CN210398001U - 一种便于装卸的管道连接结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种便于装卸的管道连接结构，包括：管道主体、设于所述管道主体一端的插口以及设于管道主体另一端的接口，所述管道主体中间贯通。本实用新型在管道主体插口端加工第一螺旋状凸起，在接口端加工第二螺旋状凸起，由于第一螺旋状凸起与第二螺旋状凸起的特殊设计，可以通过扭转管道将第一螺旋状凸起与第二螺旋状凸起连接，也可以通过挤压将第一螺旋状凸起压入第二螺旋状凸起中，通过挤压的方式使得组装更加省力、方便。并且，在某些情况下需要将两节管道分离，本实用新型可通过反向扭转将第一螺旋状凸起与第二螺旋状凸起分离，因此安装与拆卸都很方便。而且，本实用新型通过螺旋状凸起进行连接固定，其密封性更好。
Description
技术领域
本实用新型涉及管道领域，尤其涉及一种便于装卸的管道连接结构。
背景技术
管道是用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置，其广泛用于水利工程和各种工业装置中。管道通常采用钢筋混凝土或其它软性材料 (如PE、HDPE等)制成，采用钢筋混凝土制成的管道的连接部位不抗拉、止水性能不高、耐腐蚀性能较差等缺点，因此其应用前景低于采用软性材料制成的管道。现有的大口径软性管的管节之间的连接方式通常有热熔对接、卡箍连接、热收缩带连接、螺纹连接或卡接等。热熔对接需要一定的场地空间，只能在对接完成后才能施工，不适用于开挖施工，不适用于井内顶拉施工；热熔对接会形成内翻边，需要切除内翻边；热收缩带连接强度略低，且大口径管道容易加热不均匀，致使热收缩效果较差；螺纹连接或卡接通常是采用常规的螺纹连接或者是卡环、卡扣连接，而常规的标准螺纹需要扭转管道将内螺纹与外螺纹锁紧，对于大口径的管道来说很不方便安装，采用卡环或卡扣连接虽然安装方便，但无法拆卸。
因此，现有技术存在缺陷，需要改进。
实用新型内容
本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种便于装卸的管道连接结构。
本实用新型的技术方案如下：提供一种便于装卸的管道连接结构，包括：管道主体、设于所述管道主体一端的插口以及设于管道主体另一端的接口，所述管道主体中间贯通；
所述插口包括设于所述管道主体外壁的若干条第一螺旋状凸起，所述第一螺旋状凸起包括第一凸面以及第二凸面，所述第一凸面一端与所述管道主体外壁连接，其另一端与所述第二凸面一端连接，所述第二凸面另一端与所述管道主体外壁连接，所述第一凸面远离所述接口设置，所述第二凸面靠近所述接口设置，所述第一凸面与所述管道主体的轴线呈第一夹角，所述第一夹角为锐角，所述第二凸面与所述管道主体的轴线呈第二夹角，所述第二夹角为锐角，所述第一夹角小于第二夹角，所述第一夹角比第二夹角小10°以上；
所述接口包括设于所述管道主体内壁的第二螺旋状凸起，第二螺旋状凸起的数量与第一螺旋状凸起的数量相等，且第二螺旋状凸起螺旋线的螺距与第一螺旋状凸起螺旋线相同，所述第二螺旋状凸起包括第三凸面以及第四凸面，所述第三凸面一端与所述管道主体内壁连接，其另一端与所述第四凸面一端连接，所述第四凸面另一端与所述管道主体内壁连接，所述第三凸面靠近所述插口设置，所述第四凸面远离所述插口设置，所述第三凸面与所述管道主体的轴线呈第三夹角，所述第三夹角为锐角，所述第四凸面与所述管道主体的轴线呈第四夹角，所述第四夹角为锐角，所述第三夹角小于第四夹角，所述第三夹角比第四夹角小10°以上。
进一步地，所述管道主体上包裹有一层混凝土层或钢筋混凝土层。
进一步地，所述第一螺旋状凸起与第二螺旋状凸起螺旋线的螺旋圈数大于2圈。
进一步地，所述插口与接口分别设有密封槽，所述密封槽内设有弹性密封圈，所述密封槽的横截面形状为矩形凹槽、菱形凹槽或圆弧形凹槽，所述弹性密封圈截面的形状对应为矩形、菱形或圆弧形。
进一步地，所述插口的每条第一螺旋状凸起螺旋线的螺距与螺旋圈数相等，且相邻两条第一螺旋状凸起螺旋线间隔的起始角度固定，所述接口的每条第二螺旋状凸起螺旋线的螺距与螺旋圈数与第一螺旋状凸起螺旋线的相等，且相邻两条第二螺旋状凸起螺旋线间隔的起始角度固定。
进一步地，所述插口与接口呈圆柱形结构。
进一步地，所述插口与接口呈锥型结构，所述插口远离接口端面的直径小于插口靠近接口端面的直径，所述接口靠近插口端面的直径小于接口远离插口端面的直径。
进一步地，所述第一螺旋状凸起与第二螺旋状凸起的剖面形状为三角形、梯形或弧形。
进一步地，所述管道主体、插口以及接口的材料为软性材料。
进一步地，所述管道主体、插口以及接口的材料为PE、PP-R、PVC或 HDPE。
进一步地，所述管道主体呈圆柱状或环形波纹状。
采用上述方案，本实用新型在管道主体插口端加工第一螺旋状凸起，在接口端加工第二螺旋状凸起，由于第一螺旋状凸起与第二螺旋状凸起的特殊设计，可以通过扭转管道将第一螺旋状凸起与第二螺旋状凸起连接，也可以通过挤压将第一螺旋状凸起压入第二螺旋状凸起中，通过挤压的方式使得组装更加省力、方便。并且，在某些情况下需要将两节管道分离，本实用新型可通过反向扭转将第一螺旋状凸起与第二螺旋状凸起分离，因此安装与拆卸都很方便。而且，本实用新型通过螺旋状凸起进行连接固定，其密封性更好。
附图说明
图1为本实用新型的正视图。
图2为本实用新型的剖视图。
图3为图2中A部分的放大示意图。
图4为图2中B部分的放大示意图。
图5为本实用新型另一实施例的正视图。
图6为本实用新型另一实施例的俯视图。
图7为插口为锥形时的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。
请参阅图1与图2，本实用新型提供一种便于装卸的管道连接结构，包括：管道主体1、设于所述管道主体1一端的插口2以及设于管道主体 1另一端的接口3，所述管道主体1中间贯通。
请参阅图2与图3，所述插口2包括设于所述管道主体1外壁的第一螺旋状凸起4。所述第一螺旋状凸起4包括第一凸面41以及第二凸面 42，所述第一凸面41一端与所述管道主体1外壁连接，其另一端与所述第二凸面42一端连接，所述第二凸面42另一端与所述管道主体1外壁连接。所述第一凸面41远离所述接口3设置，所述第二凸面42靠近所述接口3设置。所述第一凸面41与所述管道主体1的轴线呈第一夹角a，所述第一夹角a为锐角，所述第二凸面42与所述管道主体1的轴线呈第二夹角b，所述第二夹角b为锐角，所述第一夹角a小于第二夹角b。所述第一夹角a比第二夹角b小10°以上。
请参阅图2与图4，所述接口3包括设于所述管道主体1内壁的第二螺旋状凸起5，第二螺旋状凸起5的数量与第一螺旋状凸起4的数量相等，且第二螺旋状凸起5螺旋线的螺距与第一螺旋状凸起4螺旋线相同。所述第二螺旋状凸起5包括第三凸面51以及第四凸面52，所述第三凸面 51一端与所述管道主体1内壁连接，其另一端与所述第四凸面52一端连接，所述第四凸面52另一端与所述管道主体1内壁连接，所述第三凸面 51靠近所述插口2设置，所述第四凸面52远离所述插口2设置。所述第三凸面51与所述管道主体1的轴线呈第三夹角c，所述第三夹角c为锐角，所述第四凸面52与所述管道主体1的轴线呈第四夹角d，所述第四夹角d为锐角，所述第三夹角c小于第四夹角d。所述第三夹角c比第四夹角d小10°以上。
所述插口与接口呈圆柱形结构，所述第一螺旋状凸起4与第二螺旋状凸起螺旋线5的螺旋圈数大于2圈。可以通过两种方式将两节管组装在一起，第一种方式是通过扭转节管将一节管的第一螺旋状凸起4与另一节管的第二螺旋状凸起5配合在一起，不过此种安装方式比较费力，不方便。第二种方式是直接将一节管的插口2插入另一节管的接口3中，使得一节管的第一螺旋状凸起4卡入另一节管的第二螺旋状凸起5之间的间隙中，通过挤压两节管即可。由于第一螺旋状凸起4与第二螺旋状凸起5的特殊设计，因此能很容易将第一螺旋状凸起4插入第二螺旋状凸起5中，解决了传统采用标准螺纹连接安装不便的问题。并且如果在特殊情况下需要将第一螺旋状凸起4与第二螺旋状凸起5分离，可以通过反向扭转将两节管拆分，解决了传统管道无法拆卸的问题。相比于采用卡扣连接，本实用新型采用螺旋状凸起进行连接，其密封性能更好，连接更牢固。
所述插口2与接口3分别设有密封槽6，所述密封槽6内设有弹性密封圈，所述密封槽6的横截面形状为矩形凹槽、菱形凹槽或圆弧形凹槽，所述弹性密封圈截面的形状对应为矩形、菱形或圆弧形。
请参阅图5与图6，以上是每节管只有一条第一螺旋状凸起4与第二螺旋状凸起5的情况，本实用新型还提供另一实施例，在本实施例中，每节管包括若干条第一螺旋状凸起4与第二螺旋状凸起5，优选地，所述插口2包括3-20条第一螺旋状凸起4。具体地，在本实施例中每节管包括6 条第一螺旋状凸起4与第二螺旋状凸起5。每条第一螺旋状凸起4螺旋线的起始点位于同一平面，且螺距与螺旋圈数相等，且相邻两条第一螺旋状凸起4螺旋线间隔的起始角度固定，对应地，所述接口的每条第二螺旋状凸起5螺旋线的螺距与螺旋圈数与第一螺旋状凸起螺旋线的相等，且相邻两条第二螺旋状凸起5螺旋线间隔的起始角度固定。在本实施例中，每节管包括6条第一螺旋状凸起4与6条第二螺旋状凸起5，因此相邻每两条第一螺旋状凸起4螺纹线的起始角度相差60°，第一条第一螺旋状凸起至第六条第一螺旋状凸起螺旋线的起始角度分别为0°、60°、120°、 180°、240°、360°，同样地，第一条第二螺旋状凸起至第六条第二螺旋状凸起螺旋线的起始角度分别为0°、60°、120°、180°、240°、 360°。本实施例中多条螺旋线的设置使得接口2与插口3的连接更加牢靠，并且密封性能更好。
所述第一螺旋状凸起4与第二螺旋状凸起5的剖面形状可以为三角形、梯形或弧形。
所述管道主体1、插口2以及接口3的材料为软性材料，如PE、PP- R、PVC或HDPE等。由于采用软性材料，因此通过挤压能够将第一螺旋状凸起插入第二螺旋状凸起中。
所述管道主体上包裹有一层混凝土层，管道主体呈圆柱状或环形波纹状，环形波纹状即是市面上常见的波纹管。由于管道主体由软性材料制成，其刚性、强度较弱，导致管道易损坏，承重小，容易下塌，寿命短，后期的维修费用很高，因此本实用新型在管道主体上包覆混凝土层，外部的混凝土层能增加管道的承重能力，内部的软性材料抗腐蚀能力强，从而延长管道主体的寿命，减轻后期管道修复的负担。
请参阅图7，所述插口的外壁与接口的内壁呈锥型结构，所述插口外壁远离接口端面的直径小于插口外壁靠近接口端面的直径，所述接口内壁靠近插口端面的直径小于接口内壁远离插口端面的直径。相比于圆柱形的设计，此种设计结构使得插口与接口的安装更加牢固，且密封性更强。
综上所述，本实用新型在管道主体插口端加工第一螺旋状凸起，在接口端加工第二螺旋状凸起，由于第一螺旋状凸起与第二螺旋状凸起的特殊设计，可以通过扭转管道将第一螺旋状凸起与第二螺旋状凸起连接，也可以通过挤压将第一螺旋状凸起压入第二螺旋状凸起中，通过挤压的方式使得组装更加省力、方便。并且，在某些情况下需要将两节管道分离，本实用新型可通过反向扭转将第一螺旋状凸起与第二螺旋状凸起分离，因此安装与拆卸都很方便。而且，本实用新型通过螺旋状凸起进行连接固定，其密封性更好。
以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种便于装卸的管道连接结构，其特征在于，包括：管道主体、设于所述管道主体一端的插口以及设于管道主体另一端的接口，所述管道主体中间贯通；
所述插口包括设于所述管道主体外壁的若干条第一螺旋状凸起，所述第一螺旋状凸起包括第一凸面以及第二凸面，所述第一凸面一端与所述管道主体外壁连接，其另一端与所述第二凸面一端连接，所述第二凸面另一端与所述管道主体外壁连接，所述第一凸面远离所述接口设置，所述第二凸面靠近所述接口设置，所述第一凸面与所述管道主体的轴线呈第一夹角，所述第一夹角为锐角，所述第二凸面与所述管道主体的轴线呈第二夹角，所述第二夹角为锐角，所述第一夹角小于第二夹角，所述第一夹角比第二夹角小10°以上；
所述接口包括设于所述管道主体内壁的第二螺旋状凸起，第二螺旋状凸起的数量与第一螺旋状凸起的数量相等，且第二螺旋状凸起螺旋线的螺距与第一螺旋状凸起螺旋线相同，所述第二螺旋状凸起包括第三凸面以及第四凸面，所述第三凸面一端与所述管道主体内壁连接，其另一端与所述第四凸面一端连接，所述第四凸面另一端与所述管道主体内壁连接，所述第三凸面靠近所述插口设置，所述第四凸面远离所述插口设置，所述第三凸面与所述管道主体的轴线呈第三夹角，所述第三夹角为锐角，所述第四凸面与所述管道主体的轴线呈第四夹角，所述第四夹角为锐角，所述第三夹角小于第四夹角，所述第三夹角比第四夹角小10°以上。
2.根据权利要求1所述的便于装卸的管道连接结构，其特征在于，所述管道主体上包裹有一层混凝土层或钢筋混凝土层。
3.根据权利要求1所述的便于装卸的管道连接结构，其特征在于，所述插口与接口分别设有密封槽，所述密封槽内设有弹性密封圈，所述密封槽的横截面形状为矩形凹槽、菱形凹槽或圆弧形凹槽，所述弹性密封圈截面的形状对应为矩形、菱形或圆弧形。
4.根据权利要求1所述的便于装卸的管道连接结构，其特征在于，所述插口的每条第一螺旋状凸起螺旋线的螺距与螺旋圈数相等，且相邻两条第一螺旋状凸起螺旋线间隔的起始角度固定，所述接口的每条第二螺旋状凸起螺旋线的螺距与螺旋圈数与第一螺旋状凸起螺旋线的相等，且相邻两条第二螺旋状凸起螺旋线间隔的起始角度固定。
5.根据权利要求1所述的便于装卸的管道连接结构，其特征在于，所述插口与接口呈圆柱形结构。
6.根据权利要求1所述的便于装卸的管道连接结构，其特征在于，所述插口与接口呈锥型结构，所述插口远离接口端面的直径小于插口靠近接口端面的直径，所述接口靠近插口端面的直径小于接口远离插口端面的直径。
7.根据权利要求1所述的便于装卸的管道连接结构，其特征在于，所述第一螺旋状凸起与第二螺旋状凸起的剖面形状为三角形、梯形或弧形。
8.根据权利要求1所述的便于装卸的管道连接结构，其特征在于，所述管道主体、插口以及接口的材料为软性材料。
9.根据权利要求8所述的便于装卸的管道连接结构，其特征在于，所述管道主体、插口以及接口的材料为PE、PP-R、PVC或HDPE。
10.根据权利要求1所述的便于装卸的管道连接结构，其特征在于，所述管道主体呈圆柱状或环形波纹状。
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