CN211586574U - 薄膜高效反应器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种薄膜高效反应器，包括壳体、位于所述壳体外壁的换热部件、位于所述壳体内部的转动轴、与所述转动轴连接的电机、设置在转动轴上的刮板和布料圆盘，所述壳体上设置有至少一组进料喷嘴，所述布料圆盘水平位于所述进料喷嘴和所述刮板之间，一组所述进料喷嘴包括至少一个第一进料喷嘴和至少一个第二进料喷嘴，从所述反应器轴向观察，同一组的所述进料喷嘴之间沿环状均匀间隔设置，所述进料喷嘴与所述布料圆盘平面的夹角为30°～70°。

Description

薄膜高效反应器

技术领域

本实用新型涉及化学合成反应器，特别是涉及一种薄膜高效反应器。

背景技术

异氰酸酯是一类含有-N＝C＝O官能团的有机化合物，该官能团具有很高的反应活性，极易与含有活泼氢的化合物发生反应，是一种重要的有机合成中间体。自1849年Wurtz首次制备出烷基异氰酸酯以来，人类一直在探索各种具有特殊结构和性能的异氰酸酯产品以及开发各种制备异氰酸酯的方法。

目前异氰酸酯产品主要包括芳香族类、脂肪族类和脂环族类，脂肪族类和脂环族类异氰酸酯统称为ADI类异氰酸酯，近年来ADI类异氰酸酯产品的需求加大，该类产品发展较快。ADI类异氰酸酯品种主要有异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)、六亚甲基二异氰酸酯(HDI)、4,4'-二环己基甲烷二异氰酸酯(H12MDI)、苯二甲基二异氰酸酯(XDI)、四甲基苯二亚甲基二异氰酸酯(TMXDI)等。

异氰酸酯的制备方法主要有以下几种：1、伯胺与光气反应；2、叠氮化物Curtius重排反应；3、有机卤素化合物与氰酸盐反应；4、氨基甲酸酯高温分解；5、芳香族硝基化合物转变成异氰酸酯；6、氧化制备异氰酸酯。截止目前光气化法仍然是具有工业化价值的合成路线。

光气法一般可以分为液相光气法、气相光气法和成盐光气法。在液相光气法中，有机伯胺与光气反应通常分两个阶段进行。第一阶段称为冷光气化，有机伯胺与光气反应形成对应的氨基甲酰氯和氯化氢，胺和生成的氯化氢生成胺盐酸盐；第二阶段称为热光气化，氨基甲酰氯分解形成对应的有机异氰酸酯和氯化氢。第一阶段生成的胺盐酸盐和光气进一步反应生成氨基甲酰氯并发生分解反应获得异氰酸酯粗产品。在冷光气化反应中，有机伯胺与光气反应生成氨基甲酰氯是一个强放热的快速反应，需降低局部有机胺的浓度，防止局部过剩的有机胺在高温下与氨基甲酰氯进一步发生副反应，生成脲等物质，造成产品异氰酸酯收率降低。另外，反应过程中形成的胺的盐酸盐和氨基甲酰氯会以固体颗粒形式析出，需要充分混合防止这些颗粒凝聚生成大颗粒而造成反应器堵塞，同时大颗粒的胺的盐酸盐会还导降低混合效率影响传质，增加副产物形成。为了降低有机胺的浓度，使副产物降至最低，一般将有机伯胺和过量的光气各自溶解于惰性有机溶剂中进行稀释，在混合设备中进行快速均匀混合。混合设备主要分为动态混合器(例如，搅拌器、涡轮或转子-定子系统)和静态混合器(例如，Kenics混合器，或SMV混合器，以及喷射混合器，诸如喷嘴或T型混合器)。

使用动态混合器的文献报道如下：

专利GB1165831公开了脂肪(环)族二胺与光气在装有机械搅拌器的管式反应器发生光气化反应。该反应器与膜蒸发器类似，其使用高速搅拌器使气体混合，并刮擦管式反应器的受热壁，以防止聚合物料在管壁上积累。但其在大约300℃的温度下通过高速搅拌处理光气，存在极大的安全隐患，且对设备耐腐蚀性的要求极高。

专利GB1146664A公开了一种利用薄膜反应器制备有机异氰酸酯的方法，20-30℃下7wt％的已二胺通过薄膜反应器与氯化氢成盐，然后再在190℃发生快速光气化反应。胺溶液在管内壁流动形成液膜，通过刮膜部件不断地搅动薄膜的表面，生产的细颗粒胺盐酸盐浆液或悬浮液。成盐反应需要原料的充分接触，但在该专利方法中，若液膜较薄，转化率低；若液膜较厚，在较短时间内氯化氢不能进入液膜深处，而且表层生产的盐酸盐阻止氯化氢进一步进入液膜内部，严重影响反应进行，使成盐不完全，工业上不可行。

专利CN101462982A公开了一种转子－定子型混合反应器，该混合反应器将第一种物质(光气)的进口和第二种物质(伯胺)进口按照围绕中心进口旋转对称的方式分布，使第一物质和第二物质在混合腔中有效混合，避免返混和堵塞问题，但是该反应器对加工精度，操作精度和密封性提出了更高的要求。

专利CN101811017B公开了一种利用搅拌研磨反应器制备异氰酸酯的方法，通过轴向、径向的强烈搅拌以及混合区域的进料方法实现原料之间的快速混合、快速反应，通过多层动、静研磨盘结合的孔道式快速研磨使固体反应产物进一步粉化，可以增强反应效果，提高异氰酸酯的收率和质量，但该反应器对加工精度、操作要求高。

专利CN101811018B公开了一种搅拌桨斜置式反应器，搅拌桨具有至少两个均匀分布的叶片，叶片具有共同的叶根，叶根中心设置安装孔以将搅拌桨安装在搅拌轴上，叶片设有刀刃，刀刃的刃口所在的平面与叶片所在的平面之间的夹角为10-25°。通过采用具有高速剪切效果的反应器，实现反应物料快速混合，设备斜置容易导致震动，影响设备的稳定性。

专利CN206404772U报道了一种合成异氰酸酯用反应釜，该反应釜在内腔体上部设有混合罐，反应原料首先在该混合罐内反应后，反应液溢流至腔体下部继续反应；该反应釜通过在混合罐内和腔体下部分别设有搅拌器来加强混合，提高合成效率。光气与有机胺反应属于界面反应，尽管该专利通过二级搅拌提高了光气和胺的混合效率，但并没有达到分子间的充分混合，最终导致光气大为过量，副反应较多，光气利用率不高。

上述文献采用动态混合器加强物料混合，存在设备结构复杂，对加工和操作要求较高等问题。

使用静态混合器的文献报道如下：

CN107899531A报道了一种利用喷射循环反应器合成异氰酸酯的方法，将有机伯胺溶解于溶剂中配成混合液，直接通入喷射反应器的液相喷嘴，反应产生的氯化氢也易与原料伯胺成盐，也易在喷嘴处积聚导致液相喷嘴堵塞。在循环反应过程中，生成的异氰酸酯极易与原料伯胺发生副反应生成脲。该方法利用传统反应釜进行换热，而传统反应釜的换热面积受物料和反应规模限制，传质传热效果不理想。

专利US3507626公开了一种用于生产异氰酸酯的文丘里反应器，将流道设计成文丘里管形式，利用缩径增加两股流体的流动速度。该混合器由两个同轴的文丘里管组成，其中第一股流体在内外文丘里管形成的缝隙之间流动，第二股流体从里面的文丘里管流动，在内部的文丘里管缩径处，第二股流体经狭缝或者均匀分布的小孔流出后与第一股流体碰撞混合，实现物料之间的快速混合。但存在压降过高，易导致产品结焦堵塞的问题。

专利DE2950216C2公开了一种用于混合两种液体组分的方法和装置，通过将一种扇形喷雾形式的组分引入混合室中，并使该喷雾与第二组分的双扇形喷雾相交来完成混合。这种方法不仅要求入口压力很高，而且在混合室有不产生流动的死区，可能发生物料堆积聚合，而引发堵塞。

专利CN1014606B公开了一种单异氰酸酯或多异氰酸酯的连续制备反应器，该反应器能够通过交叉流动快速混合两股流体，通过均匀分布在主流上的孔径将一股流(多胺)喷射到主流(光气)中。该反应器主要通过颈部的设计增加了这两种材料流中的湍流强度，从而改善了材料的初始混合。该反应器同样存在在壁上结垢的问题。

专利US6225497公开了一种微结构混合器，实现光气和胺交替混合，但在该反应器即使生成少量的固体副产物，也会造成混合器堵塞。

专利CN101735109B公开了一种采用撞击流反应器和静态混合器制备有机异氰酸酯的方法，静态混合器可以为SK型静态混合器(采用单螺旋形内部元件)，静态混合器的内部元件还可以选用交叉的横条(如SL型)或者螺旋管(如JHF型)，静态混合器的换热装置除选用换热夹套外，还可以选用静态混合器的内部元件实现换热，例如采用螺旋管内件的静态混合器，在螺旋管内通入换热介质，可以对静态混合器进行换热以控制反应温度。虽然采用该混合装置可以实现反应流体的迅速混合、分散，减少流体的异常滞留，但仍然存在壁上结垢的问题。

上述文献采用静态混合器加强物料混合，存在混合强度不够，反应壁上易结垢、压降过高易导致产品结焦、易堵塞等问题。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种薄膜高效反应器。

本实用新型提供一种薄膜高效反应器，包括壳体、位于所述壳体外壁的换热部件、位于所述壳体内部的转动轴、与所述转动轴连接的电机、设置在转动轴上的刮板和布料圆盘，所述壳体上设置有至少一组进料喷嘴，所述布料圆盘水平位于所述进料喷嘴和所述刮板之间，一组所述进料喷嘴包括至少一个第一进料喷嘴和至少一个第二进料喷嘴，从所述反应器轴向观察，同一组的所述进料喷嘴之间沿基本环状均匀间隔设置，所述进料喷嘴与所述布料圆盘平面的夹角为30°～70°。

在其中一个实施例中，所述进料喷嘴与所述布料圆盘平面的夹角为30°～45°。

在其中一个实施例中，一组所述进料喷嘴包括多个所述第一进料喷嘴和多个所述第二进料喷嘴，其中所述第一进料喷嘴与所述第二进料喷嘴两两交替间隔设置。

在其中一个实施例中，任意一所述第一进料喷嘴均有一与其以转动轴为对称轴对称设置的所述第二进料喷嘴。

在其中一个实施例中，所述壳体上设置有2～8组所述进料喷嘴，相邻两组所述进料喷嘴所在平面的轴向间距为50cm～100cm。

在其中一个实施例中，所述进料喷嘴最低点到所述布料圆盘的垂直距离为5cm～10cm。

在其中一个实施例中，所述布料圆盘与所述壳体上壁面轴向间距为15cm～30cm。

在其中一个实施例中，所述布料圆盘与所述壳体侧壁面内壁的径向间距为5mm～50mm。

在其中一个实施例中，所述进料喷嘴的最低点连接形成的圆环与所述壳体侧壁面内壁的径向间距为10mm～30mm。

在其中一个实施例中，所述刮板与所述壳体侧壁面内壁的径向间距为0.001mm～2mm。

本实用新型提供的薄膜高效反应器，第一进料喷嘴和第二进料喷嘴的设置方式使得两种溶液能够呈最佳撞击流方式进行有效混合，再经布料圆盘的旋转离心作用在壳体侧壁面内壁形成液膜，并在刮板的作用下不断进行液膜表面物料的更新，提升混合效果，减少副反应产生，提高收率。同时，该薄膜反应器具有换热部件，能够防止局部温度飞升，防止结焦物质生产。本实用新型的薄膜高效反应器结构简单、易操作、可节约原料和后处理成本，提高反应收率。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的薄膜高效反应器结构示意图；

图2为本实用新型一实施例的进料喷嘴设置结构示意示意图；

图3为本实用新型另一实施例的薄膜高效反应器结构示意图。

其中，附图标记为：

电机1，第一进料喷嘴21，第二进料喷嘴22，壳体上壁面3，转动轴4，刮板5，壳体6，冷却夹套7，出料口8，布料圆盘10。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。

本实用新型中“上”、“下”的位置关系是以转动轴的延伸方向为参考标准，在转动轴的延伸方向上靠近电机的一端为上，远离电机的一端为下。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“垂直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本实用新型中对称设置均是以转动轴为对称轴的对称设置。

请参阅图1，本实用新型实施例提供一种薄膜高效反应器，包括壳体6、位于壳体6外壁的换热部件、位于壳体6内部的转动轴4、与转动轴4连接的电机1、设置在转动轴4上的刮板5和布料圆盘10。

壳体6上设置有至少一组进料喷嘴。每组进料喷嘴下面均设置有布料圆盘10和刮板5。布料圆盘10水平位于进料喷嘴和刮板5之间。进料喷嘴、布料圆盘10以及刮板5之间相互配合，进料喷嘴用于进料，布料圆盘10用于将进料喷嘴中喷出的物料分布到壳体侧壁面内壁形成液膜，刮板5用于不断更新液膜表面的物料。

其中，一组进料喷嘴包括至少一个第一进料喷嘴21和至少一个第二进料喷嘴22，从所述反应器轴向观察，同一组进料喷嘴中的每个进料喷嘴均以相同的倾斜角度沿环状均匀间隔设置，该倾斜角度即进料喷嘴与布料圆盘10平面之间的夹角，进料喷嘴与布料圆盘10平面的夹角为30°～70°。

本实用新型提供的薄膜高效反应器，第一进料喷嘴和第二进料喷嘴的设置方式使得两种溶液能够呈最佳撞击流方式进行有效混合，再经布料圆盘的旋转离心作用在壳体侧壁面内壁形成液膜，并在刮板的作用下不断进行液膜表面物料的更新，提升混合效果，减少副反应产生，提高收率。同时，该薄膜反应器具有换热部件，能够防止局部温度飞升，防止结焦物质生产。本实用新型的薄膜高效反应器结构简单、易操作、可节约原料和后处理成本，提高反应收率。

壳体6为由上壁面3、下壁面(与上壁面3相对的面)和侧壁面构成的圆筒状管体，直径为200mm～2000mm。壳体6具有一定的厚度，该厚度可忽略。上壁面3上具有一可容转动轴通过的通孔，转动轴通过该通孔与位于壳体6外的电机连接。下壁面上设有出料口8。壳体6侧壁面的外壁上设有换热部件，在一实施例中，换热部件为冷却夹套7，冷却夹套7中有冷却介质，用于热量的交换。冷却介质可以是水、乙醇等。进料喷嘴也优选设置在壳体6的侧壁面。

在一优选实施例中，进料喷嘴与布料圆盘平面10的夹角为30°～45°。

第一进料喷嘴21用于第一反应物的进料，第二进料喷嘴22用于第二反应物的进料。薄膜高效反应器用于制备异佛尔酮二异氰酸酯时，第一进料喷嘴21用于异佛尔酮二胺溶液的加入，第二进料喷嘴22用于光气溶液的加入。

在一实施例中，一组进料喷嘴包括一个第一进料喷嘴21和一个第二进料喷嘴22，且第一进料喷嘴21和一个第二进料喷嘴22以转动轴4为对称轴对称设置。

在一实施例中，一组进料喷嘴包括多个第一进料喷嘴21和多个第二进料喷嘴22。优选的，多个第一进料喷嘴21和多个第二进料喷嘴22依次以第一进料喷嘴21、第二进料喷嘴22、第一进料喷嘴21、第二进料喷嘴22……交替间隔的方式进行设置。优选的，任意一第一进料喷嘴21均有一与其以转动轴4为对称轴对称设置的第二进料喷嘴22。

在一优选实施例中，一组进料喷嘴包括两个第一进料喷嘴21和两个第二进料喷嘴22，该四个进料喷嘴依次以第一进料喷嘴21、第二进料喷嘴22、第一进料喷嘴21和第二进料喷嘴22的顺序交替间隔设置且间隔距离相同，如图2所示。

在一实施例中，壳体6上设置有2～8组进料喷嘴。每组进料喷嘴的个数、具体设置方式可相同也可不同。相邻两组进料喷嘴所在平面的轴向间距可以为50cm～100cm，每组进料喷嘴所在平面的轴向间距可相同也可不同。

布料圆盘10可以设置为一个或多个，布料圆盘10的个数可根据进料喷嘴的组数进行调整，每组进料喷嘴下方均设置有布料圆盘10。布料圆盘与所述壳体侧壁面内壁之间的径向间距为5mm～50mm。

在一实施例中，进料喷嘴到布料圆盘10的垂直距离为5cm～10cm。进料喷嘴包括进料管体和喷嘴，进料管体一部分位于壳体外方便加料，一部分位于壳体内，喷嘴位于壳体内部。本实用新型中进料喷嘴到布料圆盘10的垂直距离是指喷嘴的最低点到布料圆盘的垂直距离。且同一组中各进料喷嘴到布料圆盘10的垂直距离相同。同一组中进料喷嘴沿环向设置，各喷嘴的最低点连接形成圆环，该圆环与壳体侧壁面内壁之间的径向间距为10mm～30mm。

壳体上壁面3与布料圆盘10的轴向间距可以为15cm～30cm。

刮板5可以设置为一组或多组，刮板5的组数可根据进料喷嘴的组数进行调整，每组进料喷嘴下方均设置有一组刮板5。每组刮板5可以为并排设置的多个刮板5，刮板5的大小和个数可根据产量大小以及进料的速度进行调整。在一实施例中，刮板5与壳体6侧壁面内壁之间的径向间距为0.001mm～2mm。可以更有效的使壳体6侧壁面内壁形成的物料不断更新，从而减少副反应的发生。

薄膜高效反应器中还设置有出料口8，优选的出料口8设置在壳体6的最下方。

本实用新型提供的薄膜高效反应器用于制备ADI类异氰酸酯时，进料喷嘴的喷射速度可以为1m/s～5m/s。转动轴的转速可以为200rpm～2000rpm，优选500rpm～1000rpm；通过不同转速调节薄膜式反应器壳体6侧壁面内壁上液膜的厚度，薄膜厚为0.001mm～2mm。ADI类异氰酸酯可以是六亚甲基二异氰酸酯HDI、异佛尔酮二异氰酸酯IPDI、氢化苯基甲烷二异氰酸酯H12MDI、氢化苯基甲烷二异氰酸酯HMDI、甲基环己基二异氰酸酯HTDI、三甲基-1,6-六亚甲基二异氰酸酯TMDI、间苯二甲基异氰酸酯XDI等。

以下为具体实施例

实施例1

如图1所示，本实用新型提供一种薄膜高效反应器，包括壳体6，位于壳体6外壁的冷却夹套7，位于壳体6内部的转动轴4，与转动轴4连接的电机1，设置在转动轴4上的刮板5、以及布料圆盘10，壳体6上设置有一组进料喷嘴，第一进料喷嘴21以及第二进料喷嘴22，第一进料喷嘴21和第二进料喷嘴22以转动抽4为对称轴对称设置。布料圆盘10设置在第一进料喷嘴21和第二进料喷嘴22下方，刮板5的上方，第一进料喷嘴21或第二进料喷嘴22的最低点距离布料圆盘的垂直距离为8cm，布料圆盘10与所述壳体侧壁面内壁之间的径向间距为20mm，各喷嘴的最低点连接形成的圆环与壳体之间的径向间距为15mm。第一进料喷嘴21或第二进料喷嘴22与布料圆盘10平面的夹角为45°。壳体上壁面3和布料圆盘10的轴向间距为20cm。壳体6上还设置有出料口8，出料口8设在壳体6的最下方。冷却夹套7中的冷却介质为水。

采用上述薄膜高效反应器，将异佛尔酮二胺的氯苯溶液预热至110℃经第一进料喷嘴21进入反应器，光气的氯苯溶液经第二进料喷嘴22进入反应器，在布料圆盘10上进行撞击，停留时间小于2min，在电机1的带动下，布料圆盘10、刮板5进行转动，转速为1000rpm，反应液经布料圆盘10预混合和离心分散进行布料，在刮板5的配合作用下，在壳体6侧壁面内壁上形成均匀的液膜。反应物在壳体6侧壁面内壁上发生反应，放出的热量经冷却夹套7及时移走，反应温度为180℃。产物异佛尔酮二异氰酸酯IPDI经出料口8排出，物料停留时间＜2min。整设备内压力为1.5MPa，异佛尔酮二胺IPDA的转化率为98.5％，产品IPDI收率为97.3％。

实施例2

与实施例1不同之处在于，该实施例薄膜高效反应器中进料喷嘴为两个第一进料喷嘴21和两个第二进料喷嘴22，相互之间依次以相同的间隔距离交替间隔设置，如图2所示。

采用上述薄膜高效反应器，将异佛尔酮二胺的氯苯溶液预热至110℃经三个第一进料喷嘴21进入反应器，光气的氯苯溶液经第二进料喷嘴22进入反应器，在布料圆盘10上进行撞击，停留时间小于2min，在电机的带动下，布料圆盘10、刮板5进行转动，转速为1000rpm，反应液经布料圆盘10预混合和离心分散进行布料，在刮板5的配合作用下，在壳体6侧壁面内壁上形成均匀的液膜。反应物在壳体6侧壁面内壁上发生反应，放出的热量经冷却夹套7及时移走，反应温度为180℃。产物异佛尔酮二异氰酸酯IPDI经出料口8排出，物料停留时间＜2min。整设备内压力为1.5MPa，异佛尔酮二胺IPDA的转化率为99.1％，产品IPDI收率为98.2％。

实施例3

与实施例1不同之处在于，该实施例薄膜高效反应器包括两组进料喷嘴，每组进料喷嘴包括一个第一进料喷嘴21和一个第二进料喷嘴22，相应的包括两个布料圆盘10以及两组刮板5，如图3所示。

采用上述薄膜高效反应器，将异佛尔酮二胺的氯苯溶液预热至110℃同时经两个第一进料喷嘴21进入反应器，光气的氯苯溶液同时经两个第二进料喷嘴22进入反应器，在布料圆盘10上进行撞击，停留时间小于2min，在电机的带动下，布料圆盘10、刮板5进行转动，转速为1000rpm，反应液经布料圆盘10预混合和离心分散进行布料，在刮板5的配合作用下，在壳体6侧壁面内壁上形成均匀的液膜。反应物在壳体6侧壁面内壁上发生反应，放出的热量经冷却夹套7及时移走，反应温度为180℃。产物异佛尔酮二异氰酸酯IPDI经出料口8排出，物料停留时间＜2min。整设备内压力为1.5MPa，异佛尔酮二胺IPDA的转化率为99.8％，产品IPDI收率为99.3％。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种薄膜高效反应器，其特征在于，包括壳体、位于所述壳体外壁的换热部件、位于所述壳体内部的转动轴、与所述转动轴连接的电机、设置在转动轴上的刮板和布料圆盘，所述壳体上设置有至少一组进料喷嘴，所述布料圆盘水平位于所述进料喷嘴和所述刮板之间，一组所述进料喷嘴包括至少一个第一进料喷嘴和至少一个第二进料喷嘴，从所述反应器轴向观察，同一组的所述进料喷嘴之间沿环状均匀间隔设置，所述进料喷嘴与所述布料圆盘平面的夹角为30°～70°。

2.根据权利要求1所述的薄膜高效反应器，其特征在于，所述进料喷嘴与所述布料圆盘平面的夹角为30°～45°。

3.根据权利要求1所述的薄膜高效反应器，其特征在于，一组所述进料喷嘴包括多个所述第一进料喷嘴和多个所述第二进料喷嘴，其中所述第一进料喷嘴与所述第二进料喷嘴两两交替间隔设置。

4.根据权利要求3所述的薄膜高效反应器，其特征在于，任意一所述第一进料喷嘴均有一与其以转动轴为对称轴对称设置的所述第二进料喷嘴。

5.根据权利要求1～3任一项所述的薄膜高效反应器，其特征在于，所述壳体上设置有2～8组所述进料喷嘴，相邻两组所述进料喷嘴所在平面的轴向间距为50cm～100cm。

6.根据权利要求1所述的薄膜高效反应器，其特征在于，所述进料喷嘴最低点到所述布料圆盘的垂直距离为5cm～10cm。

7.根据权利要求1所述的薄膜高效反应器，其特征在于，所述布料圆盘与所述壳体上壁面轴向间距为15cm～30cm。

8.根据权利要求1所述的薄膜高效反应器，其特征在于，所述布料圆盘与所述壳体侧壁面内壁的径向间距为5mm～50mm。

9.根据权利要求1所述的薄膜高效反应器，其特征在于，所述进料喷嘴的最低点连接形成的圆环与所述壳体侧壁面内壁的径向间距为10mm～30mm。

10.根据权利要求1所述的薄膜高效反应器，其特征在于，所述刮板与所述壳体侧壁面内壁的径向间距为0.001mm～2mm。

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