CN210645891U - 强化导流分流的烟气脱硝装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及的强化导流分流的烟气脱硝装置，包括有反应器壳体、直升烟道、上升过渡烟道、连接段烟道、弧形烟道、出烟烟道和进烟烟道，所述进烟烟道上端面与直升烟道下端相连通，直升烟道上端与上升过渡烟道前后错位相连通，上升过渡烟道上端经连接段烟道与反应器壳体上端的整流格栅相连通，出烟烟道后端面与弧形烟道一端相连，还包括有上升段顶部导流板组、顶部斜导流板组和顶部截面弧形导流板组，通过本技术方案，在烟道的不同部位分别设置了不同形状和不同用途的导流工作板，从而使垂直烟道内的流速分布趋于均匀，大大减小了速度偏差，降低了由于涡流损耗引起的流动阻力损失，设备的磨损情况得到有效控制，比未装导流板前有了较大的提高。

Description

强化导流分流的烟气脱硝装置

技术领域

本实用新型涉及一种脱硝装置，特别是涉及一种强化导流分流的烟气脱硝装置。

背景技术

在现有技术中，燃料燃烧后会产生氮氧化合物，直接排入大气中会造成周围环境的污染，危害人们的身体健康，进而需要对其进行治理，对所产生的氮氧化合物进行后续处理，而选择性催化还原技术，即SCR技术，是目前最为成熟的技术之一，被广泛应用于去除氮氧化物的工艺流程中。

在现有技术中，SCR脱硝反应器由烟气烟道、过渡烟道、催化剂床层等部分组成，当高温烟气从高温段省煤器出来后从脱硝烟道两侧进入，并90°转弯进入上升烟道，到达喷氨区域，与氨气混合后又经过一定距离的烟道及两个90°转弯后经整流格栅板进入催化剂层，烟气在进口烟道转弯过程中会产生流场分布不均匀的现象，主要是烟气经过弯道时其流线发生了弯曲，烟气流速表现为左边为低速区域，存在漩涡现象；右边气流贴壁，出现高速区域，对脱硝反应器的后墙形成冲刷。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的主要目的在于提供一种强化导流分流的烟气脱硝装置，通过本技术方案，在烟道的不同部位分别设置了不同形状和不同用途的导流工作板，从而使垂直烟道内的流速分布趋于均匀，大大减小了速度偏差，降低了由于涡流损耗引起的流动阻力损失，设备的磨损情况得到有效控制，比未装导流板前有了较大的提高。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：一种强化导流分流的烟气脱硝装置,包括有反应器壳体、直升烟道、上升过渡烟道、连接段烟道、弧形烟道、出烟烟道和进烟烟道，所述进烟烟道和出烟烟道分别为矩型，在进烟烟道和出烟烟道的前端面两侧分别设置有所对应的左侧进烟烟道进口和右侧进烟烟道进口、左侧出烟烟道出口和右侧出烟烟道出口，所述进烟烟道上端面与直升烟道下端相连通，直升烟道上端与上升过渡烟道前后错位相连通，上升过渡烟道上端经连接段烟道与反应器壳体上端的整流格栅相连通，所述出烟烟道后端面与弧形烟道一端相连，弧形烟道另一端与反应器壳体下端相连通，还包括有上升段顶部导流板组、顶部斜导流板组和顶部截面弧形导流板组，所述上升段顶部导流板组设置在上升过渡烟道内顶部，顶部斜导流板组和顶部截面弧形导流板组分别设置在连接段烟道内。

作为进一步的技术方案，所述上升段顶部导流板组由数个圆弧形导流板构成，每个圆弧形导流板沿上升过渡烟道宽度方向横置在上升过渡烟道内，数个圆弧形导流板按上升过渡烟道高度方向均匀排列，使圆弧形导流板与圆弧形导流板之间，圆弧形导流板与上升过渡烟道内壁之间的间隔距离相同。

作为进一步的技术方案，所述顶部斜导流板组由数个斜导流板构成，每个斜导流板沿连接段烟道宽度方向横置在连接段烟道内，数个斜导流板按连接段烟道高度方向均匀排列，倾斜角度为沿水平方向顺时针旋转15度，同时斜导流板与斜导流板之间, 斜导流板与连接段烟道内壁之间的间隔距离相同，从而有利于烟气流速均匀，减少涡流损失，提高催化剂入口速度的均匀性。

作为进一步的技术方案，所述顶部截面弧形导流板组由数个圆弧形导流板构成，每个圆弧导流板沿连接段烟道截面宽度方向横置在连接段烟道内，数个圆弧导流板沿连接段烟道斜面均匀排列，圆弧导流板的圆弧半径为连接段烟道高度的5%。

作为进一步的技术方案，还包括顶部直导流板组，所述顶部直导流板组设置在反应器壳体顶部入口连接段，顶部直导流板组由数个直导流板构成，每个直导流板沿连接段烟道宽度方向横向排列在反应器壳体顶部入口连接段内，直导流板与直导流板之间的间隔距离为反应器壳体顶部入口连接段烟道高度的25%，直导流板长度为反应器壳体顶部入口连接段烟道高度的24%,直导流板与直导流板之间，直导流板与反应器壳体顶部入口连接段内壁之间的间隔距离相同。

作为进一步的技术方案，还包括进口导流板组和出口导流板组，两个进口导流板组和两个出口导流板组分别设置在进烟烟道和出烟烟道的左侧进烟烟道进口、右侧进烟烟道进口、左侧出烟烟道出口和右侧出烟烟道出口所对应的气流转向处，所述进口导流板组和出口导流板组分别由数个圆弧直边导流板构成，每个圆弧直边导流板沿高度方向竖直设置，每个圆弧直边导流板的导流方向为90度，数个圆弧直边导流板分别按左侧进烟烟道进口、右侧进烟烟道进口、左侧出烟烟道出口和右侧出烟烟道出口的宽度均匀排列，使对应位置的圆弧直边导流板与圆弧直边导流板之间及进烟烟道和出烟烟道内壁与相邻圆弧直边导流板之间的间隔距离相同。

作为进一步的技术方案，还包括上升段导流板组，所述上升段导流板组设置在直升烟道底部转弯处，上升段导流板组由数个圆弧直边导流板和一个直导流板构成，圆弧直边导流板的圆弧半径为直升烟道高度的30%,圆弧直边导流板与圆弧直边导流板之间的间隔距离相同，圆弧直边导流板与直导流板之间距离是圆弧导流板之间间隔距离的两倍,直边段长为直升烟道高度的15%，直导流板为梯形设计，直导流板高度为直升烟道高度的1.3倍，直导流板设置在直升烟道中间。

作为进一步的技术方案，还包括转折段导流板组，所述转折段导流板组设置在上升过渡烟道的中间转折部位,所述转折段导流板组由圆弧形导流板和圆弧直边导流板构成，在上升过渡烟道的中间转折部位上侧设置有两个圆弧直边导流板，在上升过渡烟道的中间转折部位下侧设置有两个圆弧导流板，圆弧直边导流板的圆弧半径为过渡烟道高度的25%,直边段为过渡烟道高度的12.5%；圆弧形导流板的圆弧半径为过渡烟道高度的25%，所述圆弧形导流板与圆弧形导流板之间，圆弧形导流板与过渡烟道内壁之间的间隔距离相同，所述圆弧直边导流板与圆弧直边导流板之间，圆弧直边导流板与过渡烟道内壁之间的间隔距离相同。

作为进一步的技术方案，还包括弧形烟道转向导流板组，所述弧形烟道转向导流板组设置在反应器壳体最后一层催化剂出口弧形烟道部位，弧形烟道转向导流板组由三个圆弧直形导流板构成，圆弧直形导流板的圆弧半径为反应器壳体最后一层催化剂出口弧形烟道高度的35%，直边段长为反应器壳体最后一层催化剂出口弧形烟道高度的30%，圆弧直形导流板与圆弧直形导流板之间，圆弧直形导流板与反应器壳体最后一层催化剂出口弧形烟道内壁之间的间隔距离相同。

作为进一步的技术方案，还包括尾部转向导流板组，所述尾部转向导流板组设置在反应器壳体底部弧形烟道部位，尾部转向导流板组由四个圆弧直形导流板和一个直导流板构成，直导流板位于反应器壳体底部弧形烟道中心，四个圆弧直形导流板以直导流板为中心对称布置，相邻两个圆弧直形导流板的间隔距离相同,圆弧直形导流板的圆弧半径为反应器壳体底部弧形烟道高度的24%，其中两个相邻圆弧直形导流板的直边距离为反应器壳体底部弧形烟道高度的69%，另两个相邻的圆弧直形导流板的直边距离为反应器壳体底部弧形烟道高度的16%，所述圆弧直形导流板与圆弧直行导流板之间、圆弧直行导流板与反应器壳体底部弧形烟道内壁之间的间隔距离相同。

采用上述技术方案后的有益效果是：一种强化导流分流的烟气脱硝装置，通过本技术方案，在烟道的不同部位分别设置了不同形状和不同用途的导流工作板，从而使垂直烟道内的流速分布趋于均匀，大大减小了速度偏差，降低了由于涡流损耗引起的流动阻力损失，设备的磨损情况得到有效控制，比未装导流板前有了较大的提高。

附图说明

图1为本实用新型的整体立体透视结构示意图。

图2为本实用新型的侧视结构剖视结构示意图。

图3为本实用新型中出烟烟道的俯视剖视结构示意图。

图4为本实用新型中进烟烟道的俯视剖视结构示意图。

图中，1反应器壳体、2直升烟道、3上升过渡烟道、4连接段烟道、5弧形烟道、6出烟烟道、7进烟烟道、8左侧进烟烟道进口、9右侧进烟烟道进口、10左侧出烟烟道出口、11右侧出烟烟道出口、12上升段顶部导流板组、13顶部斜导流板组、14顶部截面弧形导流板组、15顶部直导流板组、16进口导流板组、17出口导流板组、18上升段导流板组、19转折段导流板组、20弧形烟道转向导流板组、21尾部转向导流板组、22整流格栅、23喷氨格栅。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型中具体实施例作进一步详细说明。

如图1-图4所示，本实用新型涉及的强化导流分流的烟气脱硝装置,包括有反应器壳体1、直升烟道2、上升过渡烟道3、连接段烟道4、弧形烟道5、出烟烟道6和进烟烟道7，所述进烟烟道7和出烟烟道6分别为矩型，在进烟烟道7和出烟烟道6的前端面两侧分别设置有所对应的左侧进烟烟道进口8和右侧进烟烟道进口9、左侧出烟烟道出口10和右侧出烟烟道出口11，所述进烟烟道7上端面与直升烟道2下端相连通，直升烟道2上端与上升过渡烟道3前后错位相连通，上升过渡烟道3上端经连接段烟道4与反应器壳体1上端的整流格栅22相连通，所述出烟烟道6后端面与弧形烟道5一端相连，弧形烟道5另一端与反应器壳体1下端相连通，还包括有上升段顶部导流板组12、顶部斜导流板组13和顶部截面弧形导流板组14，所述上升段顶部导流板组12设置在上升过渡烟道3内顶部，顶部斜导流板组13和顶部截面弧形导流板组14分别设置在连接段烟道4内。

作为进一步的实施例，所述上升段顶部导流板组12由数个圆弧形导流板构成，每个圆弧形导流板沿上升过渡烟道3宽度方向横置在上升过渡烟道3内，数个圆弧形导流板按上升过渡烟道3高度方向均匀排列，使圆弧形导流板与圆弧形导流板之间，圆弧形导流板与上升过渡烟道3内壁之间的间隔距离相同。

作为进一步的实施例，所述顶部斜导流板组13由数个斜导流板构成，每个斜导流板沿连接段烟道4宽度方向横置在连接段烟道4内，数个斜导流板按连接段烟道4高度方向均匀排列，倾斜角度为沿水平方向顺时针旋转15度，同时斜导流板与斜导流板之间, 斜导流板与连接段烟道4内壁之间的间隔距离相同，从而有利于烟气流速均匀，减少涡流损失，提高催化剂入口速度的均匀性。

作为进一步的实施例，所述顶部截面弧形导流板组14由数个圆弧形导流板构成，每个圆弧导流板沿连接段烟道4截面宽度方向横置在连接段烟道4内，数个圆弧导流板沿连接段烟道4斜面均匀排列，圆弧导流板的圆弧半径为连接段烟道4高度的5%。

作为进一步的实施例，还包括顶部直导流板组15，所述顶部直导流板组15设置在反应器壳体1顶部入口连接段，顶部直导流板组15由数个直导流板构成，每个直导流板沿连接段烟道4宽度方向横向排列在反应器壳体1顶部入口连接段内，直导流板与直导流板之间的间隔距离为反应器壳体1顶部入口连接段烟道4高度的25%，直导流板长度为反应器壳体1顶部入口连接段烟道4高度的24%,直导流板与直导流板之间，直导流板与反应器壳体1顶部入口连接段内壁之间的间隔距离相同。

作为进一步的实施例，还包括进口导流板组16和出口导流板组17，两个进口导流板组16和两个出口导流板组17分别设置在进烟烟道7和出烟烟道6的左侧进烟烟道进口8、右侧进烟烟道进口9、左侧出烟烟道出口10和右侧出烟烟道出口11所对应的气流转向处，所述进口导流板组16和出口导流板组17分别由数个圆弧直边导流板构成，每个圆弧直边导流板沿高度方向竖直设置，每个圆弧直边导流板的导流方向为90度，数个圆弧直边导流板分别按左侧进烟烟道进口8、右侧进烟烟道进口9、左侧出烟烟道出口10和右侧出烟烟道出口11的宽度均匀排列，使对应位置的圆弧直边导流板与圆弧直边导流板之间及进烟烟道7和出烟烟道6内壁与相邻圆弧直边导流板之间的间隔距离相同。

作为进一步的实施例，还包括上升段导流板组18，所述上升段导流板组18设置在直升烟道2底部转弯处，上升段导流板组18由数个圆弧直边导流板和一个直导流板构成，圆弧直边导流板的圆弧半径为直升烟道2高度的30%,圆弧直边导流板与圆弧直边导流板之间的间隔距离相同，圆弧直边导流板与直导流板之间距离是圆弧导流板之间间隔距离的两倍,直边段长为直升烟道2高度的15%，直导流板为梯形设计，直导流板高度为直升烟道2高度的1.3倍，直导流板设置在直升烟道2中间。

作为进一步的实施例，还包括转折段导流板组19，所述转折段导流板组19设置在上升过渡烟道3的中间转折部位,所述转折段导流板组19由圆弧形导流板和圆弧直边导流板构成，在上升过渡烟道3的中间转折部位上侧设置有两个圆弧直边导流板，在上升过渡烟道3的中间转折部位下侧设置有两个圆弧导流板，圆弧直边导流板的圆弧半径为上升过渡烟道3高度的25%,直边段为上升过渡烟道3高度的12.5%；圆弧形导流板的圆弧半径为上升过渡烟道3高度的25%，所述圆弧形导流板与圆弧形导流板之间，圆弧形导流板与过渡烟道3内壁之间的间隔距离相同，所述圆弧直边导流板与圆弧直边导流板之间，圆弧直边导流板与过渡烟道3内壁之间的间隔距离相同。

作为进一步的实施例，还包括弧形烟道转向导流板组20，所述弧形烟道转向导流板组20设置在反应器壳体1最后一层催化剂出口弧形烟道5部位，弧形烟道转向导流板组20由三个圆弧直形导流板构成，圆弧直形导流板的圆弧半径为反应器壳体1最后一层催化剂出口弧形烟道5高度的35%，直边段长为反应器壳体1最后一层催化剂出口弧形烟道5高度的30%，圆弧直形导流板与圆弧直形导流板之间，圆弧直形导流板与反应器壳体1最后一层催化剂出口弧形烟道5内壁之间的间隔距离相同。

作为进一步的实施例，还包括尾部转向导流板组21，所述尾部转向导流板组21设置在反应器壳体1底部弧形烟道部位，尾部转向导流板组21由四个圆弧直形导流板和一个直导流板构成，直导流板位于反应器壳体1底部弧形烟道5中心，四个圆弧直形导流板以直导流板为中心对称布置，相邻两个圆弧直形导流板的间隔距离相同,圆弧直形导流板的圆弧半径为反应器壳体1底部弧形烟道5高度的24%，其中两个相邻圆弧直形导流板的直边距离为反应器壳体1底部弧形烟道5高度的69%，另两个相邻的圆弧直形导流板的直边距离为反应器壳体1底部弧形烟道5高度的16%，所述圆弧直形导流板与圆弧直行导流板之间、圆弧直行导流板与反应器壳体1底部弧形烟道5内壁之间的间隔距离相同。

本实用新型在工作时，烟气通过左侧进烟烟道进口8和右侧进烟烟道进口9进入脱硝装置，经过进口导流板组16和上升段导流板组18的换向，进入直升烟道2，氨气经过反应器的喷氨格栅23与烟气进行混合后，进入到连接段烟道4，在连接段烟道4，通过上升段顶部导流板组12的换向和顶部直导流板组15的均流，后经过顶部斜导流板组13的换向，经过顶部截面弧形导流板组14对烟气的充分扰动，烟气通过整流格栅22进入脱硝催化剂层，经过催化剂的催化反应，烟气中的氮氧化物量明显降低。烟气通过三层催化剂后，进入到弧形烟道5，在弧形烟道5安装有弧形烟道转向导流板组20，通过对烟气的转向作用，烟气进入出烟烟道6，在出烟烟道6安装有尾部转向导流板组21，将烟气分到左右两侧，并通过出口导流板组17，流向其它装置。

以上所述，仅为本实用新型的较佳可行实施例而已，并非用以限定本实用新型的范围。

Claims (10)

1.一种强化导流分流的烟气脱硝装置,包括有反应器壳体、直升烟道、上升过渡烟道、连接段烟道、弧形烟道、出烟烟道和进烟烟道，所述进烟烟道和出烟烟道分别为矩型，在进烟烟道和出烟烟道的前端面两侧分别设置有所对应的左侧进烟烟道进口和右侧进烟烟道进口、左侧出烟烟道出口和右侧出烟烟道出口，所述进烟烟道上端面与直升烟道下端相连通，直升烟道上端与上升过渡烟道前后错位相连通，上升过渡烟道上端经连接段烟道与反应器壳体上端的整流格栅相连通，所述出烟烟道后端面与弧形烟道一端相连，弧形烟道另一端与反应器壳体下端相连通，其特征在于，还包括有上升段顶部导流板组、顶部斜导流板组和顶部截面弧形导流板组，所述上升段顶部导流板组设置在上升过渡烟道内顶部，顶部斜导流板组和顶部截面弧形导流板组分别设置在连接段烟道内。

2.根据权利要求1所述的强化导流分流的烟气脱硝装置,其特征在于，所述上升段顶部导流板组由数个圆弧形导流板构成，每个圆弧形导流板沿上升过渡烟道宽度方向横置在上升过渡烟道内，数个圆弧形导流板按上升过渡烟道高度方向均匀排列，使圆弧形导流板与圆弧形导流板之间，圆弧形导流板与上升过渡烟道内壁之间的间隔距离相同。

3.根据权利要求1所述的强化导流分流的烟气脱硝装置,其特征在于，所述顶部斜导流板组由数个斜导流板构成，每个斜导流板沿连接段烟道宽度方向横置在连接段烟道内，数个斜导流板按连接段烟道高度方向均匀排列，倾斜角度为沿水平方向顺时针旋转15度，同时斜导流板与斜导流板之间, 斜导流板与连接段烟道内壁之间的间隔距离相同，从而有利于烟气流速均匀，减少涡流损失，提高催化剂入口速度的均匀性。

4.根据权利要求1所述的强化导流分流的烟气脱硝装置,其特征在于，所述顶部截面弧形导流板组由数个圆弧形导流板构成，每个圆弧导流板沿连接段烟道截面宽度方向横置在连接段烟道内，数个圆弧导流板沿连接段烟道斜面均匀排列，圆弧导流板的圆弧半径为连接段烟道高度的5%。

5.根据权利要求1所述的强化导流分流的烟气脱硝装置,其特征在于，还包括顶部直导流板组，所述顶部直导流板组设置在反应器壳体顶部入口连接段，顶部直导流板组由数个直导流板构成，每个直导流板沿连接段烟道宽度方向横向排列在反应器壳体顶部入口连接段内，直导流板与直导流板之间的间隔距离为反应器壳体顶部入口连接段烟道高度的25%，直导流板长度为反应器壳体顶部入口连接段烟道高度的24%,直导流板与直导流板之间，直导流板与反应器壳体顶部入口连接段内壁之间的间隔距离相同。

6.根据权利要求1所述的强化导流分流的烟气脱硝装置,其特征在于，还包括进口导流板组和出口导流板组，两个进口导流板组和两个出口导流板组分别设置在进烟烟道和出烟烟道的左侧进烟烟道进口、右侧进烟烟道进口、左侧出烟烟道出口和右侧出烟烟道出口所对应的气流转向处，所述进口导流板组和出口导流板组分别由数个圆弧直边导流板构成，每个圆弧直边导流板沿高度方向竖直设置，每个圆弧直边导流板的导流方向为90度，数个圆弧直边导流板分别按左侧进烟烟道进口、右侧进烟烟道进口、左侧出烟烟道出口和右侧出烟烟道出口的宽度均匀排列，使对应位置的圆弧直边导流板与圆弧直边导流板之间及进烟烟道和出烟烟道内壁与相邻圆弧直边导流板之间的间隔距离相同。

7.根据权利要求1所述的强化导流分流的烟气脱硝装置,其特征在于，还包括上升段导流板组，所述上升段导流板组设置在直升烟道底部转弯处，上升段导流板组由数个圆弧直边导流板和一个直导流板构成，圆弧直边导流板的圆弧半径为直升烟道高度的30%,圆弧直边导流板与圆弧直边导流板之间的间隔距离相同，圆弧直边导流板与直导流板之间距离是圆弧导流板之间间隔距离的两倍,直边段长为直升烟道高度的15%，直导流板为梯形设计，直导流板高度为直升烟道高度的1.3倍，直导流板设置在直升烟道中间。

8.根据权利要求1所述的强化导流分流的烟气脱硝装置,其特征在于，还包括转折段导流板组，所述转折段导流板组设置在上升过渡烟道的中间转折部位,所述转折段导流板组由圆弧形导流板和圆弧直边导流板构成，在上升过渡烟道的中间转折部位上侧设置有两个圆弧直边导流板，在上升过渡烟道的中间转折部位下侧设置有两个圆弧导流板，圆弧直边导流板的圆弧半径为过渡烟道高度的25%,直边段为过渡烟道高度的12.5%；圆弧形导流板的圆弧半径为过渡烟道高度的25%，所述圆弧形导流板与圆弧形导流板之间，圆弧形导流板与过渡烟道内壁之间的间隔距离相同，所述圆弧直边导流板与圆弧直边导流板之间，圆弧直边导流板与过渡烟道内壁之间的间隔距离相同。

9.根据权利要求1所述的强化导流分流的烟气脱硝装置,其特征在于，还包括弧形烟道转向导流板组，所述弧形烟道转向导流板组设置在反应器壳体最后一层催化剂出口弧形烟道部位，弧形烟道转向导流板组由三个圆弧直形导流板构成，圆弧直形导流板的圆弧半径为反应器壳体最后一层催化剂出口弧形烟道高度的35%，直边段长为反应器壳体最后一层催化剂出口弧形烟道高度的30%，圆弧直形导流板与圆弧直形导流板之间，圆弧直形导流板与反应器壳体最后一层催化剂出口弧形烟道内壁之间的间隔距离相同。

10.根据权利要求1所述的强化导流分流的烟气脱硝装置,其特征在于，还包括尾部转向导流板组，所述尾部转向导流板组设置在反应器壳体底部弧形烟道部位，尾部转向导流板组由四个圆弧直形导流板和一个直导流板构成，直导流板位于反应器壳体底部弧形烟道中心，四个圆弧直形导流板以直导流板为中心对称布置，相邻两个圆弧直形导流板的间隔距离相同,圆弧直形导流板的圆弧半径为反应器壳体底部弧形烟道高度的24%，其中两个相邻圆弧直形导流板的直边距离为反应器壳体底部弧形烟道高度的69%，另两个相邻的圆弧直形导流板的直边距离为反应器壳体底部弧形烟道高度的16%，所述圆弧直形导流板与圆弧直行导流板之间、圆弧直行导流板与反应器壳体底部弧形烟道内壁之间的间隔距离相同。

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