气管652相互并联后与外部连通。

实施例6

本实施例为实施例5的补充说明。

进一步地，所述膜片靠近配油盘61一侧为高压油腔，所述膜片靠近配气盘62一侧为高压气腔；所述进油孔和溢油孔均为贯穿设置于高压油腔端面的软质油孔塞，所述进气孔和排气孔均为贯穿设置于高压气腔端面的软质气孔塞。

其中，所述软质油孔塞、软质气孔塞与高压油腔端面、高压气腔端面均为过盈配合连接，且软质油孔塞、软质气孔塞均采用橡胶材质。

此处设置的软质油孔塞、软质气孔塞由于其自身特性，在膜片受到较大的冲击至使其反复震荡时，软质油孔塞、软质气孔塞可以起到缓冲的作用，从而降低位于进油孔、溢油孔、进气孔、排气孔处的膜片折损率。

实施例7

本实施例为实施例3的补充说明。

还可以设置有气体流量调节结构——柱塞泵，通过第一油箱64进行补油，具体通过柱塞泵来向液压缸中补油。主要步骤包括：主轴旋转时，曲轴箱4中的油通过单向阀进油管631进入齿轮泵增压后，凸轮带动柱塞泵做往复运动，再经柱塞泵进一步增压，通过补油管路进入到液压缸中进行补油，从而柱塞泵在主轴旋转一周时向油腔内补油一次；油在油缸内达到设定压力后会流出溢油阀，再经单向阀出油管632流回曲轴箱4。

活塞向下止点运动过程中，通过改变柱塞泵的补油时机，控制液压缸的油缸内压力上升至气体压缩腔内压力的转角位置，从而控制膜片向下运动的终点位置和气体压缩腔的容积，实现隔膜压缩机气体流量调节。

解决液压缸中的油通过活塞环而泄漏，导致压缩机不能再吸进气体的问题。通过及时不断的进行补油，可以使得液压缸中有足够的油量。使得活塞行程不会受到影响，压缩机能够进行正常持续工作。本实用新型通过在压缩机运行的同时调整柱塞泵的补油时机，实现了隔膜压缩机气体流量的无级调节，可以解决现有隔膜压缩机补油时吸气不足的问题，同时更加经济、减少了能耗。本实用新型结构简单，安装方便，机组排出的气量没有回流到入口，避免了能源的浪费，避免了增加变频器设备，降低了其昂贵的成本。

实施例8

本实施例为实施例5的补充说明。

进一步地，如图4所示，所述活塞51置于位于气缸5内的活塞缸筒54中，所述活塞缸筒54的内壁上设置有软性密封层55，且活塞51的侧面与软性密封层55表面相抵。软性密封层55是重要的密封防磨损结构，避免了活塞51与活塞缸筒54内壁的直接接触，在防止活塞51的长期往复运动损耗活塞缸筒54的同时，也加强了活塞缸筒54内腔中位于活塞51两侧空间的密封性能。

其中，所述活塞51的侧面沿周向阵列设置有若干个弧形凹槽511，所述弧形凹槽511内活动嵌设有小球512，所述小球512的部分球体延伸至弧形凹槽511的外部。

其中，若设小球512的半径为r，则小球512延伸至弧形凹槽511外部的球体，其最外端距离活塞51侧面的距离范围为h，则r/2＜h＜r。

即使设置了软性密封层55，避免了活塞51与活塞缸筒54内壁的直接接触，在防止活塞的长期往复运动损耗活塞缸筒54，然后活塞51的运动仍然会损耗软性密封层55，从而造成软性密封层55被剪伤。故而此技术方案中在活塞51上设置有与软性密封层55直接接触的小球512，小球512卡箍在弧形凹槽511中，保证小球512延伸至弧形凹槽511外部的部分符合上述范围，小球512却又不掉落出弧形凹槽511，同时小球512又能够在弧形凹槽511内自由转动。如此设置，当活塞51运动时，小球512对软性密封层55进行挤压使其形变，在活塞51与软性密封层55形成一级密封的同时，小球512与软性密封层55之间形成了二级密封，增加了活塞缸筒54内部的密封性能；并且小球512挤压形变后的软性密封层55在小球512滚开后可自动恢复形状，小球512与软性密封层55之间的摩擦力与大大小于活塞与软性密封层55之间的摩擦力，因此降低了软性密封层55折损的时间。

实施例9

本实施例为实施例8的补充说明。

上述的软性密封层，采用具有可逆形变的高弹性聚合物材料，在室温下富有弹性，在很小的外力作用下能产生较大形变，除去外力后能恢复原状。上述的小球，可采用耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质和酸、碱、盐等化学浸蚀性介质腐蚀的钢材，或是其他满足使用需求的材质。

实施例10

所述气缸5与气缸盖53之间设置有气密组件，所述气密组件包括依次设置的气缸盖垫、气阀部件和气阀垫，还包括用于膜片的内密封圈和外密封圈，所述内密封圈和外密封圈之间设有倒L型的第一报警通道，所述第一报警通道关于膜片对称，所述第一报警通道与检测系统电性连接。所述检测系统包括压力表和压力开关；所述第一报警通道与检测系统之间还设有泄放针型阀，所述泄放针型阀外侧均与压力开关和压力表，压力表为YN-60，表盘直径为60mm，量程为0-1.0MPa；压力开关量程为0-1.0MPa，型号为502-7D/C；所述第一报警通道直径为1.5-2mm。

实施例11

本实施例为实施例5的补充说明。

其中，所述第一油箱63和第二油箱64是同一个油箱，且此油箱内设置有过滤系统。在本实用新型中，第一油箱63是为单向阀进油管631提供油液的油箱，第二油箱64是收集从单向阀出油管632中溢出的油液的油箱。当存在过滤系统时，能够把溢出的油液过滤至符合输入油液的标准的油液时，第一油箱63和第二油箱64可以为同一个油箱。

以上所述，仅为本实用新型的优选实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本实用新型所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种模块化大排量隔膜压缩机，其特征在于：包括压缩系统(1)，以及支撑所述压缩系统(1)的橇体系统(2)，所述橇体系统(2)包括底橇(21)以及固定于底橇(21)上的基座(22)；所述压缩系统(1)包括第一压缩组件(13)与第二压缩组件(14)，所述第一压缩组件(13)、第二压缩组件(14)分设于电机(15)两侧，且电机(15)配合联轴器分别与第一曲轴(16)、第二曲轴(17)连接；所述第一压缩组件(13)与第二压缩组件(14)上均包括有至少一个隔膜压缩机(18)；所述隔膜压缩机(18)通过独立的曲柄连杆机构(3)驱动，所述曲柄连杆机构(3)固定于所述基座(22)上并由主机轮带动旋转；

所述隔膜压缩机(18)包括曲轴箱(4)，所述曲轴箱(4)上远离基座(22)的一端设置与曲轴箱(4)连通的气缸(5)，所述气缸(5)内设有活塞(51)，所述活塞(51)通过活塞杆(52)连接曲柄连杆机构(3)并在曲柄连杆机构(3)的带动下做往复运动；所述气缸(5)上还包括与缸体密封连接的气缸盖(53)，且气缸(5)内设置有至少一组压缩模块(6)，所述压缩模块(6)包括成对设置的配油盘(61)和配气盘(62)，且配油盘(61)上设置有通向油腔的进油孔和溢油孔，配气盘(62)上设置有进气孔和排气孔，所述配油盘(61)与配气盘(62)之间均设置有膜片；

还包括第一油箱(63)，所述第一油箱(63)通过单向阀进油管(631)连接至进油孔，溢油孔通过单向阀出油管(632)连接至第二油箱(64)；还包括第一气泵(65)，所述第一气泵(65)通过单向阀进气管(651)连接至进气孔，排气孔通过单向阀出气管(652)与外部连通；各组压缩模块(6)中，设置各自独立的单向阀进油管(631)和单向阀进气管(651)，且各个单向阀出油管(632)相互并联后连接至第二油箱(64)，各个单向阀出气管(652)相互并联后与外部连通。

2.根据权利要求1所述的一种模块化大排量隔膜压缩机，其特征在于：所述第一压缩组件(13)与第二压缩组件(14)上包括一级隔膜压缩机(10)、二级隔膜压缩机(11)，且一级隔膜压缩机(10)、二级隔膜压缩机(11)相对于所述橇体系统(2)左右对称设置。

3.根据权利要求1所述的一种模块化大排量隔膜压缩机，其特征在于：所述第一压缩组件(13)与第二压缩组件(14)上包括一级隔膜压缩机(10)、二级隔膜压缩机(11)、三级隔膜压缩机(12)，所述一级隔膜压缩机(10)、二级隔膜压缩机(11)、三级隔膜压缩机(12)之间呈夹角设置，其中，一级隔膜压缩机(10)、二级隔膜压缩机(11)相对于所述橇体系统(2)左右对称设置，且一级隔膜压缩机(10)与三级隔膜压缩机(12)之间相隔90度夹角，二级隔膜压缩机(11)与三级隔膜压缩机(12)之间相隔90度夹角。

4.根据权利要求3所述的一种模块化大排量隔膜压缩机，其特征在于：所述一级隔膜压缩机(10)、二级隔膜压缩机(11)、三级隔膜压缩机(12)的压缩比依次递增。

5.根据权利要求1所述的一种模块化大排量隔膜压缩机，其特征在于：所述膜片靠近配油盘(61)一侧为高压油腔，所述膜片靠近配气盘(62)一侧为高压气腔；所述进油孔和溢油孔均为贯穿设置于高压油腔端面的软质油孔塞，所述进气孔和排气孔均为贯穿设置于高压气腔端面的软质气孔塞。

6.根据权利要求5所述的一种模块化大排量隔膜压缩机，其特征在于：所述软质油孔塞、软质气孔塞与高压油腔端面、高压气腔端面均为过盈配合连接，且软质油孔塞、软质气孔塞均采用橡胶材质。

7.根据权利要求1所述的一种模块化大排量隔膜压缩机，其特征在于：所述活塞(51)置于位于气缸(5)内的活塞缸筒(54)中，所述活塞缸筒(54)的内壁上设置有软性密封层(55)，且活塞(51)的侧面与软性密封层(55)表面相抵。

8.根据权利要求7所述的一种模块化大排量隔膜压缩机，其特征在于：所述活塞(51)的侧面沿周向阵列设置有若干个弧形凹槽(511)，所述弧形凹槽(511)内活动嵌设有小球(512)，所述小球(512)的部分球体延伸至弧形凹槽(511)的外部。

9.根据权利要求8所述的一种模块化大排量隔膜压缩机，其特征在于：若设小球(512)的半径为r，则小球(512)延伸至弧形凹槽(511)外部的球体，其最外端距离活塞(51)侧面的距离范围为h，则r/2＜h＜r。

10.根据权利要求1所述的一种模块化大排量隔膜压缩机，其特征在于：所述第一油箱(63)和第二油箱(64)是同一个油箱，且此油箱内设置有过滤系统。

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