CN210419858U - 催化剂混合装置和反应装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及石油加工技术领域，尤其涉及一种催化剂混合装置和反应装置。该催化剂混合装置，包括混合管体、多个催化剂下料管和一段流化介质入料管，混合管体的沿预定方向的两端分别为第一端和第二端，第一端为催化剂输出口，第二端呈封口状；一段流化介质入料管连接在第二端以向混合管体的内部通入一段流化介质；多个催化剂下料管分别连接在混合管体的靠近第二端的侧壁上，多个催化剂下料管分别用于通入不同的催化剂，任意两个催化剂下料管与混合管体之间的连通位置之间形成沿预定方向的间隔。该反应装置包括该催化剂混合装置。该催化剂混合装置和该反应装置提高了多股催化剂之间的接触、混合时间，提高了多股催化剂的混合效果。

Description

催化剂混合装置和反应装置

技术领域

本实用新型涉及石油加工技术领域，尤其涉及一种催化剂混合装置和反应装置。

背景技术

相关技术中，在某些类型的流化催化裂化提升管反应器中，需要将多股不同性质的催化剂送入提升管反应器下部的催化剂混合设备内进行混合。对催化剂进行混合的目的主要是为了提高提升管反应器内的催化剂反应的转化率和选择性，从而达到硫化催化裂化汽油烯烃含量和硫含量、增产丙烯等目的。

但是，目前的催化剂混合装置对于多股不同性质的催化剂的混合效果还不理想，不能将多股不同性质的催化剂充分混合。

因而，亟待提出一种催化剂混合装置，以提高多股不同性质的催化剂的混合效果。

实用新型内容

本实用新型的第一目的在于提供一种催化剂混合装置，以提高多股不同性质的催化剂的混合效果。

本实用新型的第二目的在于提供一种反应装置，以提高多股不同性质的催化剂的混合效果。

为了实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案；

基于上述第一目的，本实用新型提供的催化剂混合装置，催化剂混合装置包括混合管体、多个催化剂下料管和一段流化介质入料管，所述混合管体沿预定方向延伸，所述混合管体的沿所述预定方向的两端分别为第一端和第二端，所述第一端为催化剂输出口，所述第二端呈封口状；

所述一段流化介质入料管连接在所述第二端以向所述混合管体的内部通入一段流化介质；

多个所述催化剂下料管分别连接在所述混合管体的靠近所述第二端的侧壁上，多个所述催化剂下料管分别用于通入不同的催化剂，任意两个所述催化剂下料管与所述混合管体之间的连通位置之间形成沿所述预定方向的间隔。

在上述任一技术方案中，可选地，催化剂混合装置还包括设置在所述混合管体内部的一段流化介质分配器，所述一段流化介质入料管穿过所述第二端伸入所述混合管体的内部并连通所述一段流化介质分配器的流体入口；

所述一段流化介质分配器为环状管，所述环状管的轴线沿所述预定方向延伸，所述一段流化介质分配器上开设有沿所述一段流化介质分配器的周向分布的多个流体出口。

在上述任一技术方案中，可选地，沿所述预定方向，所述多个催化剂下料管中最远离所述催化剂输出口的一个所述催化剂下料管与所述混合管体的连通位置为最低下料位置；

所述一段流化介质分配器位于所述一段流化介质入料管与所述最低下料位置之间。

基于上述第二目的，本实用新型提供的反应装置，包括如上述任一技术方案所述的催化剂混合装置。

在上述任一技术方案中，可选地，反应装置还包括提升管反应器，所述提升管反应器连接在所述催化剂混合装置的催化剂输出口，并沿所述预定方向延伸；

所述提升管反应器的侧壁连接有连通所述提升管反应器内部的原料喷嘴，所述提升管反应器的内径尺寸为第一内径，所述催化剂混合装置的混合管体的内径尺寸为第二内径；

所述第二内径大于所述第一内径。

在上述任一技术方案中，可选地，任意两个所述催化剂下料管的出口沿所述预定方向的间距为第一长度；

所述第一长度为所述第一内径的0.1-2倍。

在上述任一技术方案中，可选地，反应装置还包括内输送管和提升介质管，所述内输送管的两端分别为入口端和出口端，所述内输送管的入口端设置在所述混合管体内，且所述内输送管的出口端设置在所述提升管反应器中，所述提升介质管穿过所述混合管体的第二端伸入到所述混合管体内并正对所述内输送管的入口端；

所述提升管反应器的内部的与所述原料喷嘴对应的区域为反应区，所述内输送管的出口端延伸至所述反应区内。

在上述任一技术方案中，可选地，所述内输送管的内径尺寸为第三内径，所述第三内径为所述第一内径的0.3-0.95倍；

所述第二内径为所述第一内径的1.1-5倍。

在上述任一技术方案中，可选地，反应装置还包括隔板，所述隔板设置在所述混合管体与所述提升管反应器之间；

所述隔板上设置有多个连通所述混合管体和所述提升管反应器的通气孔或通气管；

沿所述混合管体径向的由外至内的方向，所述隔板逐渐向靠近所述第二端的方向倾斜；

所述提升管反应器的内部还设置有二段流化介质分配器，所述二段流化介质分配器设置在所述隔板与所述原料喷嘴之间。

在上述任一技术方案中，可选地，反应装置还包括沉降装置，所述提升管反应器的出口自所述沉降装置的入口伸入到所述沉降装置的内部；

所述沉降装置内设置有第一分离器和第二分离器，所述第一分离器设置在所述提升管反应器的出口处，所述第一分离器用于将从反应产物中一级分离所述催化剂；

所述第二分离器设置在所述沉降装置的出口处，所述第二分离器用于从反应产物中二级分离所述催化剂。

采用上述技术方案，本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的催化剂混合装置，包括沿预定方向延伸的混合管体和连接在混合管体上的一段流化介质入料管和多个催化剂入料管，多个催化剂入料管的出口之间形成沿预定方向的间距，多股催化剂和一段流化介质形成流化床，从而提高了多股催化剂之间的接触、混合时间，提高了多股催化剂的混合效果。本实用新型提供的反应装置包括该催化剂混合装置，能够实现该催化剂混合装置实现的所有有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的催化剂混合装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一提供的催化剂混合装置的一段流化气体分配器的结构示意图；

图3为本实用新型实施例二提供的反应装置的结构示意图；

图4为本实用新型实施例二提供的反应装置的内输送管的结构示意图。

图标：1-第一催化剂；2-第一催化剂下料管；3-第一滑阀；4-一段流化介质；5-提升介质；6-提升介质管；61-提升介质管的出口端；7-一段流化介质分配器；8-混合管体；9-内输送管；91-内输送管的出口端；92-内输送管的入口端；10-隔板；11-通气管；12-二段流化介质；13-二段流化介质分配器；14-原料；15-原料喷嘴；16-提升管反应器；161-第二环隙；17-第二滑阀；18-第二催化剂下料管；19-第二催化剂；20-油气；21-沉降器；22-第一分离器；23-第二分离器；24-汽提段；25-待生催化剂排出斜管；26-待生催化剂；81-料位；82-第一环隙。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

参见图1和图2并结合图3和图4所示，本实施例提供了一种催化剂混合装置；图1为本实施例提供的催化剂混合装置的结构示意图，图2为本实施例提供的催化剂混合装置的一段流化气体分配器的结构示意图。

本实施例提供的催化剂混合装置用于反应装置。

参见图1和图2所示，该催化剂混合装置，包括混合管体8、多个催化剂下料管和一段流化介质入料管，混合管体8沿预定方向延伸，混合管体8的沿预定方向的两端分别为第一端和第二端，第一端为催化剂输出口，第二端呈封口状。其中，在实际使用过程中，预定方向可以为上下方向。

一段流化介质入料管连接在第二端以向混合管体8的内部通入一段流化介质4，使混合管体8内的多股催化剂在一段流化介质4的作用下形成流化床，可选地，一段流化介质4为水蒸气或干气等。

多个催化剂下料管分别连接在混合管体8的靠近第二端的侧壁上，多个催化剂下料管分别用于通入不同的催化剂，从而能够使多股催化剂能够在混合管体8内混合。

可选地，催化剂下料管与混合管体8的侧壁之间形成的夹角小于90°，从而使催化剂下料管中通入的催化剂面向第二端通入到混合管体8内，从而使多股催化剂从混合管体8的第二端开始混合逐渐形成料位81，从而能够延长多股催化剂的混合行程和混合时间。

可选地，催化剂下料管的出口和催化剂下料管的入口之间设置有用于调整催化剂下料管内的催化剂流量的滑阀。

可选地，多个催化剂下料管内的线速根据必要的配比情况确定。

任意两个催化剂下料管分别与混合管体8之间的连通位置之间形成沿预定方向的间隔。也就是说，多个催化剂下料管的出口都位于沿预定方向的不同位置。相较于催化剂下料管的出口均位于预定方向上的同一位置的方案来讲，通过将催化剂下料管沿预定方向间隔开并留有一定间距，一是方便于催化剂下料管的布置，更主要的是使不同的催化剂到达多股催化剂的混合位置之间分别有一定的停留时间间隔，从而提供了多股催化剂被排出混合管体8之前的混合时间，进而提高多股催化剂在混合管体8内的混合程度。

可选地，催化剂为再生催化剂或待生催化剂。

本实施例的可选方案中，催化剂混合装置设置在混合管体8内部的一段流化介质分配器7，一段流化介质入料管穿过第二端伸入混合管体8的内部并连通一段流化介质分配器7的流体入口；一段流化介质分配器7为环状管，环状管的轴线沿预定方向延伸，一段流化介质分配器7上开设有沿一段流化介质分配器7的周向分布的多个流体出口。

其中，环状管的轴线为沿直线延伸的轴线而非沿周向延伸的轴线。

通过设置一段流化介质分配器7，能够提高流化介质分配器沿混合管体8的径向的分散均匀性，从而能够改善与多股催化剂的流化状态。

可选地，一段流化气体分配器的流化线速为0.05～0.5米/秒。

本实施例的可选方案中，沿预定方向，多个催化剂下料管中最远离催化剂输出口的一个催化剂下料管与混合管体8的连通位置为最低下料位置；一段流化介质分配器7位于一段流化介质入料管与最低下料位置之间。

多个催化剂下料管中的催化剂进入到混合管体8内之后，分别先与流化介质混合，从而多股催化剂在一段流化介质分配器7内通入的一段流化介质4作用下处于流化床状态，流化并进行混合，混合后的催化剂混合物从催化剂输出口输出，以用于提高反应区的反应效率。

实施例二

实施例二提供了一种反应装置，该实施例包括实施例一提供的催化剂混合装置，实施例一所公开的催化剂混合装置的技术特征也适用于该实施例，实施例一已公开的催化剂混合装置的技术特征不再重复描述。

结合图1和图2并参见图3和图4所示，本实施例提供的反应装置；图3为本实施例提供的反应装置的结构示意图；图4为本实施例提供的反应装置的内输送管的结构示意图。

该反应装置，包括实施例一提供的催化剂混合装置。

可选地，该反应装置为流化催化裂化提升管反应器16。

本实施例中提供的反应装置具有实施例一提供的催化剂混合装置的优点，实施例一所公开的催化剂混合装置的优点在此不再重复描述。

本实施例的可选方案中，还包括提升管反应器16，提升管反应器16连接在催化剂混合装置的催化剂输出口，并沿预定方向延伸；提升管反应器16的侧壁连接有连通提升管反应器16内部的原料喷嘴15，提升管反应器16的内径尺寸为第一内径D₁，催化剂混合装置的混合管体8的内径尺寸为第二内径D₂；第二内径D₂大于第一内径D₁。

可选地，原料喷嘴15与提升管反应器16之间呈夹锐角设置，且原料喷嘴15的出口面向催化剂输出口。

使混合管体8的第二内径D₂大于提升管反应器16的第一内径D₁，使催化剂下料管流入的催化剂具有一定的缓冲作用，可以起到缓冲催化剂下料管内的压力波动的作用，相较于第二内径D₂小于或等于第一内径D₁的方案，可以使催化剂流动更加平稳、顺畅，并有利于减少催化剂偏流现象。

可选地，原料喷嘴15为雾化原料油喷嘴，能够将原料14雾化后喷射进提升管反应器16内。

可选地，原料喷嘴15用于喷射并雾化原料油，以通过在提升管反应器16中的反应中生成油气20。其中，可选地，原料油在催化剂的作用下进行催化裂化反应。

可选地，提升管反应器16中的剂油比为5-10。

可选地，催化剂下料管的数量为两个，两个催化剂下料管中的一个为第一催化剂下料管2，第一催化剂下料管2用于向混合管体8内通入第一催化剂1，第二催化剂下料管18用于向混合管体8内通入第二催化剂19，第一催化剂下料管2上设置有第一滑阀3，第二催化剂下料管18上设置有第二滑阀17。其中，可选地，第一催化剂1为低温催化剂，第二催化剂19为高温催化剂。通过第一催化剂1和第二催化剂19的混合可以得到中间温度催化剂，中间温度催化剂的温度大于低温催化剂的温度且小于高温催化剂的温度，从而避免催化剂的温度过高或过低导致原料14油在发生反应时形成结焦或目的产物选择性差的现象。其中，可选地，第一催化剂1的温度为600-700℃，第二催化剂19的温度为500-600℃。

本实施例的可选方案中，任两个催化剂下料管的出口沿预定方向的间距ΔH为第一长度；第一长度为第一内径D₁的0.1-2倍，例如，第一长度为第一内径D₁的0.1、0.2、0.4、0.5、0.8或1倍等。

通过限定第一长度大于第一内径D₁的0.1倍，使任两个催化剂下料管的出口沿预定方向的间距ΔH足够大，以保证多股催化剂间具有足够的接触时间，从而能够保证多股催化剂之间的混合效果。

可选地，第一长度为第一内径D₁的0.2-1倍。

本实施例的可选方案中，反应装置还包括内输送管9和提升介质管6，内输送管9的两端分别为入口端和出口端，内输送管的入口端92设置在混合管体8内，且内输送管的出口端91设置在提升管反应器16中，提升介质管6穿过混合管体8的第二端伸入到混合管体8内并正对内输送管的入口端92。

其中，在混合管体8内的混合后的催化剂，进入到内输送管9中，通过提升介质管6内输出的提升介质5对内输送管9中的混合后的催化剂施加提升作用，从而将混合后的催化剂通过内输送管9输送到提升管反应器16内。且由于内输送管的入口端92能够形成低压环境，可使混合后的催化剂更加顺畅地进入内输送管9内，减少提升管反应器16的入口处的压力波动和催化剂偏流现象。

提升管反应器16的内部的与原料喷嘴15对应的区域为反应区，内输送管的出口端91延伸至反应区内。从而使混合后的催化剂能够直接进入到反应区内，用于催化原料14的反应。此外，还可以改变提升管反应器16内催化剂径向颗粒密度“边壁密、中间稀”的分布状态，使其分布在径向上更加均匀。增强了气固接触效率、改善了反应条件、提高了反应效率和目的产品收率。

可选地，内输送管9的气体线速为2-4米/秒。

可选地，提升介质管6内的提升介质5为水蒸气或干气。

可选地，内输送管的出口端91接近原料喷嘴15的出口，以保证催化剂与反应区的接触效果。

可选地，内输送管的入口端92呈喇叭形，提升介质管的出口端61伸入到内输送管的入口端92。

参见图1所示，本实施例的可选方案中，内输送管9的内径尺寸为第三内径D₃，第三内径D₃为第一内径D₁的0.3-0.95倍，例如，第三内径D₃为第一内径D₁的0.3、0.5、0.7或0.95倍。

第二内径D₂为第一内径D₁的1.1-5倍，例如第二内径D₂为第一内径D₁的1.1、2.1、3.5、4.2或5倍。

可选地，第三内径D₃为第一内径D₁的0.4-0.85倍。

可选地，第二内径D₂为第一内径D₁的1.5-3倍。

本实施例的可选方案中，反应装置还包括隔板10，隔板10设置在混合管体8与提升管反应器16之间；隔板10上设置有多个连通混合管体8和提升管反应器16的通气孔(图中未示出)或通气管11。其中，通过设置隔板10能够阻止混合后的催化剂直接从混合管体8和提升管反应器16之间的第一环隙82进入到提升管反应区中。进一步地，通过在隔板10上设置通气孔或通气管11，可以使一段流化介质4通过通气孔或通气管11从混合管体8内排出并进入到提升管反应器16内。提升管反应器16内的一段流化介质4能够在一定程度上减少内输送管9和提升管反应器16之间的第二环隙161内的催化剂发生滑落进而导致返混的问题。此外，具有通气功能的隔板10，能够减小隔板10面向混合管体8一侧的压力波动和催化剂偏流现象，可使多股催化器更加顺畅地进入到混合管体8内。

可选地，通气孔或通气管11的数量为多个，且在压差作用下，通气孔或通气管11的径向尺寸不足以使大量催化剂从中通过。

沿混合管体8径向的由外至内的方向，隔板10逐渐向靠近第二端的方向倾斜。其中，隔板10夹设在混合管体8与内输送管9之间，由于隔板10靠内的一端相对于隔板10靠外的一端向下倾斜，所以隔板10靠内的一端能够对内输送管9起到稳固的固定作用，避免内输送管9相较于混合管体8发生轴向窜动。

提升管反应器16的内部还设置有二段流化介质分配器13，二段流化介质分配器13设置在隔板10与原料喷嘴15之间。当混合管体8沿预定方向的尺寸较长或因一段流化介质4量不够而导致不足以消除内输送管9和提升管反应器16之间的第二环隙161内催化剂滑落而产生的返混问题时，设置二段流化介质分配器13，进一步降低了内输送管9和提升管反应器16之间的第二环隙161内催化剂滑落而产生的返混现象。具体地，二段流化介质分配器13设置在提升管反应器16与内输送管9之间的第二环隙161之间。

值得强调的是，相较于将二段流化介质分配器13设置在隔板10与最靠近隔板10的催化剂下料管之间，该技术方案除了可以保证混合管体8内的催化剂床层流化顺利、压力稳定和催化剂下料管下料稳定，此外还能够有效解决第二环隙161内的催化剂滑落而产生的返混现象。

可选地，二段流化介质12为水蒸气或干气。

本实施例的可选方案中，反应装置还包括沉降装置，提升管反应器16的出口自沉降装置的入口伸入到沉降装置的内部，以使反应产物从沉降装置中聚集并排出。

沉降装置内设置有第一分离器22和第二分离器23，第一分离器22设置在提升管反应器16的出口处，第一分离器22用于将从反应产物中一级分离催化剂；第二分离器23设置在沉降装置的出口处，第二分离器23用于从反应产物中二级分离催化剂。其中，反应结束后的催化剂成为待生催化剂26。通过一级分离器能够将反应产物与待生催化剂26初步分离，经过一级分离器分离后，仍有部分待生催化剂26混合在反应产物中，通过第二分离器23能够将待生催化剂26进一步分离出来，并将反应产物从沉降器21的出口排出，将待生催化剂26留在沉降器21内。

可选地，排出沉降器21的油气20用于进入催化分离塔进行分馏。

可选地，沉降器21还包括汽提段24和待生催化剂排出斜管25。其中，汽提段24能够起到避免反应产物被待生催化剂携带经待生催化剂排出斜管25排出到再生器(图中未示出)的作用。

其中，再生器为催化裂化装置常规设备，经过汽提后的待生催化剂26进入再生器进行高温烧结再生，再生后的催化剂再经过催化剂下料管进入到该反应装置中进行催化反应，如此能够实现循环。

可选地，待生催化剂26经过汽提段24汽提后进入再生器内再生。

可选地，提升管反应器16的出口处的温度为450-550℃，提升管反应器16的顶部出口处的压力为0.2-0.3Mpa，提升管反应器16的出口处的线速为15-25米/秒，提升管反应器16底部入口处的压力值为0.4-0.5Mpa。

可选地，在反应区和提升管反应器16的出口之间还有继续反应区，催化剂和原料14油从反应区向提升管反应器16的出口处流动的时候，在继续反应区内继续进行反应。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本实用新型的范围之内并且形成不同的实施例。例如，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

Claims (10)

1.一种催化剂混合装置，其特征在于，包括混合管体、多个催化剂下料管和一段流化介质入料管，所述混合管体沿预定方向延伸，所述混合管体的沿所述预定方向的两端分别为第一端和第二端，所述第一端为催化剂输出口，所述第二端呈封口状；

所述一段流化介质入料管连接在所述第二端以向所述混合管体的内部通入一段流化介质；

多个所述催化剂下料管分别连接在所述混合管体的靠近所述第二端的侧壁上，多个所述催化剂下料管分别用于通入不同的催化剂，任意两个所述催化剂下料管与所述混合管体之间的连通位置之间形成沿所述预定方向的间隔。

2.根据权利要求1所述的催化剂混合装置，其特征在于，还包括设置在所述混合管体内部的一段流化介质分配器，所述一段流化介质入料管穿过所述第二端伸入所述混合管体的内部并连通所述一段流化介质分配器的流体入口；

所述一段流化介质分配器为环状管，所述环状管的轴线沿所述预定方向延伸，所述一段流化介质分配器上开设有沿所述一段流化介质分配器的周向分布的多个流体出口。

3.根据权利要求2所述的催化剂混合装置，其特征在于，

沿所述预定方向，所述多个催化剂下料管中最远离所述催化剂输出口的一个所述催化剂下料管与所述混合管体的连通位置为最低下料位置；

所述一段流化介质分配器位于所述一段流化介质入料管与所述最低下料位置之间。

4.一种反应装置，其特征在于，包括如权利要求1至3中任一项所述的催化剂混合装置。

5.根据权利要求4所述的反应装置，其特征在于，还包括提升管反应器，所述提升管反应器连接在所述催化剂混合装置的催化剂输出口，并沿所述预定方向延伸；

所述提升管反应器的侧壁连接有连通所述提升管反应器内部的原料喷嘴，所述提升管反应器的内径尺寸为第一内径，所述催化剂混合装置的混合管体的内径尺寸为第二内径；

所述第二内径大于所述第一内径。

6.根据权利要求5所述的反应装置，其特征在于，任意两个所述催化剂下料管的出口沿所述预定方向的间距为第一长度；

所述第一长度为所述第一内径的0.1-2倍。

7.根据权利要求5所述的反应装置，其特征在于，

还包括内输送管和提升介质管，所述内输送管的两端分别为入口端和出口端，所述内输送管的入口端设置在所述混合管体内，且所述内输送管的出口端设置在所述提升管反应器中，所述提升介质管穿过所述混合管体的第二端伸入到所述混合管体内并正对所述内输送管的入口端；

所述提升管反应器的内部的与所述原料喷嘴对应的区域为反应区，所述内输送管的出口端延伸至所述反应区内。

8.根据权利要求7所述的反应装置，其特征在于，

所述内输送管的内径尺寸为第三内径，所述第三内径为所述第一内径的0.3-0.95倍；

所述第二内径为所述第一内径的1.1-5倍。

9.根据权利要求5所述的反应装置，其特征在于，还包括隔板，所述隔板设置在所述混合管体与所述提升管反应器之间；

所述隔板上设置有多个连通所述混合管体和所述提升管反应器的通气孔或通气管；

沿所述混合管体径向的由外至内的方向，所述隔板逐渐向靠近所述第二端的方向倾斜；

所述提升管反应器的内部还设置有二段流化介质分配器，所述二段流化介质分配器设置在所述隔板与所述原料喷嘴之间。

10.根据权利要求5所述的反应装置，其特征在于，还包括沉降装置，所述提升管反应器的出口自所述沉降装置的入口伸入到所述沉降装置的内部；

所述沉降装置内设置有第一分离器和第二分离器，所述第一分离器设置在所述提升管反应器的出口处，所述第一分离器用于将从反应产物中一级分离所述催化剂；

所述第二分离器设置在所述沉降装置的出口处，所述第二分离器用于从反应产物中二级分离所述催化剂。

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