CN211164954U - 一种静密封式分油机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的一种静密封式分油机构，包括一旋转分油接头组件和一一分油盘组件，所述分油接头组件通过所述分油座和转动设置在所述分油座内的一分油芯轴配合，所述运油槽实现了所述分油芯轴在相对所述分油座转动的时候始终保持所述分油油道与所述进油口连通，所述分油盘组件中的分油盘体下端面与所述分油芯轴连接，即所述分油盘体随所述分油芯轴同步转动，且所述分油盘体内还设有连通所述分油油道和对应的所述分油腔室的一运油油道，所述上端面在对应所述分油腔室的位置开设有与所述分油腔室连通的预定数量的出油口；本实用新型消除了传统设计的尺寸限制，结构上设计合理，大大降低了加工难度和加工成本，同时也降低维护成本。

Description

一种静密封式分油机构

技术领域

本实用新型涉及压塑设备技术领域，尤其涉及一种应用在压塑成型的制盖机中的静密封式分油机构。

背景技术

旋转式全自动压塑成型制盖机是采用液压式旋转压塑成型工艺来生产塑料盖的机器，该制盖机的核心部件就是旋转部件在旋转运动过程中完成进料、压塑、下料的过程。旋转部件包括转盘座、转盘、用于压塑成型的上模、下模。转盘上设置有若干的上模和下模，通过驱动下模和上模同步旋转运动，同时由转盘上的控制油阀将液压油通过转盘内的油道分流进入下模驱动油缸内，用以驱动所述下模上行完成合模和下行脱模的动作。

但传统的转盘结构设计复杂，质量大，加工精度要求高，加工难度大，维修难度同时也加大，进一步提高了维修成本，如图1所示，提供了一种现有的旋转密封式分油机构，包括分油盘体4’和连通的分油芯轴2’，其中分油盘体4’相对所述分油芯轴2’转动，且分油盘体4’的周向设有若干的驱动油缸60，每个驱动油缸60的上端均安装有一个下模50，每一个驱动油缸60在所述分油盘体4’内对应至少一条输送液压油的运油油道40’，从而导致分油盘体4’围绕其轴心向四周设有很多个具有一定深度的运油油道40’，因深孔的加工技术难度大，这样就导致分油盘体4’的尺寸会受到很大的限制，该设计不能通过扩展驱动油缸60的数量来提高瓶盖的生产效率，再者，深孔加工后一端需要进行封堵，设备老化后极易出现封堵处泄漏或者因油压过高而冲掉封堵的堵头，所以现有的设计堵头数量多，这就增加了该风险的存在，因此急需设计一款能够解决上述问题的分油机构。

实用新型内容

鉴于上述情况，本实用新型提供了一种静密封式分油机构，消除了传统设计的尺寸限制，结构上设计合理，大大降低了加工难度，降低维护成本。

为达此目的，本实用新型提供了一种静密封式分油机构包括：一旋转分油接头组件和一分油盘组件，所述旋转分油接头组件包括：一分油座和转动设置在所述分油座内的一分油芯轴，所述分油芯轴的内部开设有至少一分油油道，所述分油芯轴的侧壁上设有与所述分油油道连通的一入油口，所述分油座的内壁上对应所述入油口环绕所述分油座的轴心设有一运油槽，所述分油座的侧壁上开设有与所述运油槽连通的一进油口；所述分油盘组件包括：圆形的一分油盘体，所述分油盘体包括一上端面和相对的一下端面，且所述分油盘体内沿其轴心环绕设置有至少一分油腔室，所述下端面与所述分油芯轴连接，且所述分油盘体内还设有连通所述分油油道和对应的所述分油腔室的一运油油道，所述上端面在对应所述分油腔室的位置开设有与所述分油腔室连通的预定数量的出油口。

优选的，所述分油芯轴的内部开设有四条所述分油油道；所述分油座的内壁上分别对应四条所述分油油道设有四处所述运油槽；所述分油盘体内沿其轴心同心环绕设置有与所述四条分油油道对应的四个所述分油腔室，且每个所述分油腔室均由一条独立的所述运油油道与一条对应的所述分油油道连通，实现高压油、中压油、低压油以及回油的分油。

优选的，所述分油盘体的所述下端面与所述分油芯轴之间还设有一支撑连接轴，所述支撑连接轴一端与所述下端面连接，其远离所述下端面的一端与所述分油芯轴法兰连接，且所述支撑连接轴内设有连通所述运油油道和所述分油油道的一分油辅助油道，法兰连接的设置便于后期检修和维护。

进一步的，所述支撑连接轴与所述分油盘体设计成一体结构。

进一步的，所述分油芯轴与所述分油座装配处设有一第一密封件，所述支撑连接轴与所述下端面和所述分油芯轴连接处分别设有一第二密封件。

进一步的，所述分油盘体的所述下端面对应所述分油腔室设有至少一卸油口，当分油腔室内的油压过高时实现卸荷功能，保持各个所述分油腔室内油压的平衡和稳定。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的一种静密封式分油机构，包括一旋转分油接头组件和一一分油盘组件，所述分油接头组件通过所述分油座和转动设置在所述分油座内的一分油芯轴配合，所述运油槽实现了所述分油芯轴在相对所述分油座转动的时候始终保持所述分油油道与所述进油口连通，所述分油盘组件中的分油盘体下端面与所述分油芯轴连接，即所述分油盘体随所述分油芯轴同步转动，且所述分油盘体内还设有连通所述分油油道和对应的所述分油腔室的一运油油道，所述上端面在对应所述分油腔室的位置开设有与所述分油腔室连通的预定数量的出油口；所述出油口处安装有控制油缸动作的一控制油阀，与现有技术相比，本设计在结构上设计更简单，其中所述分油盘体内的所述运油油道的加工数量大大减少，即深孔的加工数量减少，降低加工难度，解除了尺寸上的限制，即可以设计更大的尺寸，来布置更多的油阀来控制更多的油缸，进而提高制盖机生产瓶盖的效率；在结构上所述旋转分油接头组件和所述分油盘组件模块化装配设计，若所述旋转分油接头组件损坏时，只需更换一个备用的所述旋转分油接头组件即可，减少对生产进度的影响，节省维护成本和提高维护的便捷性。

附图说明

图1是现有的一种旋转密封式分油机构的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种静密封式分油机构剖视图；

图3是本实用新型实施例提供的一种静密封式分油机构另一位置的剖视图；

图4是本实用新型实施例提供的分油盘体的不同层次的局部剖视图。

图中：1-分油座，2、2’-分油芯轴，3-支撑连接轴，4、4’-分油盘体，4a-上端面，4b-下端面，10-运油槽，11-中压油运油槽，12-回油运油槽，13-低压油运油槽，13a-低压油进油口，14-高压油运油槽，21-中压油分油油道，22-回油分油油道，23-低压油分油油道，24-高压油分油油道，25-第一法兰部，26-轴承，27-第一密封件，31-第二法兰部，32-第二密封件，40、40’-运油油道，41-中压油运油油道，42-回油运油油道，43-低压油运油油道，44-高压油运油油道，50-下模，60-驱动油缸，400-分油腔室，400a-出油口，401-中压油分油腔室，401a-中压油出油口，402-回油分油腔室，402a-回油出油口，402b-回油卸油口，403-低压油分油腔室，403a-低压油出油口，403b-低压油卸油口，404-高压油分油腔室，404a-高压油出油口。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型的技术方案做进一步说明。

实施例

参阅图2，本实施例提供的一种静密封式分油机构，应用在旋转式全自动压塑成型制盖机的旋转部件中，具体的，所述静密封式分油机构包括：一旋转分油接头组件和一分油盘组件。

以下参阅图2和图3，所述旋转分油接头组件包括：一分油座1和转动设置在所述分油座1内的一分油芯轴2，所述分油芯轴2与所述分油座1之间还设有用于支撑所述分油芯轴2转动的轴承26，且所述分油芯轴2与所述分油座1转动配合处设有均设有一第一密封件27，所述分油芯轴2的内部开设有四条分油油道，在本实施例中，四条分油油道分别是一高压油分油油道24、一中压油分油油道21、一低压油分油油道23以及一回油分油油道22，其中所述高压油分油油道24、所述中压油分油油道21以及所述低压油分油油道23分别用于运输高压油、中压油以及一低压油，所述回油分油油道22用于高压油、中压油以及低压油的回油；所述分油芯轴2的侧壁上设有分别与四条所述分油油道连通的一入油口，所述分油座1的内壁上对应四条所述分油油道的入油口环绕所述分油座1的轴心从上至下设有四处运油槽10，在本实施例中，该四处运油槽10从上至下依次是一高压油运油槽14、一低压油运油槽13、一回油运油槽12以及一中压油运油槽11，所述分油座1的侧壁上开设有与四处所述运油槽10分别连通的一高压进油口(图未示)、一低压油进油口13a、一回油进油口(图未示)以及一中压油进油口(图未示)，其中所述高压进油口(图未示)、所述低压油进油口13a以及所述中压油进油口(图未示)分别提供高压油、低压油以及中压油，所述回油进油口(图未示)用于回油的液压油流出。

所述分油盘组件包括：圆形的一分油盘体4，所述分油盘体4包括一上端面4a和相对的一下端面4b，且所述分油盘体4内沿其轴心环绕设置有四个分油腔室400，在本实施例中，四个所述分油腔室400同心设置，由外及内依次是一中压油分油腔室401、一高压油分油腔室404、一回油分油腔室402以及一低压油分油腔室403，所述下端面4b的中心位置与所述分油芯轴2连接，且所述分油盘体4内还设有连通所述分油油道和对应的所述分油腔室400的一高压油运油油道44、一中压油运油油道41、一低压油运油油道43以及一回油运油油道42，所述上端面4a在对应所述中压油分油腔室401、所述高压油分油腔室404、所述回油分油腔室402以及所述低压油分油腔室403的位置上开设有预定数量的一中压油出油口401a、一高压油出油口404a、一回油出油口402a以及一低压油出油口403a，该些出油口400a用于与一控制油阀(图未示)连通。

进一步的，所述分油盘体4的所述下端面4b与所述分油芯轴2之间还设有一支撑连接轴3，所述支撑连接轴3一端与所述下端面4b连接，其远离所述下端面4b的一端设有一第二法兰部31，所述第二法兰部31与所述分油芯轴2的一第一法兰部25连接，且所述支撑连接轴3内设有分别连通所述运油油道40和所述分油油道的一分油辅助油道，法兰连接的设置便于后期检修和维护，在本实施例中所述支撑连接轴3与所述分油盘体4为一体结构，所述分油辅助油道即为所述运油油道40。

进一步的，所述第一法兰部25和所述第二法兰部31连接处设有一第二密封件32，在本实施例中因所述支撑连接轴3与所述分油盘体4为一体结构，所以所述支撑连接轴3与所述分油盘体4的下端面4b就省去了一密封件。

进一步的，所述分油盘体4的所述下端面4b对应所述高压油分油腔室404、所述中压油分油腔室401、所述低压油分油腔室403以及所述回油分油腔室402设有一高压油卸油口(图未示)、一中压油卸油口(图未示)、一低压油卸油口403b以及一回油卸油口402b，当该些分油腔室400内的油压过高时实现卸荷功能，保持各个所述分油腔室400内油压的平衡和稳定。

结合附图，本实施例中高压油、中压油、低压油以及回油的油路是这样的：

中压油油路：中压油从所述分油座1上的中压油进油口依次沿所述中压油运油槽11、所述中压油分油油道21、所述中压油运油油道41、所述中压油分油腔室401、所述中压油出油口401a流入安装在所述分油盘体4的上端面4a的一控制油阀内；

高压油油路：高压油从所述分油座1上的高压油进油口依次沿所述高压油运油槽14、所述高压油分油油道24、所述高压油运油油道44、所述高压油分油腔室404、所述高压油出油口404a流入安装在所述分油盘体4的上端面4a的一控制油阀内；

低压油油路：低压油从所述分油座1上的低压油进油口13a依次沿所述低压油运油槽13、所述低压油分油油道23、所述低压油运油油道43、所述低压油分油腔室403、所述低压油出油口403a流入安装在所述分油盘体4的上端面4a的一控制油阀内；

回油油路：所述控制阀打开液压油的回油通道，液压油从所述分油盘体4的上端面4a的所述回油出油口402a依次沿所述回油分油腔室402、所述回油运油油道42、所述回油分油油道22、所述回油运油槽12、所述分油座1上的回油进油口流出。

与现有技术相比，本实施例提供的一种静密封式分油机构：

(1)采用所述分油盘组件和所述旋转分油接头组件上下设计，通过法兰连接，若其中一组件损坏时，可以选择整体更换，更换更便捷，不影响生产进度；

(2)所述分油盘体4内需要钻深孔加工的油道只有所述高压油运油油道44、所述中压油运油油道41、所述低压油运油油道43以及所述回油运油油道42四条运油油道40，大大减少了深孔的加工数量，降低了生产加工的成本；

(3)圆盘形的所述分油盘体4的尺寸可以设计的更大，在分油盘体4的上端面4a可以布置更多的控制油缸行程的控制油阀，且该些油阀可以布置的更紧凑，这就有效的提高了瓶盖的产量；

(4)密封件的减少，后期维护更方便，所述分油盘体4内的环形的所述分油腔室400加工难度低，漏油问题也得到大大降低。

以上描述仅为本实用新型具体的实施方案，但是本领域的技术人员应当理解，这里只是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书所限定的。因此就本实用新型申请专利范围所作的同等变化，仍属于本实用新型所涵盖的范围。

Claims (6)

1.一种静密封式分油机构，其特征在于，包括：

一旋转分油接头组件，其包括：一分油座和转动设置在所述分油座内的一分油芯轴，所述分油芯轴的内部开设有至少一分油油道，所述分油芯轴的侧壁上设有与所述分油油道连通的一入油口，所述分油座的内壁上对应所述入油口环绕所述分油座的轴心设有一运油槽，所述分油座的侧壁上开设有与所述运油槽连通的一进油口；和

一分油盘组件，其包括：圆形的一分油盘体，所述分油盘体包括一上端面和相对的一下端面，且所述分油盘体内沿其轴心环绕设置有至少一分油腔室，所述下端面与所述分油芯轴连接，且所述分油盘体内还设有连通所述分油油道和对应的所述分油腔室的一运油油道，所述上端面在对应所述分油腔室的位置开设有与所述分油腔室连通的预定数量的出油口。

2.根据权利要求1所述的静密封式分油机构，其特征在于，所述分油芯轴的内部开设有四条所述分油油道；所述分油座的内壁上分别对应四条所述分油油道设有四处所述运油槽；所述分油盘体内沿其轴心同心环绕设置有与所述四条分油油道对应的四个所述分油腔室，且每个所述分油腔室均由一条独立的所述运油油道与一条对应的所述分油油道连通。

3.根据权利要求1或2所述的静密封式分油机构，其特征在于，所述分油盘体的所述下端面与所述分油芯轴之间还设有一支撑连接轴，所述支撑连接轴一端与所述下端面连接，其远离所述下端面的一端与所述分油芯轴法兰连接，且所述支撑连接轴内设有连通所述运油油道和所述分油油道的一分油辅助油道。

4.根据权利要求3所述的静密封式分油机构，其特征在于，所述支撑连接轴与所述分油盘体设计成一体结构。

5.根据权利要求3所述的静密封式分油机构，其特征在于，所述分油芯轴与所述分油座装配处设有一第一密封件，所述支撑连接轴与所述下端面和所述分油芯轴连接处分别设有一第二密封件。

6.根据权利要求3所述的静密封式分油机构，其特征在于，所述分油盘体的所述下端面对应所述分油腔室设有至少一卸油口。

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