CN210261198U - 一种微气泡溶气水发生系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及气浮净水技术领域，公开了一种微气泡溶气水发生系统。微气泡溶气水发生系统包括溶气罐、安装在溶气罐内的旋流分离装置、安装在溶气罐外用于对溶气罐提供气液混合液的射流混合器。溶气罐靠近底部的侧壁上开设输入气液混合液的切向入口一。旋流分离装置包括竖立设置在溶气罐内的至少一个旋流分离管组件。本实用新型采用射流混合器进行气液混合，并采用切向进水和旋流管组件形成速度梯度极大的旋流对气泡进行二次切割碎化，达到比传统溶气罐更高的溶气效率和更大的溶气量，制备出的溶气水中除已溶解的气体，还携带有大量切割碎化的微细气泡，形成了超饱和溶气水。

Description

一种微气泡溶气水发生系统

技术领域

本实用新型涉及气浮净水技术领域中的一种泡溶气水发生系统，尤其涉及一种微气泡溶气水发生系统。

背景技术

气浮设备是使悬浮物附着气泡而上升到水面，从而分离水和悬浮物的水处理设备。也有使水中表面活性剂附着在气泡表面上浮，从而与水分离，称为泡沫气浮法。气浮法使用的设备，包括完成分离过程的气浮池和产生气泡的附属设备。水处理中，气浮法可用于沉淀法不适用的场合，以分离比重接近于水和难以沉淀的悬浮物，例如油脂、纤维、藻类等，也可用以浓缩活性污泥。

传统的产生气泡的附属设备很少结合射流混合器进行初次气液混合，使得制备的溶气水中的气泡粒径粗大、不均匀，而且容易导致溶气水在释放过程中的扰动较大的技术缺陷，同时传统溶气罐内部容易积污，从而降低传统溶气罐上的液位开关动作灵敏性。

实用新型内容

针对现有的技术问题，本实用新型提供一种微气泡溶气水发生系统，采用射流混合器对气体与液体进行初次混合后再注入溶气罐中，既可制得微气泡溶气水也即超饱和溶气水，又能分离出大气泡，制得粒径均匀的微细气泡水，还能卷扫清洁罐内壁，并分离密度小于水的油类污染物。

本实用新型采用以下技术方案实现：一种微气泡溶气水发生系统，其包括：

竖立设置的溶气罐，所述溶气罐靠近底部的侧壁上开设有从相应侧壁切入、且与所述溶气罐内部相通的切向入口一；

旋流分离装置，其包括竖立设置在所述溶气罐内的至少一个旋流分离管组件，每个旋流分离管组件的侧壁上开设有从相应侧壁切入、且与相应旋流分离管组件内部相通的切向入口二；

射流混合器，其一端与所述切向入口一相通，用于提供气液混合液，所述气液混合液的水压满足：

(1)使所述气液混合液能通过所述切向入口一而沿所述溶气罐的侧壁螺旋上升形成旋流体一，所述旋流体一具有螺旋形涡流区和位于所述涡流区中心的涡眼区，多个所述旋流分离管组件竖立于所述涡流区；

(2)使所述旋流体一上升至所述切向入口二后，部分所述气液混合液经由所述切向入口二进入所述旋流分离管组件内，通过所述旋流分离管组件螺旋式下降形成所述微气泡溶气水后排出。

作为上述方案的进一步改进，所述射流混合器包括依次衔接的导流管、加速管、喉管、扩散管、引流管和吸气管；其中，所述引流管远离扩散管的一端与所述切向入口一相连通；所述加速管朝向所述喉管的一端设置有喷嘴，所述喷嘴伸入所述喉管，所述喷嘴与所述喉管的内壁之间形成进气腔；所述吸气管的出气端与所述进气腔相连通；且所述吸气管的进气端与所述溶气罐相连通；所述进气腔内的气体从所述喷嘴上的气孔进入并与一个高压水流混合，以形成所述气液混合液。

作为上述方案的进一步改进，所述旋流分离管组件沿竖立方向从上到下依次包括：

管道一，其一端为与所述溶气罐外相通的排出端一；

管道二，其一端与所述管道一的另一端相通，且直径大于所述管道一的直径，所述切向入口二开设于所述管道二的侧壁上；

管道三，其一端与所述管道二的另一端相通且等径，其另一端呈变径状；以及

管道四，其一端与所述管道三的另一端相通且等径，其另一端为与所述溶气罐外相通的排出端二，所述排出端二排出所述微气泡溶气水。

进一步地，所述管道三包括：

变径段一，所述变径段一与管道二远离管道一的一端连接；以及

变径段二，所述变径段二与所述变径段一远离管道二的一端连接；

其中，所述变径段一与变径段二均向中心收拢倾斜，且所述变径段一的倾斜度大于变径段二的倾斜度。

作为上述方案的进一步改进，所述切向入口一垂直于所述溶气罐的相应侧壁水平切入或者向上倾斜于所述溶气罐的相应侧壁倾斜切入；

和/或；

所述切向入口二垂直于所述管道二的相应侧壁水平切入或者向下倾斜于所述管道二的相应侧壁倾斜切入。

作为上述方案的进一步改进，所述溶气罐的底部隔离有一个汇流腔一，所述切向入口在所述溶气罐的位置高于所述汇流腔一，所有排出端二与所述汇流腔一相通，所述汇流腔一开设输出口；

和/或；

所述溶气罐开设通气孔一，所述通气孔一在所述溶气罐的位置高于所述溶气罐内的气液混合液的液面，通过所述通气孔一向所述溶气罐内补气。

作为上述方案的进一步改进，所述溶气罐开设有通气孔二，所述通气孔二在所述溶气罐的位置高于所述溶气罐内的气液混合液的液面，通过所述通气孔二对所述旋流体一溢出的多余气体排出回流利用；

和/或；

所述溶气罐的顶部隔离有一个汇流腔二，所有排出端一与所述汇流腔二相通，所述汇流腔二开设排废口。

作为上述方案的进一步改进，所述溶气罐包括溶气罐、上封头和下封头；所述切向入口一开设在所述溶气罐上，所述旋流分离装置安装在所述溶气罐内，所述上封头呈中空结构，所有排出端一与所述上封头相通，所述上封头开设排废口；所有排出端二与所述下封头相通，所述下封头开设输出口。

作为上述方案的进一步改进，所述溶气罐底部安装有支撑座。

作为上述方案的进一步改进，所述溶气罐上靠近顶部的位置处设置有安全排放口和排污口；所述溶气罐上靠近底部的位置处设置有清污口。

本实用新型的有益效果为：

1.本法实用新型通过采用射流混合器进行气液混合，并采用切向进水和旋流管组件形成速度梯度极大的旋流对气泡进行二次切割碎化，达到比传统溶气罐更高的溶气效率和更大的溶气量，制备出的溶气水中除已溶解的气体，还携带有大量切割碎化的微细气泡，形成了超饱和溶气水。

2.本实用新型首先通过溶气罐上的切向入口一，且在对气液混合液加压的条件下，使气液混合液在溶气罐的侧壁螺旋上升形成旋流体一，在旋流过程中，气水混合液的大气泡会被剪切成微细气泡，从而加大了溶气水微细气泡的携带量；

3.其次，通过在旋流体一的涡眼区设置旋流分离管组件，借助设计在旋流分离管组件侧壁上的切向入口二，且在对气液混合液加压的条件下，使进入旋流分离管组件内部的部分所述气液混合液朝相反的方向，在旋流分离管组件侧壁上螺旋下降形成速度梯度极大的二次旋流对气泡进行二次切割碎化，达到比传统溶气罐更高的溶气效率和更大的携气量，制备出的溶气水中除已溶解的气体，还携带有大量切割碎化的微细气泡，形成了超饱和溶气水；

4.本实用新型旋流溶气罐整体的旋流结构设计，在旋流卷扫作用下，罐内壁可有效防止粘附污物，即使在停机时粘附的污物也可在开机时的旋流卷扫作用下清除，同时密度比水小的污物(如油类)，将被从溶气水中分离后随大气泡排放；

5.通过本实用新型的射流混合器，经水泵泵入导流管内的工作水流在流至加速管的喷嘴处时高速喷出，并在其周围气室内形成负压将吸气管提供的大量空气吸入。高速水柱的周围裹携着大量空气高速冲进喉管，在喉管前半段内空气和水剧烈混合被切割成微气泡，在后半段内空气接近于雾化(空气在此最高效率地溶入水中)，随后流经扩散管后在引流管内被雾化的空气着水压的增大而快速溶进水里完成溶解的过程，形成超饱和的溶气水后流经切向入口一引入溶气罐。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的微气泡溶气水发生系统的立体结构示意图；

图2为图1中微气泡溶气水发生系统的溶气罐的立体结构示意图；

图3为图2中溶气罐的分解图；

图4为图2中溶气罐去除溶气罐的一部分结构后的立体结构示意图；

图5为图4中微气泡溶气水发生系统的位于溶气罐内的组成部分的结构示意图。

图6为图5中旋流分离管组件的局部剖视图；

图7为图1中微气泡溶气水发生系统的射流混合器局部剖视图。

主要符号说明：

11-溶气罐；111-切向入口一；112-通气孔一；113-通气孔二；114-安全排放口；115-清污口；116-排污口；12-上封头；121-排废口；13-下封头；131-输出口；21-孔板一；22-孔板二；23-旋流分离管组件；231-管道一；232-管道二；2321-切向入口二；233-管道三；233a-变径段一；233b-变径段二；234-管道四；24-稳流板；30-射流混合器；31-导流管；32-加速管；321-喷嘴；33-喉管；34-扩散管；35-引流管；36-吸气管；40-支撑座；14-支架。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1，图1为本实用新型实施例提供的微气泡溶气水发生系统的立体结构示意图。微气泡溶气水发生系统用于产生微气泡溶气水，本案的微气泡溶气水是指水中气泡以微米级和纳米级的单位混合存在，在气泡以大于50微米直径存在时，是我们平常可以用肉眼观察到的。当水中这种气泡大量存在的情况下，由于光的折射作用我们可以观察到纯净水溶液呈乳白色，俗称牛奶水。

请结合图2、图3及图4，本实用新型的微气泡溶气水发生系统包括溶气罐11、安装在溶气罐内的旋流分离装置、安装在溶气罐外用于对溶气罐提供气液混合液的射流混合器。

溶气罐11一般可采用金属制成，在本实施例中，溶气罐11竖立设置在地面上，因此整个微气泡溶气水发生系统也可以称之为立式微气泡溶气水发生系统。溶气罐11可通过一个支架14支撑在地面上，支撑架14可采用比较简单的多条支撑柱来支撑。溶气罐11包括上封头12和下封头13。溶气罐11可为两端通透的筒体，上封头12和下封头13分别对溶气罐11的两端进行封装。上封头12和下封头13均可通过焊接或者法兰实现与溶气罐11的连接，当然也可以与溶气罐11一体成型。

请结合图3，溶气罐11的侧壁根据需要设置有与溶气罐11内部相通的多个孔，在本实施例中，溶气罐11靠近下封头13的侧壁上开设有从相应侧壁切入、且与溶气罐11内部相通的切向入口一111，还开设有清污口115、排污口116；溶气罐11靠近上封头12的侧壁上开设有安全排放口114、通气孔一112、通气孔二113，上封头12的顶部开设废气排出口121。在本实施例中，切向入口一111、清污口115、排污口116、安全排放口114、通气孔一112、通气孔二113、废气排出口121这些设置法兰方便与外部对接，在其他实施例中，也可以不设置法兰，如通气孔一、通气孔二只要能与溶气罐11外部相通即可，无需设置法兰或者阀门之类的中间件。

其中，切向入口一111供一个气液混合液输入。气液混合液的输入可以通过射流混合器或者气液混合泵来实现。切向入口一111可垂直于溶气罐11的相应侧壁水平切入或者向上倾斜于溶气罐11的相应侧壁倾斜切入，工作人员可以根据产品加工需要进行选择。安全排放口114上安装有排泄阀门，用于排除溶气罐11内的气液混合液，当然可以安装电子阀门，也可以是液位开关，液位开关可以是普通的液位浮球开关，这样可以保持溶气罐11内的液面始终趋于稳定的范围内的。

请结合图5，旋流分离装置包括孔板一21、孔板二22、稳流板24、至少一个旋流分离管组件23(在本实施例中，旋流分离管组件23的数量以6个为例进行举例说明)，每个旋流分离管组件23的侧壁上开设有从相应侧壁切入、且与相应旋流分离管组件23内部相通的切向入口二2321。

所述气液混合液的水压满足：

(1)使所述气液混合液能通过所述切向入口一111而沿所述溶气罐11的侧壁螺旋上升形成旋流体一，所述旋流体一具有螺旋形涡流区和位于所述涡流区中心的涡眼区，多个所述旋流分离管组件23收容在所述溶气罐11内且竖立于所述涡流区中；

(2)使所述旋流体一上升至所述切向入口二2321后，部分所述气液混合液经由所述切向入口二2321进入所述旋流分离管组件23内，沿所述旋流分离管组件23的内壁螺旋式下降形成所述微气泡溶气水后排出。

请结合图6，每个旋流分离管组件23沿竖立方向从上到下依次包括管道一231、管道二232、管道三233、和管道四234。

管道一231是内径保持不变的细长管体，管道一231的一端可以为与溶气罐11外相通的排出端一。管道一231的另一端与管道二232的一端相通。在本实施例中管道一231的另一端套置于管道二232内，并且管道一231与管道二232之间固定连接处是经过密封处理。当然在其他实施例中管道一231与管道二232的固定连接处可以是通过焊接固定，只要不影响管道一231与管道二232连接处的密封性，还可以是其他连接方式。

管道一231远离管道二232的端部贯穿孔板一21后与汇流腔二连通。管道一231能够将位于旋流体二(进入管道二232且沿其内壁螺旋式下降的流体定义为旋流体二)中心的大气泡和密度小于水的污染物汇聚于汇流腔二处并由排废口121一并排出溶气罐11。

管道二232是截面呈长方形的管体。管道二232的一端与管道一的另一端相通，管道二232的侧壁上开设有从相应侧壁切入、且与管道二232内部相通的切向入口二2321。上升至管道二232处的部分气液混合液通过切向入口二2321进入管道二232内并在压力的作用下向下旋转形成旋流体二。在此过程中，切向入口二2321会对旋流体一中的大气泡具有切向力，将气液混合液中的部分大气泡切割碎化成微细气泡后进入管道二232内。切向入口二2321垂直于所述管道二232的相应侧壁水平切入或者向下倾斜于所述管道二232的相应侧壁倾斜切入，工作人员可以根据产品加工需要进行选择。

管道三233一端与管道二232的另一端相通且等径。当旋流体二流入管道三233会逐渐旋转加速，以使得残留的大气泡和密度小于水的污染物在向心力作用下从旋流体二内分离并向中心迁移。

管道三233的另一端呈变径状。管道三233包括变径段一233a和变径段二233b。变径段一233a是截面呈短锥台形的管体，变径段一233a的内径向中心收拢倾斜。变径段一233a的一端与管道二232的另一端连通且等径，在本实施例中变径段一233a与管道二232之间是密封套接，在其他实施例中变径段一233a与管道二232之间可以是密封焊接，只要不影响变径段一233a与管道二232之间连通稳定性，还可以是其他连接方式。

变径段二233b是截面呈长锥台形的管体，变径段二233b的内径向中心收拢倾斜。变径段二233b的一端与变径段一233a的另一端连接。在本实施例中变径段二233b与变径段一233a之间是密封焊接，在其他实施例中变径段二233b与变径段一233a之间可以是密封套接，只要不影响变径段二233b与变径段一233a之间连通稳定性，还可以是其他连接方式。

本实施例中变径段一233a的倾斜度大于变径段二233b的倾斜度，因此变径段二233b的流道面积相对于变径段一233a的流道面积更窄。当旋流体二从管道二232流入加速段332a时会具有更高的旋转速度，并且由于流道收缩面积减小，导致旋流体二驱动与水密度相差较大的油滴、大气泡在向心力作用下向旋流场中心聚集。

管道四234是内径均匀不变的细长管体。管道四234的一端与管道三233的变径段二233b另一端连通且等径。在本实施例中管道四234与变径段二233b之间是密封焊接，在其他实施例中管道四234与变径段二233b之间可以是密封套接，只要不影响管道四234与变径段二233b之间连接稳定性，还可以是其他连接方式。

管道四234的另一端贯穿下孔板32与汇流腔一连通。管道一234能够将位于旋流体二中心的大气泡和密度小于水的污染物汇聚于汇流腔二处并由排废口121一并排出溶气罐11。

由此，当旋流体二内的气液混合液流经管道三233时的旋流场中心被压缩，体积缩小，形成反力，驱使中心部分的油滴和残留的大气泡向相反的方向运动经管道一231排向汇流腔二后从排废口121排出溶气罐11。与此同时，携带微细气泡的溶气水接近均相体系，继续向下流经管道四234至汇流腔一汇集，并通过输出口131流出。工作人员可以根据水量选择旋流分离管组件23的数量，或不同的旋流管尺寸规格。

本实施例中为了防止切向进入溶气罐11的旋流气液混合液对罐内液面造成扰动，影响液位开关的检测准确性，特在溶气罐11内旋流管进水口上部一定距离设置有稳流板24。

稳流板24是整体呈圆形的板体，在其他实施例中稳流板24还可以是整体呈椭圆形的板体，只要其小于溶气罐11的内径(即稳流板24与溶气罐11内壁之间留有一定间隙距离，允许水流通过)，还可以是其他形状。

本实施例中稳流板24穿插固定于孔板一21与孔板二22之间的管道一231上。稳流板24上开设有至少一个插孔。本实施例中稳流板24上的插孔与旋流分离管组件23的数量保持一致，旋流分离管组件23内的管道一231竖向穿插在稳流板24插孔内。除此之外，稳流板24还开设有至少一个气流孔。

由此使稳流板24上部和下部的溶气罐11内形成了畅通的流体通道，且稳流板24外侧与溶气罐11内壁之间主要走水，而稳流板24内侧的气流孔主要用于汇集在旋流场中心的轻质相(特别是大气泡)的向上流动至通气孔二113后经过吸气管被射流混合器抽吸利用。并且经过稳流板24具有消能作用，可以减弱旋流体一对液位开关的扰动，使液位保持平稳状态，有利于液位开关的检测准确性。

本实用新型采用切向进水和旋流分离管组件形成速度梯度极大的旋流对气泡进行二次切割碎化，达到比传统溶气罐11更高的溶气效率和更大的携气量，制备出的溶气水中除已溶解的气体，还携带有大量切割碎化的微细气泡，形成了超饱和溶气水。在旋流过程中，气水混合液的大气泡会被剪切成微细气泡，从而加大了溶气水微细气泡的携带量，总体溶气量是传统压力溶气技术的2倍以上，传统技术一般为5～10％。本实用新型采用旋流溶气罐旋流筛选分离技术，在旋流过程中，气水混合液的大气泡会被剪切成微细气泡，从而加大了溶气水微细气泡的携带量。本实用新型旋流溶气罐整体的旋流结构设计，在旋流卷扫作用下，罐内壁可有效防止粘附污物，即使在停机时粘附的污物也可在开机时的旋流卷扫作用下清除，同时密度比水小的污物(如油类)，将被从溶气水中分离后随大气泡排放。

竖立于所述涡流区中的这些旋流分离管组件尽量以涡眼区为中心环布在所述涡流区中，另部分所述气液混合液(含有直径较大的大气泡)沿溶气罐11持续上升，透过稳流板24上气流孔、插孔与旋流分离管组件23之间的间隙而淹没稳流板24。当液面比较高时，可通过安全排放口114的排泄阀门进行排放。直径较大的大气泡经由通气孔二113从旋流体一中溢出后进入溶气罐11内中间的气相空间(溶气罐11内的气体所占区域定义为气相空间)。

通气孔一112在溶气罐11上的高度高于溶气罐11内的气液混合液的液面。通气孔一112可以用于对溶气罐11内进行补气。通气孔一112通过补气管与外接的气泵连接。并且通气孔一112一侧的溶气罐11上安装有液位开关，液位开关可以是普通的液位浮球开关。

由于溶气罐11内部运作时的流体会带走溶气罐11内的气体，所以气体是需要补充进去才能维持溶气罐11内的连续运作，从而将溶气罐11内的上部气相空间保持在合适的体积(高度)。上述的溶气罐补气管上设置有补气的电磁阀，当液位开关为低位信号时，说明气相体积已足够大，不需要补气，则此时电磁阀应关闭；当高液位时，说明气体被水体溶解后带出溶气罐11，使得溶气罐11内的气量降低，此时电磁阀开启后，外接的气泵将空气泵入溶气罐11进行补气。本实施例中的气泵产生的气源压力一般选择高于溶气罐11内压力的0.1～0.3MPa。

通气孔二113位于气液混合液的液面上方，通气孔二113通过吸气管与射流混合器连接，溶气罐11内从旋流体一中溢散出的多余气体经由通气孔二113和管道后进入被射流混合器进行循环抽吸利用。清污口115和排污口116上均安装有手动阀门。维护人员可以通过向清污口115内注入清洗液对溶气罐11的内部进行清洁，并通过排污口116将溶气罐11内清洗后产生的污染物排出。

上封头12在本实施例中是整体呈半圆球形的罩体，且为中空结构。在其他实施例中上封头12还可以是整体呈圆锥形的罩体，只要不影响其与溶气罐11之间的适配性，还可以是其他罩体结构。

上封头12设置于溶气罐11上。在本实施例中，上封头12与溶气罐11之间可以通过法兰盘连接，并且在两者的连接处设置密封结构，以保证溶气罐11内的保证气密性。在其他实施例中，上封头12与溶气罐11之间还可以是通过焊接固定，只要不影响上封头12与溶气罐11之间的气密性和连接稳定性，还可以是其他连接方式。

上封头12上开设有排废口121。在本实施例中排废口121的数量设置为一个，在其他实施例中排废口121的数量还可以设置为多个。排废口121设置的位置可以在上封头12的顶端中部，也可在上封头12顶部的周侧。

下封头13在本实施例中是整体呈半圆球形的罩体，且为中空结构。在其他实施例中下封头13还可以是整体呈圆锥形的罩体，只要不影响其与溶气罐11之间的适配性，还可以是其他罩体结构。

下封头13相对设置于溶气罐11远离上封头12的一端。在本实施例中，下封头13与溶气罐11之间可以通过密封套接，并且在两者的连接处设置密封结构，以保证溶气罐11内的气密性。在其他实施例中，下封头13与溶气罐11之间还可以是通过焊接固定，只要不影响下封头13与溶气罐11之间的气密性和连接稳定性，还可以是其他连接方式。

下封头13上开设有输出口131，在本实施例中输出口131的数量设置为一个。并且输出口131设置的位置可以在下封头13的底端中部，也可在下封头13底部的周侧。

请参阅图7，图7为图1中微气泡溶气水发生系统的射流混合器局部剖视图。当本实施例中采用射流混合器作为气液混合液的输入装置时，将射流混合器的输出端连接在所述切向入口一111上。并且该射流混合器是设置于溶气罐11的外侧，可解决传统射流混合器置于溶气罐11内部时，不方便对射流混合器的结垢污堵部位进行清洗的问题。射流混合器的作用是可以将气液混合液注入到溶气罐11内。

射流混合器主要包括导流管31、加速管32、喉管33、扩散管34、引流管35和吸气管36。导流管31、加速管32、喉管33、扩散管34和引流管35之间依次衔接。加速管32朝向喉管33的一端设置有喷嘴321，喷嘴321伸入喉管33内。喷嘴321与喉管33内壁之间形成进气腔。吸气管36的出气端与进气腔相连通；且吸气管36的进气端与溶气罐11上的通气孔二113相连通。进气腔内的气体从喷嘴上的气孔进入并与高压水流混合。导流管的进水口可以通过法兰盘与外界的供水装置连接，在本实施例中的供水装置可以选择是水泵。并且水泵的泵压范围为0.3～0.6Mpa。

由此射流混合器的工作方式为：经水泵泵入导流管31内的工作水流在流至加速管32的喷嘴321处时高速喷出，并在其周围气室内形成负压将吸气管36提供的大量空气吸入。高速水柱的周围裹携着大量空气高速冲进喉管33，在喉管33前半段内空气和水剧烈混合被切割成微气泡，在后半段内空气接近于雾化(空气在此最高效率地溶入水中)，随后流经扩散管34后在引流管35内被雾化的空气着水压的增大而快速溶进水里完成溶解的过程，形成超饱和的溶气水后流经切向入口一111引入溶气罐11。

综上所述，本实用新型的有益效果如下：

1.本实用新型首先通过溶气罐上的切向入口一，且在对气液混合液加压的条件下，使气液混合液在溶气罐的侧壁螺旋上升形成旋流体，在旋流过程中，气水混合液的大气泡会被剪切成微细气泡，从而加大了溶气水微细气泡的携带量。

2.其次，通过在旋流体的涡眼区设置旋流分离管组件，借助设计在旋流分离管组件侧壁上的切向入口二，且在对气液混合液加压的条件下，使进入旋流分离管组件内部的部分所述气液混合液朝相反的方向，在旋流分离管组件侧壁上螺旋下降形成速度梯度极大的二次旋流对气泡进行二次切割碎化，达到比传统溶气罐更高的溶气效率和更大的携气量，制备出的溶气水中除已溶解的气体，还携带有大量切割碎化的微细气泡，形成了超饱和溶气水。

3.再者，本实用新型旋流溶气罐整体的旋流结构设计，在旋流卷扫作用下，罐内壁可有效防止粘附污物，即使在停机时粘附的污物也可在开机时的旋流卷扫作用下清除，同时密度比水小的污物(如油类)，将被从溶气水中分离后随大气泡排放。

4.通过本实用新型的射流混合器，经水泵泵入导流管内的工作水流在流至加速管的喷嘴处时高速喷出，并在其周围气室内形成负压将吸气管提供的大量空气吸入。高速水柱的周围裹携着大量空气高速冲进喉管，在喉管前半段内空气和水剧烈混合被切割成微气泡，在后半段内空气接近于雾化(空气在此最高效率地溶入水中)，随后流经扩散管后在引流管内被雾化的空气着水压的增大而快速溶进水里完成溶解的过程，形成超饱和的溶气水后流经切向入口一引入溶气罐。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种微气泡溶气水发生系统，其特征在于，其包括：

竖立设置的溶气罐，所述溶气罐靠近底部的侧壁上开设有从相应侧壁切入、且与所述溶气罐内部相通的切向入口一；

旋流分离装置，其包括竖立设置在所述溶气罐内的至少一个旋流分离管组件，每个旋流分离管组件的侧壁上开设有从相应侧壁切入、且与相应旋流分离管组件内部相通的切向入口二；

射流混合器，其一端与所述切向入口一相通，用于提供气液混合液，所述气液混合液的水压满足：

使所述气液混合液能通过所述切向入口一而沿所述溶气罐的侧壁螺旋上升形成旋流体一，所述旋流体一具有螺旋形涡流区和位于所述涡流区中心的涡眼区，多个所述旋流分离管组件竖立于所述涡流区；

使所述旋流体一上升至所述切向入口二后，部分所述气液混合液经由所述切向入口二进入所述旋流分离管组件内，通过所述旋流分离管组件螺旋式下降形成所述微气泡溶气水后排出。

2.如权利要求1所述的微气泡溶气水发生系统，其特征在于，所述射流混合器包括依次衔接的导流管、加速管、喉管、扩散管、引流管和吸气管；其中，所述引流管远离扩散管的一端与所述切向入口一相连通；所述加速管朝向所述喉管的一端设置有喷嘴，所述喷嘴伸入所述喉管，所述喷嘴与所述喉管的内壁之间形成进气腔；所述吸气管的出气端与所述进气腔相连通；且所述吸气管的进气端与所述溶气罐相连通；所述进气腔内的气体从所述喷嘴上的气孔进入并与一个高压水流混合，以形成所述气液混合液。

3.如权利要求1所述的微气泡溶气水发生系统，其特征在于，所述旋流分离管组件沿竖立方向从上到下依次包括：

管道一，其一端为与所述溶气罐外相通的排出端一；

管道二，其一端与所述管道一的另一端相通，且直径大于所述管道一的直径，所述切向入口二开设于所述管道二的侧壁上；

管道三，其一端与所述管道二的另一端相通且等径，其另一端呈变径状；以及

管道四，其一端与所述管道三的另一端相通且等径，其另一端为与所述溶气罐外相通的排出端二，所述排出端二排出所述微气泡溶气水。

4.如权利要求3所述的微气泡溶气水发生系统，其特征在于，所述管道三包括：

变径段一，所述变径段一与管道二远离管道一的一端连接；以及

变径段二，所述变径段二与所述变径段一远离管道二的一端连接；

其中，所述变径段一与变径段二均向中心收拢倾斜，且所述变径段一的倾斜度大于变径段二的倾斜度。

5.如权利要求3所述的微气泡溶气水发生系统，其特征在于，所述切向入口一垂直于所述溶气罐的相应侧壁水平切入或者向上倾斜于所述溶气罐的相应侧壁倾斜切入；

和/或；

所述切向入口二垂直于所述管道二的相应侧壁水平切入或者向下倾斜于所述管道二的相应侧壁倾斜切入。

6.如权利要求1所述的微气泡溶气水发生系统，其特征在于，所述溶气罐的底部隔离有一个汇流腔一，所述切向入口在所述溶气罐的位置高于所述汇流腔一，所有排出端二与所述汇流腔一相通，所述汇流腔一开设输出口；

和/或；

所述溶气罐开设通气孔一，所述通气孔一在所述溶气罐的位置高于所述溶气罐内的气液混合液的液面，通过所述通气孔一向所述溶气罐内补气。

7.如权利要求1所述的微气泡溶气水发生系统，其特征在于，所述溶气罐开设有通气孔二，所述通气孔二在所述溶气罐的位置高于所述溶气罐内的气液混合液的液面，通过所述通气孔二对所述旋流体一溢出的多余气体排出回流利用；

和/或；

所述溶气罐的顶部隔离有一个汇流腔二，所有排出端一与所述汇流腔二相通，所述汇流腔二开设排废口。

8.如权利要求1所述的微气泡溶气水发生系统，其特征在于，所述溶气罐包括溶气罐、上封头和下封头；所述切向入口一开设在所述溶气罐上，所述旋流分离装置安装在所述溶气罐内，所述上封头呈中空结构，所有排出端一与所述上封头相通，所述上封头开设排废口；所有排出端二与所述下封头相通，所述下封头开设输出口。

9.如权利要求1所述的微气泡溶气水发生系统，其特征在于，所述溶气罐底部安装有支撑座。

10.如权利要求1所述的微气泡溶气水发生系统，其特征在于，所述溶气罐上靠近顶部的位置处设置有安全排放口和排污口；所述溶气罐上靠近底部的位置处设置有清污口。

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