CN211360691U - 一种可转位双面槽车削刀片 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种可转位双面槽车削刀片，该可转位双面槽车削刀片包括：多边形体的刀片本体，所述刀片本体几何中心位置处设置有刀片安装孔；所述刀片本体包括上下两个端面和多个侧面，以及连接相邻两侧面且间隔设置的第一圆弧面和第二圆弧面；还包括切削单元。本实用新型的有益效果是：本实用新型能满足具有很高的韧性和塑性金属材料工件的半精加工要求，具有使用寿命长，被加工件的表面质量好的优点。

Description

一种可转位双面槽车削刀片

技术领域

本实用新型涉及金属加工技术领域，尤其涉及到一种可转位双面槽车削刀片。

背景技术

现有技术中，可转位的双面槽型车削刀片是常用的切削刀片，车削刀片的选用应根据被加工工件的材质和加工用途进行选择。针对钢材含碳量在0.04％～2.3％之间的铁碳合金而言，由于其被加工工件具有很高的韧性和塑性，加之半精车削加工过程中产生的切削具有一定厚度，对车削刀片的槽型设计提出了特殊的要求。现有技术中，可转位双面槽型切削刀片的切削单元通常只设置主切削刃、副切削刃、一个前刀面、一个位于端面的断屑台，且其断屑台与前刀面相对设置，断屑台与前刀面之间由平面或圆弧面相连接，刀尖通常未设置负倒棱，刀刃锋利。在对上述韧性较好的钢材进行半精加工过程中，被加工工件发生塑性变形，随着塑性区域增大而使塑性变形功增大，导致刀片受到的切削力增大，切削温度偏高，从而易导致刀具与切屑发生粘结磨损，尖锐的刀尖不能承受恶劣的加工环境，容易崩刃，磨损严重，刀片使用寿命大幅度降低。同时断屑效果不佳也会影响被加工工件的表面质量，达不到相关标准要求，生产效率下降，增加了生产成本，因此，具有上述槽型的切削刀片不能适应上述具有很高的韧性和塑性金属材料工件的半精加工。

另一方面，断屑功能设计在半精加工刀片槽型设计中也很重要，由于半精加工切削深度大，横向弯曲刚度高，一般不会形成长而厚的螺旋型切屑，大部分以C型屑为主，其主要的断屑功能由刀尖的切削单元完成，现有技术中，刀尖切削单元中断屑槽较多的采用平面过渡，不利于半精加工切屑的断屑。因此，用于半精加工可转位切削刀片的槽型设计需进一步优化。

发明内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供了一种可转位双面槽车削刀片。

本实用新型是通过以下技术方案实现：

本实用新型提供了一种可转位双面槽车削刀片，该可转位双面槽车削刀片包括：多边形体的刀片本体，所述刀片本体几何中心位置处设置有刀片安装孔；所述刀片本体包括上下两个端面和多个侧面，以及连接相邻两侧面且间隔设置的第一圆弧面和第二圆弧面；还包括切削单元，所述切削单元包括：

所述第一圆弧面与所述两个端面相交形成的主切削刃，所述第二圆弧面与所述两个端面相交形成的副切削刃，所述侧面与所述两个端面相交形成的侧切削刃；所述主切削刃、所述副切削刃和所述侧切削刃均设置有负倒棱；还包括自邻近所述负倒棱向下凹陷的第一前刀面，与所述第一前刀面顺滑连接并继续向下凹陷的第二前刀面，以及与凹陷形成的凹陷面底面连接的断屑台本体；所述断屑台本体包括邻近所述主切削刃的凸台，所述凸台沿与所述第一圆弧面连接的两侧面形成的夹角的角平分线对称设置，包括渐次升高形成的第一断屑台、第二断屑台和第三断屑台，所述第一断屑台、所述第二断屑台以及所述第三断屑台均为圆弧球。

优选的，所述第一前刀面与所述两个端面中上端的端面形成的夹角的角度范围是4°～8°；所述第二前刀面与所述两个端面中上端的端面形成的夹角的角度范围是14°～20°。

优选的，所述第一断屑台和所述第二断屑台以及所述第二断屑台和所述第三断屑台均通过过渡面相联接。

优选的，所述第一断屑台和所述第二断屑台之间的过渡面向下凹陷形成第一凹陷面。

优选的，所述第二断屑台和所述第三断屑台之间的过渡面向下凹陷形成第二凹陷面。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型公开了一种可转位双面槽车削刀片，尤其适应于加工具有很高的韧性和塑性金属材料工件，例如不锈钢。负倒棱的设置可避免崩刃，提高刀具耐用度。由于设置有第一前刀面以联接负倒棱和第二前刀面，不仅保证了刀刃锋利度，而且满足韧性材料的切削要求，同时增强了车削刀片切削刃的强度和抗压性，加工表面的粗糙度也大大减小，减少了崩刃与磨损，刀片寿命大大提高。同时由于其设置有三个不同高度的断屑台，可以实现三次断屑，具体的，第一断屑台、第二断屑台以及第三断屑台分别包括相互断开的多个分屑断屑圆弧球面，多个分屑断屑圆弧球面之间分别通过向下凹陷的过渡弧面联接，可以在压紧工件时更加可靠，同时改善了刃部散热问题。在对韧性较好的工件以小切深、小进给进行半精加工时，在第一断屑台作用下，切屑被轻易地卷曲扭转至折断；在大切深、大进给进行半精加工时，厚度稍大的切屑则沿着第一断屑台上爬至第二断屑台及第三断屑台，之后也能轻易被折断，起到很好的断屑效果，切削所形成的屑形为理想的槽型花纹形短屑，不仅在钢件半精加工，不锈钢粗半精表现也很优异，使被加工件获得良好的表面质量。此外，刀片本体上表面由多个断开的面组成，这样在加工过程中避免振动引起的位移，更加稳固。由此可见，在半精加工不锈钢材料工件时，即使厚度较大的韧性切屑也被折断，避免已加工表面被切屑划伤，并改善了刃部散热问题。本实用新型扩大了刀片的使用范围，在实际生产应用中，使其既能加工一般材质的工件，也可满足不锈钢材料工件的切削加工需要，降低了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的可转位双面槽车削刀片的平面结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的可转位双面槽车削刀片的立体结构示意图。

图中：1-刀片安装孔；2-第一圆弧面；3-第二圆弧面；4-负倒棱；5-第一前刀面；6-第二前刀面；7-第一断屑台；8-第二断屑台；9-第三断屑台。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1-2，图1是本实用新型实施例提供的可转位双面槽车削刀片的平面结构示意图；图2是本实用新型实施例提供的可转位双面槽车削刀片的立体结构示意图。

本实用新型实施例提供了一种可转位双面槽车削刀片，该可转位双面槽车削刀片包括：多边形体的刀片本体，所述刀片本体几何中心位置处设置有刀片安装孔1；所述刀片本体包括上下两个端面和多个侧面，以及连接相邻两侧面且间隔设置的第一圆弧面2和第二圆弧面3；还包括切削单元，所述切削单元包括：

所述第一圆弧面2与所述两个端面相交形成的主切削刃，所述第二圆弧面3与所述两个端面相交形成的副切削刃，所述侧面与所述两个端面相交形成的侧切削刃；所述主切削刃、所述副切削刃和所述侧切削刃均设置有负倒棱4；还包括自邻近所述负倒棱4向下凹陷的第一前刀面5，与所述第一前刀面5顺滑连接并继续向下凹陷的第二前刀面6，以及与凹陷形成的凹陷面底面连接的断屑台本体；所述断屑台本体包括邻近所述主切削刃的凸台，所述凸台沿与所述第一圆弧面2连接的两侧面形成的夹角的角平分线对称设置，包括渐次升高形成的第一断屑台7、第二断屑台8和第三断屑台9，所述第一断屑台7、所述第二断屑台8以及所述第三断屑台9均为圆弧球。

为了方便理解本实用新型实施例提供的可转位双面槽车削刀片，下面结合具体的实施例对其进行详细的描述。

继续参考图1-2，本实用新型实施例提供了一种可转位双面槽车削刀片，该可转位双面槽车削刀片包括一个多边形体的刀片本体，所述刀片本体几何中心位置处设置有刀片安装孔1；所述刀片本体包括上下两个端面和多个侧面，以及连接相邻两侧面且间隔设置的第一圆弧面2和第二圆弧面3；还包括切削单元，所述切削单元包括：所述第一圆弧面2与所述两个端面相交形成的主切削刃，所述第二圆弧面3与所述两个端面相交形成的副切削刃，所述侧面与所述两个端面相交形成的侧切削刃；所述主切削刃、所述副切削刃和所述侧切削刃均设置有负倒棱4；还包括自邻近所述负倒棱4向下凹陷的第一前刀面5，与所述第一前刀面5顺滑连接并继续向下凹陷的第二前刀面6，以及与凹陷形成的凹陷面底面连接的断屑台本体；所述断屑台本体包括邻近所述主切削刃的凸台，所述凸台沿与所述第一圆弧面2连接的两侧面形成的夹角的角平分线对称设置，包括渐次升高形成的第一断屑台7、第二断屑台8和第三断屑台9，所述第一断屑台7、所述第二断屑台8以及所述第三断屑台9均为圆弧球。

在本实施例中，所述第一前刀面5与所述两个端面中上端的端面形成的夹角的角度范围是4°～8°，能有效减少负倒棱4与工件材料的接触面积，增大对工件材料的受力以便更好地切除切屑。所述第二前刀面6与所述两个端面中上端的端面形成的夹角的角度范围是14°～20°，和所述第一前刀面5与所述两个端面中上端的端面形成的夹角起到有效支撑作用，增加了刀刃强度，使之可承受较大的外部压力。

在本实施例中，所述第一断屑台7和所述第二断屑台8以及所述第二断屑台8和所述第三断屑台9均通过过渡面相联接。所述第一断屑台7和所述第二断屑台8之间的过渡面向下凹陷形成第一凹陷面。所述第二断屑台8和所述第三断屑台9之间的过渡面向下凹陷形成第二凹陷面。具体的，所述第一断屑台7、所述第二断屑台8以及所述第三断屑台9分别包括相互断开的多个分屑断屑圆弧球面，所述多个分屑断屑圆弧球面之间分别通过向下凹陷的过渡弧面联接，可以在压紧工件时更加可靠，同时改善了刃部散热问题，从而延长刀片的使用寿命。在对韧性较好的不锈钢工件以小切深、小进给进行半精加工时，在第一断屑台7作用下，切屑被轻易地卷曲扭转至折断；在大切深、大进给进行半精加工时，厚度稍大的切屑则沿着第一断屑台7上爬至第二断屑台8及第三断屑台9，之后也能轻易被折断，起到很好的断屑效果，切削所形成的屑形为理想的槽型花纹形短屑，不仅在钢件半精加工，不锈钢粗半精表现也很优异，使被加工件获得良好的表面质量。此外，刀片本体上表面由多个断开的面组成，这样在加工过程中避免振动引起的位移，更加稳固。

Claims (5)

1.一种可转位双面槽车削刀片，其特征在于，包括：多边形体的刀片本体，所述刀片本体几何中心位置处设置有刀片安装孔；所述刀片本体包括上下两个端面和多个侧面，以及连接相邻两侧面且间隔设置的第一圆弧面和第二圆弧面；还包括切削单元，所述切削单元包括：

所述第一圆弧面与所述两个端面相交形成的主切削刃，所述第二圆弧面与所述两个端面相交形成的副切削刃，所述侧面与所述两个端面相交形成的侧切削刃；所述主切削刃、所述副切削刃和所述侧切削刃均设置有负倒棱；还包括自邻近所述负倒棱向下凹陷的第一前刀面，与所述第一前刀面顺滑连接并继续向下凹陷的第二前刀面，以及与凹陷形成的凹陷面底面连接的断屑台本体；所述断屑台本体包括邻近所述主切削刃的凸台，所述凸台沿与所述第一圆弧面连接的两侧面形成的夹角的角平分线对称设置，包括渐次升高形成的第一断屑台、第二断屑台和第三断屑台，所述第一断屑台、所述第二断屑台以及所述第三断屑台均为圆弧球。

2.根据权利要求1所述的可转位双面槽车削刀片，其特征在于，所述第一前刀面与所述两个端面中上端的端面形成的夹角的角度范围是4°～8°；所述第二前刀面与所述两个端面中上端的端面形成的夹角的角度范围是14°～20°。

3.根据权利要求2所述的可转位双面槽车削刀片，其特征在于，所述第一断屑台和所述第二断屑台以及所述第二断屑台和所述第三断屑台均通过过渡面相联接。

4.根据权利要求3所述的可转位双面槽车削刀片，其特征在于，所述第一断屑台和所述第二断屑台之间的过渡面向下凹陷形成第一凹陷面。

5.根据权利要求4所述的可转位双面槽车削刀片，其特征在于，所述第二断屑台和所述第三断屑台之间的过渡面向下凹陷形成第二凹陷面。

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