CN211866496U - 2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具，包括上模和下模，所述上模为平面模，所述下模的模腔底部设置有定位凸起使得铸锭在所述下模中成型时底部形成与下一工序的模具的底部凸起配合使用的定位凹槽，那么经本实用新型提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具制作成的坯料在下一工序中放入模具时，定位凹槽自动扣合在底部凸起上，从而自动定位，解决坯料的定位问题。从而提高了产品质量。

Description

2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具

技术领域

本实用新型涉及航空精密轮毂模锻件制造技术领域，尤其涉及一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具。

背景技术

大型飞机上具有一个典型规格锻件，为高强2014铝合金航空精密轮毂模锻件中的最大模锻件：半轮(舱内侧)模锻件。该半轮(舱内侧)模锻件为精密模锻件，为圆盘类模锻件，零件最大外轮毂尺寸φ593.3×309.1mm mm，模锻件最大外轮廓尺寸为φ616.5×314.2mm。

半轮舱内侧零件如图1和图2所示，图1为本实用新型实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第一侧视结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第二侧视结构示意图，是一个比较复杂的大型铝合金锻件，该锻件的最大外形尺寸为φ600mm×310mm，筒形最大深度为240mm，筒壁最小处仅为7.6mm，筒壁最厚处为16mm，是一个典型的深筒薄壁件，其基本体为筒体12，筒体12的上部具有环形的外延部11，外延部11的上方具有内凹部，内凹部与筒体12的内壁交接处具有呈环形排列的9个凸耳14，筒体12的底部具有呈环形的9个椭圆形凹坑13，具体的，该零件在筒形底部较薄，同时存在9个均匀分布的椭圆形凹坑13，形状复杂；对应在零件上侧存在9个凸耳14，该凸耳14高度较高、壁厚薄、斜度小，竖直方向投影面积较小，属于较难成型及易出现缺陷部分。

半轮(舱内侧)模锻件本身为精密模锻件，为圆盘类模锻件，型腔深、壁薄、高筋、圆角小、内腔和底部的凸台多、型腔较复杂。半轮(舱内侧)模锻件为有大量非加工面、机加工余量小，表面质量要求高，尺寸精度要求极高；模锻件型腔深，筋高且薄，精密模锻成型难；2014合金容易产生粗晶，组织性能均匀性控制难；轮毂安全性能要求高，综合性能要求极高。因此，轮毂模锻件最大的难点为尺寸控制难度大、组织性能均匀性控制难度大。

因此，如何提供一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具，以提高产品质量，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具，以提高产品质量。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具，包括上模和下模，所述上模为平面模，所述下模的模腔底部设置有定位凸起使得铸锭在所述下模中成型时底部形成与下一工序的模具的底部凸起配合使用的定位凹槽。

优选的，上述下模环绕所述模腔设置有环形凹槽，所述环形凹槽与所述模腔连通。

优选的，上述环形凹槽的横截面为倒梯形。

优选的，上述定位凸起的边缘与所述模腔的壁面呈弧形连接。

优选的，上述定位凸起的横截面为梯形。

本实用新型提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具，包括上模和下模，所述上模为平面模，所述下模的模腔底部设置有定位凸起使得铸锭在所述下模中成型时底部形成与下一工序的模具的底部凸起配合使用的定位凹槽，那么经本实用新型提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具制作成的坯料在下一工序中放入模具时，定位凹槽自动扣合在底部凸起上，从而自动定位，解决坯料的定位问题。从而提高了产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第一侧视结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第二侧视结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的坯料的剖视结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具的下模剖视结构示意图；

图5为铸锭的结构示意图；

图6为铸锭放置在本实用新型实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具中的示意图；

图7为本实用新型实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具压合后的示意图；

图8为本实用新型提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具制得的坯料放置在毛压模具中的示意图。

上图1-8中：

毛压件坯料1、外延部11、筒体12、椭圆形凹坑13、凸耳14、定位凹槽15、毛压件2、制坯模具3、定位凸起31、弧形连接32、环形凹槽33、下模34、上模35、铸锭4、毛压模具5、底部凸起51。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图3至图8，图3为本实用新型实施例提供的坯料的剖视结构示意图；图4为本实用新型实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具的下模剖视结构示意图；图5为铸锭的结构示意图；图6为铸锭放置在本实用新型实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具中的示意图；图7为本实用新型实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具压合后的示意图；图8为本实用新型提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具制得的坯料放置在毛压模具中的示意图。

本实用新型实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具，包括上模35和下模34，上模35为平面模，下模34的模腔底部设置有定位凸起31使得铸锭4在下模34中成型时底部形成与下一工序的模具的底部凸起51配合使用的定位凹槽15，制得的坯料为圆柱形毛坯，经本实用新型实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具制作成的坯料在下一工序中放入模具时，定位凹槽15自动扣合在底部凸起51上，从而自动定位，解决坯料的定位问题。从而提高了产品质量。

具体的，定位凸起31的边缘与模腔的壁面呈弧形连接32，形成一个环形的弧形凸起，制模时更加稳定。定位凸起31的横截面为梯形。

具体的，下模34环绕模腔设置有环形凹槽33，环形凹槽33与模腔连通。环形凹槽33的横截面为倒梯形。那么制坯模具压合后，在环形凹槽33中形成成品上的外延部11的预伸展。

实际生产时，2014铝合金航空精密轮毂模锻件在生产时，包括锻造工序+制坯工序+毛压工序+预压工序+终压工序，本实用新型实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具3用于制坯工序，下一工序为毛压工序，由于毛压过程在一个较深的筒壁内进行，在放入坯料时工人视线受阻，无法很好的定位，本实用新型实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具3制作成的坯料的底部具有定位凹槽15，使坯料制坯后能直接放入毛压模具5自动定位，从而解决坯料在毛压时的定位问题。

并且，通过制坯工序能够获得了毛压前的标准、规范坯料，确保了毛压过程的合理金属分配，解决了偏心和壁厚不均的问题。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具，其特征在于，包括上模和下模，所述上模为平面模，所述下模的模腔底部设置有定位凸起使得铸锭在所述下模中成型时底部形成与下一工序的模具的底部凸起配合使用的定位凹槽。

2.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具，其特征在于，所述下模环绕所述模腔设置有环形凹槽，所述环形凹槽与所述模腔连通。

3.根据权利要求2所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具，其特征在于，所述环形凹槽的横截面为倒梯形。

4.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具，其特征在于，所述定位凸起的边缘与所述模腔的壁面呈弧形连接。

5.根据权利要求4所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制坯模具，其特征在于，所述定位凸起的横截面为梯形。

Images