CN211011433U

CN211011433U - 一种锅炉吹灰优化控制系统

Info

Publication number: CN211011433U
Application number: CN201921875138.0U
Authority: CN
Inventors: 常龙辉
Original assignee: Datang Yuncheng Power Generation Co Ltd
Current assignee: Datang Yuncheng Power Generation Co Ltd
Priority date: 2019-10-31
Filing date: 2019-10-31
Publication date: 2020-07-14
Anticipated expiration: 2029-10-31

Abstract

本实用新型提出了一种锅炉吹灰优化控制系统，包括锅炉，所述锅炉包括炉膛和间隔设置在炉膛一侧的进气管道，所述进气管道的尾端连通设置有空气预热器，所述进气管道内固定设置有低温省煤器，所述低温省煤器顶部设置有低温过热器，所述低温省煤器顶部设置有再热器，所述再热器的一侧连通设置有高温过热器，所述空气预热器内固定设置有第一吹灰器，所述进气管道与炉膛的连通处以及进气管道内固定设置有第二吹灰器，所述炉膛内设置有若干均匀分布的第三吹灰器，所述空气预热器内设有第一压差传感器，所述进气管道与炉膛的连通处设有第二压差传感器，所述炉膛内部设置有第三压差传感器，借此，本实用新型具有便于及时控制吹灰器进行吹灰的优点。

Description

一种锅炉吹灰优化控制系统

技术领域

本实用新型属于锅炉吹灰技术领域，特别涉及一种锅炉吹灰优化控制系统。

背景技术

目前，为保持锅炉内受热面的外壁清洁，防止结渣，使之具有良好的传热性能，降低排烟温度，提高锅炉安全经济运行的水平，从新机组一开始投入运行就须定期对受热面进行吹灰，根据百万发电机组的运行经验，虽然在锅炉设计中均以污染系数或利用系数不同程度地考虑了正常的积灰与结渣问题，但是，严重的积灰或结渣仍然会对锅炉的安全经济运行造成很大影响。

目前，大部分电厂采用的是通过控制芯片与吹灰器通讯连通实现“定时定量”的顺序吹灰方式，这种吹灰方式主要存在以下问题，现有吹灰方式忽略了不同受热面的积灰特性，电厂普遍采用的固定班次“定时定量”吹灰的方式忽略了不同区域受热面积灰特性和吹灰需求的差异，且容易对锅炉燃烧、负荷等因素带来较大扰动，对受热面缺乏有效的污染监测手段，受热面缺乏污染监测手段难以量化积灰程度，在这种情况下吹灰不足导致受热面结焦、堵灰产生安全隐患，同时引起锅炉效率下降；吹灰过于频繁则容易降低管壁金属寿命甚至引起爆管，因此，特再提供一种锅炉吹灰优化控制系统及其控制方法，能对不同受热面的机会特性进行分析且进行有效的检测，便于及时准确的进行吹灰。

实用新型内容

本实用新型提出一种锅炉智能吹灰优化控制系统及其控制方法，能对不同受热面的机会特性进行分析且进行有效的检测，便于及时准确的进行吹灰。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种锅炉智能吹灰优化控制系统，包括锅炉，锅炉包括炉膛和间隔设置在炉膛一侧的进气管道，进气管道的首端与炉膛的上部连通，进气管道的尾端连通设置有空气预热器，进气管道内固定设置有低温省煤器，低温省煤器顶部背离炉膛的一侧连通设置有低温过热器，低温省煤器顶部靠近炉膛的一侧连通设置有再热器，再热器位于炉膛与进气管道的连通处，再热器的一侧连通设置有高温过热器，高温过热器位于炉膛的顶部，炉膛的下部间隔设置有加煤口和进水口，空气预热器内固定设置有第一吹灰器，进气管道与炉膛的连通处以及进气管道内固定设置有第二吹灰器，炉膛内设置有若干均匀分布的第三吹灰器，第一吹灰器、第二吹灰器和第三吹灰器均与外部控制装置电性连接，空气预热器内设置有第一压差传感器，进气管道与炉膛的连通处设置有第二压差传感器，炉膛内部设置有第三压差传感器，第一压差传感器、第二压差传感器和第三压差传感器均与控制装置电性连接。

在控制装置内建立空气预热器污染模型、进气管道受热面污染模型和炉膛对流受热面污染模型，三个模型之间独立工作互不干扰；分别在空气预热器污染模型、进气管道受热面污染模型和炉膛对流受热面污染模型中设定标准污染数值；在锅炉工作过程中，第一压差传感器检测空气预热器进出口两侧的压差信号并传送给控制装置的空气预热器污染模型内，第二压差传感器检测进气管道进出口两侧的压差信号并传送给控制装置中的进气管道受热面污染模型内，第三压差传感器检测到炉膛内部的压差信号并传送给控制装置中的炉膛对流受热污染模型内；在空气预热器污染模型接收第一压差传感器的信号之后，进行计算，将算得的结果与空气预热器污染模型内设定的标准污染数值进行比较，进气管道受热面污染模型接收第二压差传感器的信号之后进行计算，将算得的结果与进气管道受热面污染模型内设定的标准污染数值进行比较，炉膛对流受热面污染模型接收第三压差传感器的信号之后进行计算，将算得的结果与炉膛对流受热面污染模型内设定的标准污染数值进行比较；若根据第一压差传感器计算得到的计算结果小于空气预热器污染模型内设定的标准污染数值，则空气预热器污染模型结束工作，若结果大于空气预热器污染模型内设定的标准污染数值，则控制装置控制第一吹灰器工作，若根据第二压差传感器计算得到计算结果大于进气管道受热面污染模型内设定的标准污染数值，则进气管道受热面污染模型结束工作，若计算结果大于进气管道受热面污染模型内设定的标准污染数值，则控制装置控制第二吹灰器工作，若根据第三压差传感器计算得到的计算结果小于炉膛对流受热面污染模型内设定的标准污染数值，则进气管道受热面污染模型结束工作，若第三压差传感器的信号大于炉膛对流受热面污染模型内设定的标准污染数值，则控制装置控制第三吹灰器工作，使得吹灰过程更加及时准确。

作为一种优选的实施方式，第二吹灰器设置有四组，在低温省煤器、低温过热器、再热器和高温过热器的周边各设置有一组，第三吹灰器设置有四组，其中的两组分别间隔设置在炉膛的下部，另外的两组分别位于炉膛的侧壁和炉膛顶部的中心位置，每组吹灰器均与另外三组吹灰器之间间隔设置，第一吹灰器设置有两组，其中一组设置在空气预热器背离进气管道的一侧，另外一组设置在空气预热器与进气管道的连接处，两组第一吹灰器设置的高度相同且均位于空气预热器的中部，第一吹灰器、第二吹灰器和第三吹灰器分别设置有多组方便对锅炉、进气烟道以及内部设置的多个设备进行更加高效的吹灰，提高了吹灰效率，避免其中某个设备吹灰不及时造成的工作效率下降的情况。

作为一种优选的实施方式，第一吹灰器与空气预热器的侧壁间隔设置，第二吹灰器中位于低温省煤器周边的一组分别与进气管道的侧壁和低温省煤器的外壁间隔设置，第二吹灰器中位于低温过热器周边的一组分别与进气管道的侧壁和低温过热器的外壁间隔设置，第二吹灰器中位于再热器周边的一组分别与进气管道的侧壁和再热器的外壁间隔设置，第二吹灰器位于高温过热器周边的一组分别与进气管道的侧壁和高温过热器的外壁间隔设置，第三吹灰器与炉膛的侧壁间隔设置，通过吹灰器与其相邻位置的侧壁间隔设置，在吹灰器吹灰时能增加吹灰器吹风的面积，使得吹灰器吹灰的范围更广，吹灰效率提升。

作为一种优选的实施方式，第一吹灰器、第二吹灰器和第三吹灰器分别运行，减少同时运行时造成的吹灰器工作混乱的情况出现。

作为一种优选的实施方式，第一压差传感器位于空气预热器的中部，第三预热器位于炉膛的中部，使得对压差的测量更加准确。

一种锅炉智能吹灰优化控制系统的控制方法，包括如下步骤：

S1：在控制装置内建立空气预热器污染模型、进气管道受热面污染模型和炉膛对流受热面污染模型，三个模型之间独立工作互不干扰；

S2：分别在控制装置内设定空气预热器的标准污染数值、进气管道受热面的标准污染数值和炉膛对流受热面的标准污染数值；

S3：在锅炉工作过程中，第一压差传感器检测空气预热器进出口两侧的压差信号并传送给控制装置的空气预热器污染模型内，第二压差传感器检测进气管道进出口两侧的压差信号并传送给控制装置中的进气管道受热面污染模型内，第三压差传感器检测到炉膛内部的压差信号并传送给控制装置中的炉膛对流受热污染模型内；

S4：在S3中空气预热器污染模型接收第一压差传感器的信号之后，进行计算，将算得的结果与控制装置内设定空气预热器的标准污染数值进行比较，进气管道受热面污染模型接收第二压差传感器的信号之后进行计算，将算得的结果与进气管道受热面的标准污染数值进行比较，炉膛对流受热面污染模型接收第三压差传感器的信号之后进行计算，将算得的结果与炉膛对流受热面的标准污染数值进行比较；

S5：若步骤4中空气预热器污染模型计算得到的结果小于空气预热器的标准污染数值，则空气预热器污染模型结束工作，若结果大于空气预热器的标准污染数值，则控制装置控制第一吹灰器工作，若步骤4中进气管道受热面污染模型计算得到结果小于进气管道受热面的标准污染数值，则进气管道受热面污染模型结束工作，若结果大于进气管道受热面的标准污染数值，则控制装置控制第二吹灰器工作，若步骤4中炉膛对流受热面污染模型计算得到的结果小于炉膛对流受热面的标准污染数值，则进气管道受热面污染模型结束工作，若结果大于炉膛对流受热面的标准污染数值，则控制装置控制第三吹灰器工作；

在S3～S5任一步中，空气预热器污染模型、进气管道受热面污染模型和炉膛对流受热面污染模型单独工作。

作为一种优选的实施方式，建立空气预热器污染模型采用的方法为：

第一步：计算空气预热器汇总某一段的受热面压降ΔP，采用的公式为：

其中，Z为通用阻力系数，W²为烟气密度，ρ为烟气流速；

第二步：设F为受热面有效烟气流通截面积，计算有效烟气流通截面积F采用的公式为：

第三步：对第二步中的公式进行变换，导出与受热面灰污程度有关的指标η_sj：

与受热面灰污程度有关的指标η_sj即为空气预热器污染模型。

作为一种优选的实施方式，建立进气管道受热面污染模型所采用的计算方法为：

第一步：计算炉膛与进气管道连接处对流的受热面传热量：

Q＝KAΔt

其中，Q为受热面传热量，K为受热面的传热系数，A为传热面积，Δt为传热温差；

第二步：计算炉膛与进气管道连接处对流的受热面污染率：

Cf＝理想K-实际K/理想K

其中，Cf为受热面污染率，实际k为实际传热系数，理想K为理想状况下传热系数。

第三步：计算传热系数：

Q_sj＝D(h"-h'+Δh_jw)/Bj

其中，h'、h"为受热面进口及出口的蒸汽焓；H'、H"分别为受热面进、出口烟气焓；Δh_jw为减温水焓；

为保热系数；α为漏风系数；

为理论冷空气焓；Bj为计算燃料消耗量，炉膛与进气管道连接处的受热面污染率即为进气管道受热面污染模型。

作为一种优选的实施方式，建立炉膛对流受热面污染模型采用的计算方法为：

第一步：计算炉膛内水冷壁的热有效系数，所采用的公式为：

ψ＝ξ*χ

其中，ξ为水冷壁的污染系数，x为水冷壁角系数，ψ为水冷壁的热有效系数；

第二步：计算炉膛内的烟温，所采用的公式为：

计算炉膛平均热有效系数ψ_pj，所采用的公式为：

其中，T_a为理论燃烧温度，M为与炉膛结构有关，代表火焰中心位置的常量，σ₀为玻尔兹曼常数5.67*10^-8；a_l为炉膛黑度，是一个表示火焰有效辐射的假想黑度；F_lt为炉膛面积，

为保热系数，B_j为计算燃料量；

为燃烧产物的平均热容；

第三步，计算炉膛内部的受热面污染率ξ_pj，所采用的公式为：

其中，ψ_pj和χ_pj分别为第一步和第二步中计算得到的水冷壁的热有效系数和水冷壁角系数，所得到的炉膛内部的受热面污染率ξ_pj即为炉膛对流受热面污染模型。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

1、通过整个系统的配合工作，使得吹灰器可以根据需要吹灰，避免吹灰器定时定频工作时给设备造成的损伤；

2、通过第一压差传感器、第二压差传感器和第三压产传感器对压差进行检测，使得检测到的压差数值更准确和及时。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的流程示意图。

图中，1-锅炉；2-空气预热器；11-炉膛；12-进气管道；13-加煤口；14-进水口；15-第二吹灰器；16-第二压差传感器；21-第一吹灰器；22-第一压差传感器；111-第三吹灰器；112-第三压差传感器；121-低温省煤器；122-低温过热器；123-再热器；124-高温过热器。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～图2所示，一种锅炉智能吹灰优化控制系统，包括锅炉1，锅炉1包括炉膛11和间隔设置在炉膛11一侧的进气管道12，进气管道12的首端与炉膛11的上部连通，进气管道12的尾端连通设置有空气预热器2，进气管道12内固定设置有低温省煤器121，低温省煤器121顶部背离炉膛11的一侧连通设置有低温过热器122，低温省煤器121顶部靠近炉膛11的一侧连通设置有再热器123，再热器123位于炉膛11与进气管道12的连通处，再热器123的一侧连通设置有高温过热器124，高温过热器124位于炉膛11的顶部，炉膛11的下部间隔设置有加煤口13和进水口14，空气预热器2内固定设置有第一吹灰器21，进气管道12与炉膛11的连通处以及进气管道12内固定设置有第二吹灰器15，炉膛11内设置有若干均匀分布的第三吹灰器111，第一吹灰器21、第二吹灰器15和第三吹灰器111均与外部控制装置电性连接，空气预热器2内设置有第一压差传感器22，进气管道12与炉膛11的连通处设置有第二压差传感器16，炉膛11内部设置有第三压差传感器112，第一压差传感器22、第二压差传感器16和第三压差传感器112均与控制装置电性连接。

在控制装置内建立空气预热器污染模型、进气管道受热面污染模型和炉膛对流受热面污染模型，三个模型之间独立工作互不干扰；分别在空气预热器污染模型、进气管道受热面污染模型和炉膛对流受热面污染模型中设定标准污染数值；在锅炉1工作过程中，第一压差传感器22检测空气预热器2进出口两侧的压差信号并传送给控制装置的空气预热器污染模型内，第二压差传感器16检测进气管道12进出口两侧的压差信号并传送给控制装置中的进气管道受热面污染模型内，第三压差传感器112检测到炉膛11内部的压差信号并传送给控制装置中的炉膛11对流受热污染模型内；在空气预热器污染模型接收第一压差传感器22的信号之后，进行计算，将算得的结果与空气预热器污染模型内设定的标准污染数值进行比较，进气管道受热面污染模型接收第二压差传感器16的信号之后进行计算，将算得的结果与进气管道受热面污染模型内设定的标准污染数值进行比较，炉膛对流受热面污染模型接收第三压差传感器112的信号之后进行计算，将算得的结果与炉膛对流受热面污染模型内设定的标准污染数值进行比较；若第一压差传感器22的信号小于空气预热器污染模型内设定的标准污染数值，则空气预热器污染模型结束工作，若第一压差传感器22的信号大于空气预热器污染模型内设定的标准污染数值，则控制装置控制第一吹灰器21工作，若第二压差传感器16的信号小于进气管道受热面污染模型内设定的标准污染数值，则进气管道受热面污染模型结束工作，若第二压差传感器16的信号大于进气管道受热面污染模型内设定的标准污染数值，则控制装置控制第二吹灰器15工作，若第三压差传感器112的信号小于炉膛对流受热面污染模型内设定的标准污染数值，则进气管道受热面污染模型结束工作，若第三压差传感器112的信号大于炉膛对流受热面污染模型内设定的标准污染数值，则控制装置控制第三吹灰器111工作，使得吹灰过程更加及时准确。

第二吹灰器15设置有四组，在低温省煤器121、低温过热器122、再热器123和高温过热器124的周边各设置有一组，第三吹灰器111设置有四组，其中的两组分别间隔设置在炉膛11的下部，另外的两组分别位于炉膛11的侧壁和炉膛11顶部的中心位置，每组吹灰器均与另外三组吹灰器之间间隔设置，第一吹灰器21设置有两组，其中一组设置在空气预热器2背离进气管道12的一侧，另外一组设置在空气预热器2与进气管道12的连接处，两组第一吹灰器21设置的高度相同且均位于空气预热器2的中部，第一吹灰器21、第二吹灰器15和第三吹灰器111分别设置有多组，方便对锅炉1、进气烟道以及内部设置的多个设备进行更加高效的吹灰，提高了吹灰效率，避免其中某个设备吹灰不及时造成的工作效率下降的情况。

第一吹灰器21与空气预热器2的侧壁间隔设置，第二吹灰器15中位于低温省煤器121周边的一组分别与进气管道12的侧壁和低温省煤器121的外壁间隔设置，第二吹灰器15中位于低温过热器122周边的一组分别与进气管道12的侧壁和低温过热器122的外壁间隔设置，第二吹灰器15中位于再热器123周边的一组分别与进气管道12的侧壁和再热器123的外壁间隔设置，第二吹灰器15位于高温过热器124周边的一组分别与进气管道12的侧壁和高温过热器124的外壁间隔设置，第三吹灰器111与炉膛11的侧壁间隔设置，通过吹灰器与其相邻位置的侧壁间隔设置，在吹灰器吹灰时能增加吹灰器吹风的面积，使得吹灰器吹灰的范围更广，吹灰效率提升。第一吹灰器21、第二吹灰器15和第三吹灰器111分别运行，减少同时运行时造成的吹灰器工作混乱的情况出现。第一压差传感器22位于空气预热器2的中部，第三预热器位于炉膛11的中部，使得对压差的测量更加准确。

S2：分别在控制装置中设定空气预热器的标准污染数值、进气管道受热面的标准污染数值和炉膛对流受热面的标准污染数值；

S3：在锅炉1工作过程中，第一压差传感器22检测空气预热器2进出口两侧的压差信号并传送给控制装置的空气预热器污染模型内，第二压差传感器16检测进气管道12进出口两侧的压差信号并传送给控制装置中的进气管道受热面污染模型内，第三压差传感器112检测到炉膛11内部的压差信号并传送给控制装置中的炉膛11对流受热污染模型内；

S4：在S3中空气预热器污染模型接收第一压差传感器22的信号之后，进行计算，将算得的结果与控制装置内设定的空气预热器的标准污染数值进行比较，进气管道受热面污染模型接收第二压差传感器16的信号之后进行计算，将算得的结果与进气管道受热面的标准污染数值进行比较，炉膛对流受热面污染模型接收第三压差传感器112的信号之后进行计算，将算得的结果与炉膛对流受热面的标准污染数值进行比较；

S5：若步骤4中空气预热器污染模型计算得到的结果小于空气预热器2的标准污染数值，则空气预热器污染模型结束工作，若结果大于空气预热器2的标准污染数值，则控制装置控制第一吹灰器21工作，若步骤4中进气管道受热面污染模型计算得到结果小于进气管道受热面的标准污染数值，则进气管道受热面污染模型结束工作，若结果大于进气管道受热面的标准污染数值，则控制装置控制第二吹灰器15工作，若步骤4中炉膛对流受热面污染模型计算得到的结果小于炉膛对流受热面的标准污染数值，则进气管道受热面污染模型结束工作，若结果大于炉膛对流受热面的标准污染数值，则控制装置控制第三吹灰器111工作；

建立空气预热器污染模型采用的方法为：

第一步：计算空气预热器2汇总某一段的受热面压降ΔP，采用的公式为：

其中，Z为通用阻力系数，W²为烟气密度，ρ为烟气流速；

建立进气管道受热面污染模型所采用的计算方法为：

第一步：计算炉膛11与进气管道12连接处对流的受热面传热量：

Q＝KAΔt

第二步：计算炉膛11与进气管道12连接处对流的受热面污染率：

Cf＝理想K-实际K/理想K

第三步：计算传热系数：

Q_sj＝D(h"-h'+Δh_jw)/Bj

为保热系数；α为漏风系数；

为理论冷空气焓；Bj为计算燃料消耗量，炉膛11与进气管道12连接处的受热面污染率即为进气管道受热面污染模型。

建立炉膛对流受热面污染模型采用的计算方法为：

第一步：计算炉膛11内水冷壁的热有效系数，所采用的公式为：

ψ＝ξ*χ

第二步：计算炉膛11内的烟温，所采用的公式为：

计算炉膛11平均热有效系数ψ_pj，所采用的公式为：

其中，T_a为理论燃烧温度，M为与炉膛11结构有关，代表火焰中心位置的常量，σ₀为玻尔兹曼常数5.67*10^-8；a_l为炉膛11黑度，是一个表示火焰有效辐射的假想黑度；F_lt为炉膛11面积，

为保热系数，B_j为计算燃料量；

为燃烧产物的平均热容；

第三步，计算炉膛11内部的受热面污染率ξ_pj，所采用的公式为：

其中，ψ_pj和χ_pj分别为第一步和第二步中计算得到的水冷壁的热有效系数和水冷壁角系数，所得到的炉膛11内部的受热面污染率ξ_pj即为炉膛对流受热面污染模型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种锅炉吹灰优化控制系统，其特征在于，包括锅炉，所述锅炉包括炉膛和间隔设置在炉膛一侧的进气管道，所述进气管道的首端与炉膛的上部连通，所述进气管道的尾端连通设置有空气预热器，所述进气管道内固定设置有低温省煤器，所述低温省煤器顶部背离炉膛的一侧连通设置有低温过热器，所述低温省煤器顶部靠近炉膛的一侧连通设置有再热器，所述再热器位于炉膛与进气管道的连通处，所述再热器的一侧连通设置有高温过热器，所述高温过热器位于炉膛的顶部，所述炉膛的下部间隔设置有加煤口和进水口，所述空气预热器内固定设置有第一吹灰器，所述进气管道与炉膛的连通处以及进气管道内固定设置有第二吹灰器，所述炉膛内设置有若干均匀分布的第三吹灰器，所述第一吹灰器、第二吹灰器和第三吹灰器均与外部控制装置电性连接，所述空气预热器内设置有第一压差传感器，所述进气管道与炉膛的连通处设置有第二压差传感器，所述炉膛内部设置有第三压差传感器，所述第一压差传感器、第二压差传感器和第三压差传感器均与控制装置电性连接。

2.根据权利要求1所述的一种锅炉吹灰优化控制系统，其特征在于，所述第二吹灰器设置有四组，在低温省煤器、低温过热器、再热器和高温过热器的周边各设置有一组，所述第三吹灰器设置有四组，其中的两组分别间隔设置在炉膛的下部，另外的两组分别位于炉膛的侧壁和炉膛顶部的中心位置，每组所述吹灰器均与另外三组吹灰器之间间隔设置，所述第一吹灰器设置有两组，其中一组设置在空气预热器背离进气管道的一侧，另外一组设置在空气预热器与进气管道的连接处，两组所述第一吹灰器设置的高度相同且均位于空气预热器的中部。

3.根据权利要求2所述的一种锅炉吹灰优化控制系统，其特征在于，所述第一吹灰器与空气预热器的侧壁间隔设置，所述第二吹灰器中位于低温省煤器周边的一组分别与进气管道的侧壁和低温省煤器的外壁间隔设置，所述第二吹灰器中位于低温过热器周边的一组分别与进气管道的侧壁和低温过热器的外壁间隔设置，所述第二吹灰器中位于再热器周边的一组分别与进气管道的侧壁和再热器的外壁间隔设置，所述第二吹灰器位于高温过热器周边的一组分别与进气管道的侧壁和高温过热器的外壁间隔设置，所述第三吹灰器与炉膛的侧壁间隔设置。

4.根据权利要求1所述的一种锅炉吹灰优化控制系统，其特征在于，所述第一吹灰器、第二吹灰器和第三吹灰器分别运行。

5.根据权利要求1所述的一种锅炉吹灰优化控制系统，其特征在于，所述第一压差传感器位于空气预热器的中部。