CN211826979U - 一种蒸汽锅炉控制器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种蒸汽锅炉控制器，包括MCU模块、4‑20mA输入模块、RS232模块、RS485模块、压力输入模块、水位输入模块、温度输入模块、继电器驱动模块、显示屏、用于供电的电源模块、燃烧机故障检测模块、输出触点模块、第一接线排、第二接线排、第三接线排、第四接线排、第五接线排和第六接线排，所述RS232模块、RS485模块、压力输入模块、水位输入模块、温度输入模块、继电器驱动模块、燃烧机故障检测模块均电连接至MCU模块，所述输出触点模块包括若干继电器，本实用新型能够实现锅炉运行状的控制、监控和报警，并且燃烧机故障信号消失前不允许开机，保证蒸汽锅炉的安全运行。

Description

一种蒸汽锅炉控制器

技术领域

本实用新型属于锅炉控制器技术领域，具体涉及一种蒸汽锅炉控制器

背景技术

燃油燃气蒸汽锅炉是常用的工业设备，通常需要锅炉控制器来控制锅炉的工作过程，但目前的蒸汽锅炉控制器通常仅具有少量的输入控制点和4-6路的输出控制点，不能实现锅炉运行状态的全面监控；如型号为RSGL-V1.1的锅炉控制器仅包括4路(高、中、低水位、防干烧)输入控制点和6路(引风、鼓风、点火、送料、补水阀、水泵)输出控制点，型号为GK300的锅炉控制器仅包括5路(高、中、低、超高水位、超压)控制点和4路(鼓风、点火、送料、水泵)输出控制点，且这两种锅炉控制器虽然可以控制燃烧器的点火但不能实现当燃烧机出现故障时，蒸汽锅炉的运行状态控制。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术的不足而提供一种全面监控蒸汽锅率运行状态保证蒸汽锅炉运行安全的蒸汽锅炉控制器。

本实用新型的技术方案如下：

一种蒸汽锅炉控制器，包括MCU模块、4-20mA输入模块、RS232模块、RS485模块、压力输入模块、水位输入模块、温度输入模块、继电器驱动模块、显示屏、用于供电的电源模块、燃烧机故障检测模块、输出触点模块、第一接线排、第二接线排、第三接线排、第四接线排、第五接线排和第六接线排，所述RS232模块、RS485模块、压力输入模块、水位输入模块、温度输入模块、继电器驱动模块、燃烧机故障检测模块均电连接至MCU模块，所述输出触点模块包括若干继电器，所述继电器驱动模块接收MCU模块发出的脉冲信号并控制所述输出触点模块中的继电器的通断，所述电源模块电连接第一接线排，所述输出触点模块电连接第二接线排、第三接线排和第六接线排，所述第三接线排电连接燃烧机故障检测模块，所述第六接线排电连接温度输入模块，所述第四接线排电连接RS485模块和4-20mA输入模块，所述第五接线排电连接压力输入模块和水位输入模块。

进一步的，所述第一接线排、第二接线排、第三接线排、第四接线排、第五接线排和第六接线排整体呈U型排布。

进一步的，所述4-20mA输入模块和温度输入模块内部包括均CS1237芯片，所述RS232 模块内部包括MAX232D芯片，所述RS485模块内部包括MAX3085芯片，所述电源模块内部包括TOP246P离线式开关电源芯片、ME431AXG电压基准芯片和L78L12ABZ线性稳压芯片，所述输出触点模块包括9个继电器。

进一步的，所述MCU模块内部采用了ATmega64A-AU芯片，所述RS485模块内部采用得了MAX3085芯片，所述MAX3085芯片的1号引脚电连接ATmega64A-AU芯片的27号引脚，所述MAX3085芯片的2号引脚和3号引脚并联电连接ATmega64A-AU芯片的26号引脚，所述MAX3085芯片的4号引脚电连接ATmega64A-AU芯片的28号引脚，所述MAX3085 芯片的6号引脚、7号引脚分别电连接到第四接线排的一个端子上。

进一步的，所述压力输入模块包括电路结构相同的低压输入电路、高压输入电路和超高压输入电路，所述低压输入电路包括与第五接线排中的一个端子电连接的电接点压力表压力输入端，所述电接点压力表压力输入端并联有24V电源、稳压二极管端的阴极和第五十电容(C50)，所述电接点压力表压力输入端与24V电源之间串联有第二十三电阻(R23)所述电接点压力表压力输入端与稳压二极管之间串联有第二十四电阻(R24)，所述稳压二极管的阳极连接有一9014三极管(Q1)的基极，所述第五十电容(C50)的另一端和9014 三极管(Q1)的发射极并联后接地，所述9014三极管(Q1)的集电极电连接ATmega64A- AU芯片的57号引脚。

进一步的，所述继电器驱动模块包括ULN2003D芯片、九个继电器和一个蜂鸣器，所述 ULN2003D芯片的输入端连接ATmega64A-AU芯片，所述ULN2003D芯片的输出端连接其中六个继电器和所述蜂鸣器。

进一步的，所述燃烧机故障检测模块包括MB10S整流桥(BR2)和BPC-817S(C)光耦隔离器，所述MB10S整流桥的两个输入端分别连接有第十六电容(C16)和第二十九电阻(R29)，所述第十六电容(C16)并联有第三十六电阻(R36)，所述第十六电容(C16)和第三十六电阻(R36)的共同端为燃烧机故障信号的输入端，所述第二十九电阻(R29)的另一端接零线，所述BPC-817S(C)光耦隔离器的阳极串联第十一电阻(R11)后与MB10S整流桥(BR2) 的输出端正极连接，所述BPC-817S(C)光耦隔离器的阴极并联电解电容(C15)后与MB10S 整流桥(BR2)的输出端负极连接，所述电解电容(C15)的正极连接MB10S整流桥(BR2) 的输出端正极，所述BPC-817S(C)光耦隔离器的集电极并联第三十七电容(C37)后与 Tmega64A-AU芯片的54号引脚连接，所述第三十七电容(C37)的另一端连接BPC-817S(C) 光耦隔离器的发射级并接地。

进一步的，所述温度输入模块通过CS1237芯片采集PT100温度传感器的温度信号。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型能够实现锅炉运行状的控制、监控和报警，实时检测燃烧机运行状态、锅炉液位和压力，在液位、压力超常和燃烧机故障时，进行声光报警，并在压力超高、液位低报警和燃烧机故障时，自动关闭燃烧机，并且燃烧机故障信号消失前不允许开机，保证蒸汽锅炉的安全运行。

附图说明

图1为本实用新型实施例的方框图。

图2为本实用新型实施例的出线端子位置示意图

图3为本实用新型实施例的MCU模块和RS485模块的电路原理图。

图4为本实用新型实施例的压力输入模块的电路原理图。

图5为本实用新型实施例的温度输入模块的电路原理图。

图6为本实用新型实施例的继电器驱动模块的电路原理图。

图7为本实用新型实施例的输出触点模块的电路原理图。

图8为本实用新型实施例的燃烧机故障检测模块的电路原理图。

图9为本实用新型实施例在使用压力变送器时的现场接线图。

图10为本实用新型实施例在电接点压力表时的现场接线图。

图11为本实用新型实施例的操作主界面图。

图中，第一接线排(P1)、第二接线排(P2)、第三接线排(P3)、第四接线排(P4)、第五接线排(P5)、第六接线排(P6)，电解电容(C15)、第十六电容(C16)、第三十七电容(C37)、第五十电容(C50)，第十一电阻(R11)、第二十三电阻(R23)、第二十四电阻(R24)、第二十九电阻(R29)、第三十六电阻(R36)、9014三极管(Q1)、 MB10S整流桥(BR2)、BPC-817S(C)光耦隔离器(U5)

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图8所示，一种蒸汽锅炉控制器，包括MCU模块、4-20mA输入模块、RS232模块、RS485模块、压力输入模块、水位输入模块、温度输入模块、继电器驱动模块、显示屏、用于供电的电源模块、燃烧机故障检测模块、输出触点模块、第一接线排、第二接线排、第三接线排、第四接线排、第五接线排和第六接线排，所述RS232模块、RS485模块、压力输入模块、水位输入模块、温度输入模块、继电器驱动模块、燃烧机故障检测模块均电连接至MCU模块，所述输出触点模块包括若干继电器，所述继电器驱动模块接收MCU模块发出的脉冲信号并控制所述输出触点模块中的继电器的通断，所述电源模块电连接第一接线排，所述输出触点模块电连接第二接线排、第三接线排和第六接线排，所述第三接线排电连接燃烧机故障检测模块，所述第六接线排电连接温度输入模块，所述第四接线排电连接RS485模块和4-20mA输入模块，所述第五接线排电连接压力输入模块和水位输入模块。

进一步的，如图2所示，所述第一接线排、第二接线排、第三接线排、第四接线排、第五接线排和第六接线排整体呈U型排布，所述第一接线排、第二接线排、第三接线排、第四接线排、第五接线排和第六接线排均采用PTB750S-03系列插拔式端子，U形排布使得各接线排件有较大的间隔，使得在进行端子的插拔操作时易于操作；本蒸汽锅炉控制器包括9路控制输出，均是常开继电器触点输出，容量10A 220VAC，分别为两路水泵控制输出、两路燃烧机控制输出、两路节能泵控制输出、一组(两路)大小火控制输出、一路报警输出；10路控制输入，分别为1组(4路)液位无源输入通道、1组(3路)压力无源输入通道、1路燃烧机故障输入(AC220V)、1路排烟温度输入(PT100)、1路压力变送器输入；所述第一接线排、第二接线排、第三接线排、第四接线排、第五接线排和第六接线排中各端子的功能如下：

1—L：工作电源输入端，

2—N：工作电源输入端，

3—JCOM：4，5，6，7号端子控制输出触点公共端，

4—XB1：1#水泵控制输出，

5—XB2：2#水泵控制输出，

6—NC：没有使用，

7—BJ：报警输出，

8—RAO：燃烧机自动启停炉控制输出触点，

9—RAC：燃烧机自动启停炉控制输出触点，

10—RQO：燃烧机启动控制输出触点，

11—RQC：燃烧机启动控制输出触点，

12—RZ：燃烧机故障信号接线端，

13—Iin4:B RS485-，

14—Iin3:A RS485+，

15—Iin2:GND，

16—Iin1:压力变送器输入，

17—+24V:压力变送器电源，

18—DT：电接点水位传感器接线公共端，

19—D1：电接点水位传感器危低水位点接线端，

20—D2：电接点水位传感器启泵点接线端，

21—D3：电接点水位传感器停泵点接线端，

22—D4：电接点水位传感器高水位点接线端，

23—PCOM：电接点压力表接线公共端，

24—PL：电接点压力表压力低接线端，

25—PH：电接点压力表压力高接线端，

26—PHI：电接点压力表压力超高接线端，

27、28、29：PT100排烟温度输入，

30—JNB2：2#节能泵控制输出，

31—JNBC：节能泵控制输出公共端，

32—JNB1：1#节能泵控制输出，

33—RFB：燃烧机大火控制输出，

34—RFC：燃烧机大小火控制输出公共端，

35—RFS：燃烧机小火控制输出。

进一步的，所述4-20mA输入模块和温度输入模块内部包括均CS1237芯片，所述RS232 模块内部包括MAX232D芯片，所述RS485模块内部包括MAX3085芯片，所述电源模块内部包括TOP246P离线式开关电源芯片、ME431AXG电压基准芯片和L78L12ABZ线性稳压芯片，所述输出触点模块包括9个继电器；所述4-20mA输入模块用于接收并转换压力变送器的信号，所述RS232模块用于连接显示器以实现交互，所述显示器采用7寸彩色触摸屏显示，如采用7寸迪文屏，操作方便，美观大方，可靠性高，所述电源模块用于将AC220V供电电源的转换为12V和24V供控制器内部电路使用，所述4-20mA输入模块、RS232模块、显示器和电源模块采用现有技术中的即可；所述温度输入模块用于与PT100温度传感器的信号输入，PT100温度传感器安装在燃烧机的烟道中，用于检测排烟温度，以便于进行锅炉的液位调整或燃烧机的火力调整，如图5所示，图5为本实用新型实施例的温度输入模块的电路原理图，所述温度输入模块通过CS1237芯片采集PT100温度传感器的温度信号。

进一步的，如图3所示，图3为本实用新型实施例的MCU模块和RS485模块的电路原理图，所述MCU模块内部采用了ATmega64A-AU芯片，所述RS485模块内部采用得了MAX3085芯片，所述MAX3085芯片的1号引脚电连接ATmega64A-AU芯片的27号引脚，所述MAX3085 芯片的2号引脚和3号引脚并联电连接ATmega64A-AU芯片的26号引脚，所述MAX3085芯片的4号引脚电连接ATmega64A-AU芯片的28号引脚，所述MAX3085芯片的6号引脚、7 号引脚分别电连接到第四接线排的一个端子上。

进一步的，如图4所示，图4为本实用新型实施例的压力输入模块的电路原理图，所述压力输入模块包括电路结构相同的低压输入电路、高压输入电路和超高压输入电路，所述低压输入电路包括与第五接线排中的一个端子电连接的电接点压力表压力输入端，所述电接点压力表压力输入端并联有24V电源、稳压二极管端的阴极和第五十电容(C50)，所述电接点压力表压力输入端与24V电源之间串联有第二十三电阻(R23)所述电接点压力表压力输入端与稳压二极管之间串联有第二十四电阻(R24)，所述稳压二极管的阳极连接有一9014三极管(Q1)的基极，所述第五十电容(C50)的另一端和9014三极管(Q1)的发射极并联后接地，所述9014三极管(Q1)的集电极电连接ATmega64A-AU芯片的57号引脚；低压输入电路用于电接点压力表压力低接线，高压输入电路用于电接点压力表压力高接线，超高压输入电路用于电接点压力表压力超高接线；电接点压力表可以现场指示连续压力,但只能输出开关接点信号，压力变送器可以测量连续压力并输出连续的电流或电压信号，本蒸汽锅炉控制器可实现电接点压力表和压力变送器同时或独自的信号输入，满足不同的现场安装要求。

进一步的，如图6所示，图6为本实用新型实施例的继电器驱动模块的电路原理图，所述继电器驱动模块包括ULN2003D芯片、九个继电器和一个蜂鸣器，所述ULN2003D芯片的输入端连接ATmega64A-AU芯片，所述ULN2003D芯片的输出端连接其中六个继电器和所述蜂鸣器，图7为本实用新型实施例的输出触点模块的电路原理图，继电器驱动模块受控于MCU模块并控制各自继电器的通断。

进一步的，如图8所示，图8为本实用新型实施例的燃烧机故障检测模块的电路原理图，所述燃烧机故障检测模块包括MB10S整流桥(BR2)和BPC-817S(C)光耦隔离器，所述MB10S整流桥的两个输入端分别连接有第十六电容(C16)和第二十九电阻(R29)，所述第十六电容(C16)并联有第三十六电阻(R36)，所述第十六电容(C16)和第三十六电阻 (R36)的共同端为燃烧机故障信号的输入端，所述第二十九电阻(R29)的另一端接零线，所述BPC-817S(C)光耦隔离器的阳极串联第十一电阻(R11)后与MB10S整流桥(BR2)的输出端正极连接，所述BPC-817S(C)光耦隔离器的阴极并联电解电容(C15)后与MB10S整流桥(BR2)的输出端负极连接，所述电解电容(C15)的正极连接MB10S整流桥(BR2)的输出端正极，所述BPC-817S(C)光耦隔离器的集电极并联第三十七电容(C37)后与 Tmega64A-AU芯片的54号引脚连接，所述第三十七电容(C37)的另一端连接BPC-817S(C) 光耦隔离器的发射级并接地。

本蒸汽锅炉控制器采用7寸彩色触摸屏显示，操作方便，美观大方，可靠性高。系统具有中英文操作窗口,控制器设置有运行主画面、历史数据查询画面、历史曲线查询画面、运行数据统计画面等。水泵具有自动控制和手动控制两种工作方式。实时检测燃烧机运行状态、锅炉液位和压力。在液位、压力超常和燃烧机故障时，进行声光报警，并在压力超高、液位低报警和燃烧机故障时，自动关闭燃烧机。并且燃烧机故障信号消失前不允许开机。

在使用时，可依照图9和图10中的接线方式进行接线，建议在蒸汽锅炉控制器和被控设备之间加交流接触器或中间继电器隔离；燃烧机和蒸汽锅炉控制器AC220V供电电源的L、N必须按设备上标注的端子接线，L、N不允许接反，否则燃烧机故障信号将不能正确的被控制器检测到。蒸汽锅炉控制器开机后进入如图11所示的主界面，按钮功能：

1#水泵自动：用于切换1#水泵工作方式，自动时左侧指示块由红变绿；

1#水泵启/停：用于启停1#泵，启动时左侧指示块由红变绿；

2#水泵自动：用于切换2#水泵工作方式，自动时左侧指示块由红变绿；

2#水泵启/停：用于启停2#泵，启动时左侧指示块由红变绿；

1#节能泵启/停：用于启停1#节能泵，启动时左侧指示块由红变绿，按钮套绿框表示选择使用1#节能泵；

2#节能泵泵启/停：用于启停2#节能泵，启动时左侧指示块由红变绿，按钮套绿框表示选择使用2#节能泵；

燃烧机启/停：用于启停燃烧机，启动时左侧指示块由红变绿；

消音:用于切换蜂鸣器的消音状态，处于消音时蜂鸣器标志符号上打红叉；

参数设置：用于打开系统参数设置窗口。

本蒸汽锅炉控制器的使用说明如下：

1.液位控制

蒸汽锅炉控制器上电水泵处于手动控制方式，且两个泵均关闭。在此状态下，可以点击屏幕上的1#泵启/停按钮或2#泵启/停按钮开启和关闭1#或2#水泵。在手动方式，允许两个泵同时开启。

在水泵手动方式下，可以点击1#泵自动按钮切换到1#泵自动方式，或点击2#泵自动按钮切换到2#泵自动方式。在自动方式，只允许开启一个水泵，开启了那个水泵自动方式，另外一个水泵自动方式会自动关闭。这时水泵的启停受液位控制，当液位低于启泵点，选择的水泵控制输出继电器常开触点闭合，启动水泵开始上水，同时屏幕上显示其状态；当液位高于停泵点，选择的水泵控制输出继电器常开触点断开，关闭水泵上水。如果在自动方式要改变使用的水泵，必须先切换回手动状态，选好水泵后，再切换到自动方式。

如果不需要自动上水，可以点击处于自动控制方式水泵的自动切换按钮关闭水泵自动控制方式。

2.燃烧机控制

蒸汽锅炉控制器上电，燃烧机处于关闭状态。此时可以点击燃烧机启/停按钮启动燃烧机，燃烧机启动控制输出继电器常开触点闭合，燃烧机启动，显示屏燃烧机状态显示启动。如果此时没有压力超高、液位危低、燃烧机故障和排烟温度报警，燃烧机点火控制输出继电器常开触点闭合，燃烧机点火，开始燃烧，显示屏上有火焰显示，并有对应的文字状态指示。

燃烧机点火控制输出受压力控制，当压力高时，点火控制输出触点断开，燃烧机停止燃烧；当压力低时点火控制输出触点闭合，燃烧机开始燃烧。

在燃烧机运行过程中如果出现压力超高、液位危低、排烟温度、燃烧机故障报警，则燃烧机启动控制输出继电器和自动启停炉控制输出继电器常开触点均断开，燃烧机停机。在排除报警或故障前，蒸汽锅炉控制器不允许燃烧机再次启动。必须排除故障及报警原因后，方可再次启动燃烧机。

在燃烧机处于运行状态，可以按点击燃烧机启/停按钮关闭燃烧机。

当压力表信号异常时，将自动关闭燃烧机，同时在压力状态显示区显示故障。在故障排除前，蒸汽锅炉控制器不允许重新启动燃烧机。

3.节能泵控制

在燃烧机没有启动的情况下，两个节能泵可以自由启停。在燃烧机启动情况下，必须有一个节能泵启动。

当启动燃烧机时，选中工作的节能泵(按钮被绿色框套住)，自动启动。燃烧机关闭后，节能泵延时自动关闭。

4.报警和报警输出

当液位超低、压力超高，或燃烧机故障，以及压力表信号异常时，蒸汽锅炉控制器屏幕上警示灯开始闪烁，蜂鸣器间隙鸣响，同时报警输出常开继电器触点闭合，报警参数存储到蒸汽锅炉控制器内部存储器。此时可以点击消音按钮进入消音状态，关闭报警音，但报警控制输出继电器继续保持闭合状态，报警灯继续亮，直至所有报警条件消失。如果要退出消音状态，可以再次点击消音按钮，退出消音状态。或者等所有报警条件消失后，蒸汽锅炉控制器自动退出消音状态。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种蒸汽锅炉控制器，其特征在于：包括MCU模块、4-20mA输入模块、RS232模块、RS485模块、压力输入模块、水位输入模块、温度输入模块、继电器驱动模块、显示屏、用于供电的电源模块、燃烧机故障检测模块、输出触点模块、第一接线排、第二接线排、第三接线排、第四接线排、第五接线排和第六接线排，所述RS232模块、RS485模块、压力输入模块、水位输入模块、温度输入模块、继电器驱动模块、燃烧机故障检测模块均电连接至MCU模块，所述输出触点模块包括若干继电器，所述继电器驱动模块接收MCU模块发出的脉冲信号并控制所述输出触点模块中的继电器的通断，所述电源模块电连接第一接线排，所述输出触点模块电连接第二接线排、第三接线排和第六接线排，所述第三接线排电连接燃烧机故障检测模块，所述第六接线排电连接温度输入模块，所述第四接线排电连接RS485模块和4-20mA输入模块，所述第五接线排电连接压力输入模块和水位输入模块。

2.根据权利要求1所述的蒸汽锅炉控制器，其特征在于：所述第一接线排、第二接线排、第三接线排、第四接线排、第五接线排和第六接线排整体呈U型排布。

3.根据权利要求1所述的蒸汽锅炉控制器，其特征在于：所述MCU模块内部采用了ATmega64A-AU芯片，所述RS485模块内部采用得了MAX3085芯片，所述MAX3085芯片的1号引脚电连接ATmega64A-AU芯片的27号引脚，所述MAX3085芯片的2号引脚和3号引脚并联电连接ATmega64A-AU芯片的26号引脚，所述MAX3085芯片的4号引脚电连接ATmega64A-AU芯片的28号引脚，所述MAX3085芯片的6号引脚、7号引脚分别电连接到第四接线排的一个端子上。

4.根据权利要求3所述的蒸汽锅炉控制器，其特征在于：所述压力输入模块包括电路结构相同的低压输入电路、高压输入电路和超高压输入电路，所述低压输入电路包括与第五接线排中的一个端子电连接的电接点压力表压力输入端，所述电接点压力表压力输入端并联有24V电源、稳压二极管端的阴极和第五十电容，所述电接点压力表压力输入端与24V电源之间串联有第二十三电阻所述电接点压力表压力输入端与稳压二极管之间串联有第二十四电阻，所述稳压二极管的阳极连接有一9014三极管的基极，所述第五十电容的另一端和9014三极管的发射极并联后接地，所述9014三极管的集电极电连接ATmega64A-AU芯片的57号引脚。

5.根据权利要求3所述的蒸汽锅炉控制器，其特征在于：所述继电器驱动模块包括ULN2003D芯片、九个继电器和一个蜂鸣器，所述ULN2003D芯片的输入端连接ATmega64A-AU芯片，所述ULN2003D芯片的输出端连接其中六个继电器和所述蜂鸣器。

6.根据权利要求3所述的蒸汽锅炉控制器，其特征在于：所述燃烧机故障检测模块包括MB10S整流桥和BPC-817S(C)光耦隔离器，所述MB10S整流桥的两个输入端分别连接有第十六电容和第二十九电阻，所述第十六电容并联有第三十六电阻，所述第十六电容和第三十六电阻的共同端为燃烧机故障信号的输入端，所述第二十九电阻的另一端接零线，所述BPC-817S(C)光耦隔离器的阳极串联第十一电阻后与MB10S整流桥的输出端正极连接，所述BPC-817S(C)光耦隔离器的阴极并联电解电容后与MB10S整流桥的输出端负极连接，所述电解电容的正极连接MB10S整流桥的输出端正极，所述BPC-817S(C)光耦隔离器的集电极并联第三十七电容后与Tmega64A-AU芯片的54号引脚连接，所述第三十七电容的另一端连接BPC-817S(C)光耦隔离器的发射级并接地。

7.根据权利要求1所述的蒸汽锅炉控制器，其特征在于：所述温度输入模块通过CS1237芯片采集PT100温度传感器的温度信号。

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