CN210919101U - 一种矿用恒阻支撑液压支柱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种矿用恒阻支撑液压支柱，包括上立柱和一中空底柱，上立柱设置于底柱中，底柱中的腔室中还设有吸能装置，上立柱的端部与吸能装置的上端形成相抵，吸能装置上端面和下端面为多边型结构，壳体上设有闭合折纹线，闭合折纹线包括内凹折纹线和外凸折纹线，壳体上的内凹折纹线上下两侧位置分别设有上内凹面和下内凹面，壳体上的外凸折纹线上下两侧位置分别设有上外凸面和下外凸面，外凸折纹线的外侧设有外凸承压支撑结构，或者在外凸折纹线的内侧设有内凸承压支撑结构。本实用新型所设置的承压支撑结构和与其连接的外凸面间形成相互牵制，充分吸收冲击能，解决了巷道支架在冲击地压发生时上立柱折损的问题。

Description

一种矿用恒阻支撑液压支柱

技术领域

本实用新型属于采矿安全技术领域，具体涉及一种矿用恒阻支撑液压支柱。

背景技术

冲击地压是一种严重的煤矿地质灾害，可以对井下巷道及工作面造成严重破坏和人员伤亡，已成为岩石地下工程和岩石力学领域的世界性难题。开采过程中，应采取积极主动的预防措施和强有力的支护措施，以确保工作作业安全。

目前矿井开采及支护领域多采用液压支架进行支护，然而由于冲击地压发生的时间短、强度高、释放能量大的特点，传统的液压支架安全保护通常来不及让位卸载，使得支柱出现破坏、立柱折损及支护结构失效的问题，导致支护结构无法起到有效的支撑作用，使得作业安全无法得到保障。

中国专利文献CN 202531197U中公开了一种用于液压支架系统的液压支柱，其包括液压单体支柱、吸能过渡段、吸能防冲让位构件和活动柱底，吸能防冲让位构件置于活动柱底内，吸能过渡段的一端套置于活动柱底的一端内，吸能过渡段的另一端嵌入液压单体支柱内。其所采用的吸能防冲让位构件结构如图2所示。

整个吸能防冲让位构件的挤压变形过程如图2所示，挤压变形过程中所形成的位移与轴向承载力之间的关系曲线如图3所示。

a阶段：整个构件基本无变形，承载能力呈线性增加；

b阶段：整个构件的上内凹面32开始向内收缩，承载能力快速下降，压缩位移快速增加，上外凸面34逐渐弯曲折叠，承载能力呈现短暂下降，处于弯曲折叠抵抗状态；

c阶段：外凸折纹线312轻微向外侧扩张，同时上外凸面34开始弯曲，上内凹面32产生轴向折叠，承载能力出现提高；至结束时，径向扩张至最大；

d阶段：下内凹面33和下外凸面35同上外凸面34和上内凹面32一致，出现相互挤压至一定程度后，承载能力开始出现降低，最终完全压扁；

e阶段：下部分再次重复c阶段，下内凹面33和下外凸面35进行折叠。

整个防冲让位构件在逐渐挤压变形的过程中，轴向承载力波动较大，不利于保护液压支柱，液压支柱整体很容易出现失效问题。

实用新型内容

针对现有矿用吸能装置在冲击地压超过其极限荷载后，荷载下降较快，不容易保持等问题，提出一种可以保护液压支柱，且在吸能装置压缩变形过程中可以为液压支柱提供基本恒定的轴向支撑力，最大限度的保护液压支柱；为此，本实用新型提供了一种矿用恒阻支撑液压支柱。

所采用的技术方案如下：

一种矿用恒阻支撑液压支柱，包括上立柱和一中空底柱，所述上立柱设置于所述底柱中，且与所述底柱的内侧面形成滑动连接，所述底柱中的腔室中还设有吸能装置，所述上立柱的端部与所述吸能装置的上端形成相抵接触，所述吸能装置为钢板围接而成的多面壳体结构，所述壳体的上端面和下端面均为多边型结构，所述壳体上设有至少一个首尾连接而成的闭合折纹线，所述闭合折纹线包括内凹折纹线和外凸折纹线，所述内凹折纹线与外凸折纹线在所述闭合折纹线上呈交替设置，所述壳体上的内凹折纹线上下两侧位置分别设有与其连接的呈夹角设置的上内凹面和下内凹面，所述壳体上的外凸折纹线上下两侧位置分别设有与其连接的呈夹角设置的上外凸面和下外凸面，所述外凸折纹线的外侧设有与外凸承压支撑结构，或者在所述外凸折纹线的内侧设有与所述上外凸面和下外凸面同时连接且向着所述壳体中部凸起的内凸承压支撑结构。

所述上立柱的下端设有一段吸能过渡段，所述吸能过渡段与所述底柱的内侧面形成滑动配合，所述吸能过渡段与所述底柱的重合部分长度不小于所述吸能装置高度的1/8，且所述吸能过渡段与所述吸能装置的上端形成相抵。

所述外凸承压支撑结构为沿每一个所述上外凸面轴向承载力方向设置的上承压支撑结构，其在与轴向承载力相垂直的方向上呈间隔设置多个所述上承压支撑结构，所述上承压支撑结构使所述上外凸面在与轴向承载力相垂直的方向上的壁厚呈非等厚设置，所述上承压支撑结构在压缩变形时所承受的最大轴向承载力保持近恒定状态。

所述外凸承压支撑结构还包括沿各所述下外凸面的外侧面设置的多个下承压支撑结构，所述下承压支撑结构与其对应的所述上承压支撑结构呈分体设置。

所述下外凸面上的所述下承压支撑结构设置在与其对应的所述上外凸面上的所述上承压支撑结构的延伸方向上。

每一所述的上外凸面设有两个所述上承压支撑结构，每一所述下外凸面上设有两个所述下承压支撑结构，所述的上承压支撑结构和下承压支撑结构靠近所述外凸折纹线的两端位置设置。

所述内凸承压支撑结构为带有一预折纹的钢板结构，其包括呈一夹角连接的上内凸面和下内凸面，所述壳体的每一组所述上外凸面和下外凸面处分别设有一个向着其中部延伸的内凸承压支撑结构，所述内凸承压支撑结构的两端分别与所述上外凸面的内侧面和所述下外凸面的内侧面固定连接。

所述的上内凸面与下内凸面间所形成的夹角α小于等于所述的上外凸面与下外凸面间所形成的夹角β，且所述内凸承压支撑结构的预折纹与所述外凸折纹线位于同一水平面上。

所述上内凸面的端部与所述上外凸面的端部平齐，所述下内凸面的端部与所述下外凸面的端部平齐，所述的上内凸面与下内凸面间所形成的夹角α与所述的上外凸面与下外凸面间所形成的夹角β相等。

相邻两所述内凸承压支撑结构的两端通过连接钢板固定连接。

所述内凸承压支撑结构或外凸承压支撑结构为一呈夹角设置的钢杆或钢条结构。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

A.本实用新型在底柱中设有与上立柱形成相抵接触的吸能装置，吸能装置中的每组上外凸面和下外凸面的内侧面上分别设置内凸承压支撑结构，或在外凸折纹线的外侧设有外凸承压支撑结构；在承压变形时，内凸承压支撑结构或外凸承压支撑结构能够快速变形让位，所设置的承压支撑结构和与其连接的外凸面间在整个变形与支撑过程中形成相互牵制，充分吸收冲击能，从而保护液压支柱，使上立柱不损坏、不失效，解决了巷道支架在冲击地压发生时上立柱折损的问题。

B.本实用新型中的吸能装置能够满足液压支柱极限承载力、变形吸能等性能要求，尤其是提供反力方面，能够保证液压支柱达到极限承载力后，支撑力基本保持恒定，不会出现突降，在保证初始支撑力的前提下，从而最大限度地保护液压支柱，保证支护结构整体不失效。

C.本实用新型在液压支柱中应用时，当冲击地压来压时，吸能装置的整个壳体产生塑性弯曲及径向伸张来进行吸能，且其在压缩过程中所提供的支撑力保持稳定或逐渐增加，减小发生二次冲击的可能性。壳体压缩时具有合理的行程，确保其存在一定的让位过程，压扁后的结构稳定在底柱中，不会对液压支柱造成横向挤压，不破坏液压支柱原有的支撑作用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式，下面将对具体实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型所提供的液压支柱结构示意图；

图2是本实用新型所提供的现有吸能装置的立体图；

图3是图2所示的承载力曲线示意图；

图4是本实用新型所提供的吸能装置立体示意图；

图5是图4所示结构俯视图；

图6是图5所示结构A-A截面剖视图；

图7是图4吸能装置模型承载力曲线图；

图8是本实用新型所提供的具有上凸承压支撑结构的吸能装置；

图9是本实用新型所提供的具有上承压支撑结构和下承压支撑结构的吸能装置；

图10是图9吸能装置模型承载力曲线图。

附图标记说明：

1-上立柱；2-底柱

3-吸能装置

31-闭合折纹线

311-内凹折纹线，312-外凸折纹线

32-上内凹面；33-下内凹面；34-上外凸面；35-下外凸面

36-外凸承压支撑结构

361-上承压支撑结构，362-下承压支撑结构

37-内凸承压支撑结构

371-上内凸面，372-下内凸面

38-连接钢板；39-闭合支撑肋。

4-吸能过渡段。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实用新型提供了一种矿用恒阻支撑液压支柱，包括上立柱1和一中空底柱2，上立柱1设置于底柱2中，且与底柱2的内侧面形成滑动连接，底柱2中的腔室中还设有吸能装置3，上立柱1的端部与吸能装置3的上端形成相抵接触，吸能装置3为钢板围接而成的多面壳体结构，壳体的上端面和下端面均为多边型结构，壳体上设有至少一个首尾连接而成的闭合折纹线31，闭合折纹线31包括内凹折纹线311和外凸折纹线312，内凹折纹线311与外凸折纹线312在闭合折纹线31上呈交替设置，壳体上的内凹折纹线311上下两侧位置分别设有与其连接的呈夹角设置的上内凹面32和下内凹面33，壳体上的外凸折纹线312上下两侧位置分别设有与其连接的呈夹角设置的上外凸面34和下外凸面35，外凸折纹线312的外侧设有外凸承压支撑结构36，或者在外凸折纹线312的内侧设有与上外凸面34和下外凸面35同时连接且向着壳体中部凸起的内凸承压支撑结构37，如图4和图8所示。这里的进一步地，在上立柱1的下端设有一段吸能过渡段4，吸能过渡段4与底柱2的内侧面形成滑动配合，吸能过渡段4与底柱2的重合部分长度不小于吸能装置3高度的1/8，且吸能过渡段4与吸能装置3的上端形成相抵。当吸能装置逐渐压扁时，吸能过渡段4逐渐沿着底柱2的内侧面向下滑移。

如图8所示，本实用新型的外凸承压支撑结构36可以是沿每一个上外凸面34上的轴向承载力方向设置的上承压支撑结构361，其在与轴向承载力相垂直的方向上呈间隔设置多个上承压支撑结构361，上承压支撑结构 361使上外凸面34在与轴向承载力相垂直的方向上的壁厚呈非等厚设置，上承压支撑结构361在压缩变形时所承受的最大轴向承载力保持接近恒定状态。这里的上承压支撑结构361为圆形钢杆结构或矩形钢杆结构，也可以为钢板裁剪而成的钢板条，图中的上承压支撑结构361设置了两根，呈间隔设置，分别位于上外凸面的两侧位置，当然还可以设置三根或更多根。

如图9所示，本实用新型进一步地，外凸承压支撑结构36还包括沿各下外凸面35的外侧面设置的多个下承压支撑结构362，下承压支撑结构 362与其对应的上承压支撑结构361呈分体设置。图9中所示的上承压支撑结构和下承压支撑结构的设置方式，下外凸面35上的下承压支撑结构 362设置在与其对应的上外凸面34上的上承压支撑结构361的延伸方向上。

优选地，为了整个吸能装置的恒阻性能，在每一个上外凸面34上设有两个上承压支撑结构361，在每一个下外凸面35上设有两个下承压支撑结构362，上承压支撑结构361和下承压支撑结构362靠近外凸折纹线 312的两端位置设置。

如图9所示，本实用新型对吸能装置进行受力分析，所采用的模型尺寸如下：折纹钢板厚度均为8mm，具有闭合支撑肋处的加厚部分为 12mm，吸能装置的上端面和下端面形状为正方形，边长为188mm，中部的闭合折纹线形状近似八边形，边长约为90mm，整体为一步折纹，结构高度168mm。

将图9所示吸能装置放置于底柱中组成液压支柱，通过利用单轴压缩试验并结合有限元计算，所得到的吸能装置模型承载力曲线如图10所示。经过计算、有限元模拟、室内实验，得到钢板材料属性及尺寸之间的合理搭配，使吸能装置压缩变形时能够吸收较大的能量并稳定形成预设的压缩结构。

结合图9和图10，具体压缩试验过程如下：

a阶段:吸能装置3的壳体基本无变形，承载能力基本呈线性增加；

b阶段：吸能装置3的上内凹面32开始向内收缩，压缩位移快速增加，上外凸面34逐渐弯曲折叠，承载能力短暂下降，形成弯曲折叠抵抗。由于上承压支撑结构361的存在，其抗弯强度较大，承载能力下降不明显；

c阶段：上外凸面34弯曲至一定程度后，局部抗弯强度增大。整个壳体结构在整体中寻找局部抗弯强度弱的位置，从外凸折纹线312轻微向外侧扩张。同时上外凸面34开始弯曲，上内凹面32产生轴向折叠，承载能力出现提高；

d阶段：下内凹面33和下外凸面35同上内凹面32和上外凸面34一致，出现相互挤压至一定程度后，承载能力开始出现降低，最终完全压扁。图中的钢杆与钢板共同受弯，承载能力下降幅值较小；

E阶段：下端部分再次重复c阶段，下内凹面33和下外凸面35进行折叠，abcd阶段未完全叠合的部分，完全叠合起来，形成扁平状的稳定结构，承载能力提高。

从图10中可以看出，呈间隔设置的各承压支撑结构增强了钢板的受弯能力，在弯曲及折叠的过程中，应力基本不下降。

另外，本实用新型还提供了具有内凸承压支撑结构37的吸能装置，如图4和图5所示。其中的内凸承压支撑结构37为带有一预折纹的钢板结构，其包括呈一夹角连接的上内凸面371和下内凸面372，壳体的每一组上外凸面34和下外凸面35处分别设有一个向着其中部延伸的内凸承压支撑结构37，内凸承压支撑结构37的两端分别与上外凸面34的内侧面和下外凸面35的内侧面固定连接。这里的内凸承压支撑结构37可以优选为一呈夹角设置的钢杆或钢条结构，图中所示内凸承压支撑结构37为折弯形成的钢板结构。本实用新型在吸能装置上的位于同一外凸折纹线312上的上外凸面和下外凸面上设置对应的内凸承压支撑结构37，外层的壳体提供初始荷载，当壳体变形时，内凸承压支撑结构提供荷载支撑，使整个吸能装置受冲击荷载时保持荷载基本恒定。保证外部壳体与内凸承压支撑结构同步变形，且内凸承压支撑结构压扁后不占用外部壳体的压缩空间。

如图6结构所示，本实用新型中优选的上内凸面371与下内凸面372 间所形成的夹角α小于等于上外凸面34与下外凸面35间所形成的夹角β，且内凸承压支撑结构37上的预折纹与外凸折纹线312位于同一水平面上，实现二者在结构上的反对称设置。

优选地结构可以使上内凸面371的端部与上外凸面34的端部平齐，下内凸面372的端部与下外凸面35的端部平齐，上内凸面371与下内凸面 372间所形成的夹角α与上外凸面34与下外凸面35间所形成的夹角β相等。同时，还在相邻两内凸承压支撑结构37的两端通过连接钢板38固定连接。

本实用新型将图4所示结构的吸能装置3置于图1所示的底柱中，进行模拟冲击地压进行受力分析，所采用的模型尺寸如下：折纹钢板厚度均为8mm。上、下部形状为正方形，边长180mm，中部形状近似八边形，边长约为90mm，整体为一步折纹，结构高度168mm。

通过利用单轴压缩试验并结合有限元计算，对图4所示的模型受力进行相关分析，所得到的模型承载力曲线如图7所示。经过计算、有限元模拟、室内实验，得到钢板材料属性及尺寸之间的合理搭配，使吸能装置3 在压缩变形时能够吸收较大的能量并稳定形成预设的压缩结构。

结合图4结构和图7所示曲线，具体压缩试验过程如下：

a阶段：吸能装置的外部壳体承担承载力，基本无变形，承载能力呈线性增加状态；

b阶段：吸能装置的上内凹面32开始向内收缩，压缩位移快速增加，上外凸面34逐渐弯曲折叠，承载能力短暂下降，处于弯曲折叠抵抗状态；

c阶段：上外凸面34弯曲至一定程度后，位于壳体内部的呈反对称设置的内凸承压支撑结构37承担部分轴向承载力；外部壳体与内凸承压支撑结构37呈现交替变形、交替承担载荷；下内凹面33和下外凸面35同上内凹面32和上外凸面34一致；

d阶段：逐步完全叠合，最终成为稳定的压缩结构。

从图7中可以看出，内部设置反对称的钢板结构，吸能装置的外部壳体压缩变形后，内凸承压支撑结构开始变形，在逐步压缩的过程中，其承载能力基本保持平衡。

在冲击地压来压时，吸能装置3的外部壳体产生塑性弯曲及径向伸张来进行吸能，且其在压缩过程中所提供的支撑力保持稳定或逐渐增加，减小发生二次冲击的可能性。吸能装置的外部壳体压缩时，具有合理的行程，确保其存在一定的让位过程，压扁后的结构稳定在底柱底部，压扁后整个壳体的占地面积相比现有技术得到减少，压扁后的吸能装置不会对液压支柱造成横向挤压，不破坏液压支柱原有的支撑作用。

本实用新型由带特定角度折纹的钢板组成的外部壳体结构，特定角度优选为120-150°，外凸面位于内凸面的外部呈反对称设置，二者存在一定距离；在受压变形后，外部壳体内的内凸承压支撑钢板结构不占用外部壳体空间，两者协同变形。

在液压支柱中采用本实用新型图4和图8所示结构的吸能装置，在进行单轴受压时，有效地保持吸能装置整体的荷载，增强了对冲击荷载作用下吸能装置恒载防冲能力，且根据整体吸能装置的尺寸，经过计算和模拟，得到外部壳体与内凸钢板的特定距离，二者在压缩变形时做到不相互重叠影响，且压扁后内凸承压支撑结构不占用外部壳体的变形空间，并有效地保持基本稳定的轴向承载力，增强了对冲击荷载作用下吸能装置恒载防冲能力。

本实用新型中，位于闭合折纹线31两侧的上内凹面数量或上外凸面数量分别与壳体上端面或下端面所形成的多边型结构的边数保持一致。闭合折纹线的上下结构呈完全对称形式，即上外凸面与下外凸面完全对称于外凸折纹线，上内凹面和下内凹面完全对称于内凹折纹线。

当然，本实用新型还可以设置多层的图4和图8结构形式，具体根据底柱的空间尺寸及吸能强度进行分布。

本实用新型中的内凸承压支撑结构37还可以为带有一折弯夹角的钢杆结构，钢杆结构的两端分别固定于上外凸面34的内侧面和下外凸面35 的内侧面上。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

Claims (11)

1.一种矿用恒阻支撑液压支柱，包括上立柱(1)和一中空底柱(2)，所述上立柱(1)设置于所述底柱(2)中，且与所述底柱(2)的内侧面形成滑动连接，所述底柱(2)中的腔室中还设有吸能装置(3)，所述上立柱(1)的端部与所述吸能装置(3)的上端形成相抵接触，所述吸能装置(3)为钢板围接而成的多面壳体结构，所述壳体的上端面和下端面均为多边型结构，所述壳体上设有至少一个首尾连接而成的闭合折纹线(31)，所述闭合折纹线(31)包括内凹折纹线(311)和外凸折纹线(312)，所述内凹折纹线(311)与外凸折纹线(312)在所述闭合折纹线(31)上呈交替设置，所述壳体上的内凹折纹线(311)上下两侧位置分别设有与其连接的呈夹角设置的上内凹面(32)和下内凹面(33)，所述壳体上的外凸折纹线(312)上下两侧位置分别设有与其连接的呈夹角设置的上外凸面(34)和下外凸面(35)，其特征在于，所述外凸折纹线的外侧设有外凸承压支撑结构(36)，或者在所述外凸折纹线(312)的内侧设有与所述上外凸面(34)和下外凸面(35)同时连接且向着所述壳体中部凸起的内凸承压支撑结构(37)。

2.根据权利要求1所述的矿用恒阻支撑液压支柱，其特征在于，所述上立柱(1)的下端设有一段吸能过渡段(4)，所述吸能过渡段(4)与所述底柱(2)的内侧面形成滑动配合，所述吸能过渡段(4)与所述底柱(2)的重合部分长度不小于所述吸能装置(3)高度的1/8，且所述吸能过渡段(4)与所述吸能装置(3)的上端形成相抵。

3.根据权利要求2所述的矿用恒阻支撑液压支柱，其特征在于，所述外凸承压支撑结构(36)为沿每一个所述上外凸面(34)轴向承载力方向设置的上承压支撑结构(361)，其在与轴向承载力相垂直的方向上呈间隔设置多个所述上承压支撑结构(361)，所述上承压支撑结构(361)使所述上外凸面(34)在与轴向承载力相垂直的方向上的壁厚呈非等厚设置，所述上承压支撑结构(361)在压缩变形时所承受的最大轴向承载力保持近恒定状态。

4.根据权利要求3所述的矿用恒阻支撑液压支柱，其特征在于，所述外凸承压支撑结构(36)还包括沿各所述下外凸面(35)的外侧面设置的多个下承压支撑结构(362)，所述下承压支撑结构(362)与其对应的所述上承压支撑结构(361)呈分体设置。

5.根据权利要求4所述的矿用恒阻支撑液压支柱，其特征在于，所述下外凸面(35)上的所述下承压支撑结构(362)设置在与其对应的所述上外凸面(34)上的所述上承压支撑结构(361)的延伸方向上。

6.根据权利要求5所述的矿用恒阻支撑液压支柱，其特征在于，每一所述的上外凸面(34)设有两个所述上承压支撑结构(361)，每一所述下外凸面(35)上设有两个所述下承压支撑结构(362)，所述的上承压支撑结构(361)和下承压支撑结构(362)靠近所述外凸折纹线(312)的两端位置设置。

7.根据权利要求2所述的矿用恒阻支撑液压支柱，其特征在于，所述内凸承压支撑结构(37)为带有一预折纹的钢板结构，其包括呈一夹角连接的上内凸面(371)和下内凸面(372)，所述壳体的每一组所述上外凸面(34)和下外凸面(35)处分别设有一个向着其中部延伸的内凸承压支撑结构(37)，所述内凸承压支撑结构(37)的两端分别与所述上外凸面(34)的内侧面和所述下外凸面(35)的内侧面固定连接。

8.根据权利要求7所述的矿用恒阻支撑液压支柱，其特征在于，所述的上内凸面(371)与下内凸面(372)间所形成的夹角α小于等于所述的上外凸面(34)与下外凸面(35)间所形成的夹角β，且所述内凸承压支撑结构(37)的预折纹与所述外凸折纹线(312)位于同一水平面上。

9.根据权利要求8所述的矿用恒阻支撑液压支柱，其特征在于，所述上内凸面(371)的端部与所述上外凸面(34)的端部平齐，所述下内凸面(372)的端部与所述下外凸面(35)的端部平齐，所述的上内凸面(371)与下内凸面(372)间所形成的夹角α与所述的上外凸面(34)与下外凸面(35)间所形成的夹角β相等。

10.根据权利要求7-9任一所述的矿用恒阻支撑液压支柱，其特征在于，相邻两所述内凸承压支撑结构(37)的两端通过连接钢板(38)固定连接。

11.根据权利要求1所述的矿用恒阻支撑液压支柱，其特征在于，所述内凸承压支撑结构(37)或外凸承压支撑结构(36)为一呈夹角设置的钢杆或钢条结构。

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