CN210217862U - 机油滤清器总成和具有它的车辆 - Google Patents

机油滤清器总成和具有它的车辆 Download PDF

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Abstract

本实用新型公开了一种机油滤清器总成和具有它的车辆。该机油滤清器总成包括：滤清器盖，所述滤清器盖的内侧设置有卡爪；滤清器座，所述滤清器盖与所述滤清器座相互扣合，以在所述滤清器盖与所述滤清器座的内部形成空腔；中心骨架，所述中心骨架位于所述空腔内，所述卡爪与所述中心骨架卡接配合，所述中心骨架具有限位结构，所述限位结构止抵在所述滤清器座上。根据本实用新型的机油滤清器总成，优化了卡爪与中心骨架的配合结构，并且在中心骨架轴向方向增加限位结构，可保证中心骨架不脱出卡爪，且卡爪受力小，不易断裂，从而有利于提高机油滤清器总成的可靠性，进而增加机油滤清器总成的使用寿命。

Description

机油滤清器总成和具有它的车辆
技术领域
本实用新型涉及汽车领域，具体而言，涉及一种机油滤清器总成和具有它的车辆。
背景技术
发动机的机油滤清器总成向润滑系统提供一定压力的、清洁的润滑油，以保证各运动副润滑良好。受模具出模影响，中心骨架无法与滤清器盖一同注塑成型，需通过装配工艺实现两者的连接，具体连接形式为：滤清器盖卡爪与中心骨架的配合端面为30°夹角斜面设计，卡爪数量为6个，单个卡爪宽度6.2mm，与中心骨架卡槽间隙值为3.4mm，卡爪根部倒角R0.2mm，综上，卡爪宽度窄，根部倒角小，存在应力集中，强度不足的缺点，且卡爪与中心骨架配合端面为斜面设计，与中心骨架配合端面上的卡槽为间隙配合，存在卡爪与中心骨架连接不牢固问题，另外中心骨架在轴向方向上与滤清器座分离，装机使用过程中，中心骨架端面受到油压不均匀的冲击力，容易导致部分卡槽脱出卡爪，剩余卡槽内的卡爪受到水平方向的剪切力，易导致卡爪断裂、机油滤清器总成功能失效。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种机油滤清器总成，优化了卡爪与中心骨架的配合结构，中心骨架轴向方向增加限位结构，提高了机油滤清器总成的可靠性。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种机油滤清器总成，包括：滤清器盖，所述滤清器盖的内侧设置有卡爪；滤清器座，所述滤清器盖与所述滤清器座相互扣合，以在所述滤清器盖与所述滤清器座的内部形成空腔；中心骨架，所述中心骨架位于所述空腔内，所述卡爪与所述中心骨架卡接配合，所述中心骨架具有限位结构，所述限位结构止抵在所述滤清器座上。
根据本实用新型的一些实施例，所述中心骨架具有法兰盘，所述卡爪为多个，且多个所述卡爪与所述法兰盘卡接固定。
进一步地，所述法兰盘具有顶面、底面和锥形斜面，所述锥形斜面连接所述顶面和所述底面，且所述顶面的面积小于所述底面的面积；所述卡爪包括：连接部和勾部，所述连接部适于连接所述滤清器盖与所述勾部，所述勾部朝向所述法兰盘的中心轴线凸出，且所述锥形斜面构造成：在所述卡爪与所述法兰盘卡接的情况下，所述勾部沿所述锥形斜面到达所述底面。
进一步地，所述底面为平面，所述勾部具有勾部平面和勾部斜面，所述勾部斜面连接所述勾部平面与所述连接部，所述勾部平面适于与所述底面贴合或平行。
进一步地，所述勾部平面与所述底面平行，且二者之间的间隙值范围为0.8mm～1.2mm。
进一步地，所述勾部平面和所述勾部斜面的夹角范围为60°～65°，所述锥形斜面与所述底面的夹角范围为70°～75°。
进一步地，所述连接部与所述滤清器盖的连接处具有倒圆角，所述倒圆角的半径范围为2mm～5mm。
进一步地，所述法兰盘的外边沿与所述连接部的单边过盈量为0.1mm～0.5mm。
相对于现有技术，本实用新型所述的机油滤清器总成具有以下优势：优化了滤清器盖上的卡爪与中心骨架的配合结构，并且在轴向方向上，中心骨架增加限位结构，保证机油滤清器总成使用过程中，中心骨架始终不脱出卡爪，且卡爪受力小，不容易断裂，从而有利于提升中心骨架与滤清器盖连接的可靠性，进而增加机油滤清器总成的使用寿命。
本实用新型的另一个目的在于提出一种车辆，包括上述的机油滤清器总成，所述中心骨架、所述限位结构、所述法兰盘一体成型。
相对于现有技术，本发明所述的车辆具有的优势与机油滤清器总成具有的优势相同，这里不再赘述。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1是机油滤清器总成的剖视图；
图2是图1的A处放大图；
图3是图1的B处放大图。
附图标记说明：
滤清器座1、滤清器盖2、法兰盘3、卡爪4、中心骨架5、限位结构6、回油结构7、滤芯组件8、旁通阀组件9、第一槽10、第二槽11、进油口12、主油道13、回油槽14、限位支臂15、顶面16、底面17、锥形斜面18、连接部19、勾部20、勾部平面21、勾部斜面22、机油滤清器总成100。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考图1-图3并结合实施例来详细说明本实用新型。
参照图1所示，根据本实用新型实施例的机油滤清器总成100可以包括：滤清器盖2、滤清器座1和中心骨架5。
滤清器盖2与滤清器座1相互扣合，以在滤清器盖2与滤清器座1的内部形成空腔，中心骨架5位于空腔内，滤清器盖2的内侧设置有卡爪4，卡爪4与中心骨架5卡接配合，以实现滤清器盖2与中心骨架5的相对固定。中心骨架5具有限位结构6，限位结构6止抵在滤清器座1上，以此防止中心骨架5的轴向窜动量过大。
具体而言，滤清器盖2的朝向滤清器座1的一侧设有一体注塑成型的卡爪4，卡爪4的形状可以是“J”形，卡爪4与中心骨架5上端卡接配合。滤清器座1上端螺纹连接有滤清器盖2，以实现滤清器盖2与滤清器座1的固定连接，两者的贴合面之间可以通过“O”形圈进行密封。
如图1、图3所示，滤清器座1上设有限位支臂15，限位支臂15与中心骨架5的限位结构6接触，能够有效起到轴向限位的效果，限制中心骨架5的轴向移动，这样，中心骨架5不会发生轴向窜动，也就不会影响中心骨架5与卡爪4的卡接配合牢固度，保证中心骨架5与滤清器盖2不会松脱。
本实用新型实施例的机油滤清器总成100优化了滤清器盖2上的卡爪4与中心骨架5的配合结构，并且在轴向方向上，中心骨架5增加限位结构6，保证机油滤清器总成100使用过程中，中心骨架5始终不脱出卡爪4，且由于中心骨架5不易发生轴向窜动，因此卡爪4受力小，不容易断裂，从而有利于提升中心骨架5与滤清器盖2连接的可靠性，进而增加机油滤清器总成100的使用寿命。
如图1-图2所示，中心骨架5具有法兰盘3，卡爪4为多个，且多个卡爪4与法兰盘3卡接固定。
中心骨架5、限位结构6、法兰盘3可以是一体成型，从而有利于减少机油滤清器总成100零部件，便于机油滤清器总成100装配，提高装配精度。卡爪4的数量可以是4个或6个，均匀地布置在滤清器盖2上，卡爪4与法兰盘3用压装工艺连接在一起，以实现中心骨架5上端与滤清器盖2固定连接。
参照图2所示，法兰盘3具有顶面16、底面17和锥形斜面18，锥形斜面18连接顶面16和底面17，且顶面16的面积小于底面17的面积。
卡爪4包括：连接部19和勾部20，连接部19适于连接滤清器盖2与勾部20，勾部20朝向法兰盘3的中心轴线凸出，且锥形斜面18构造成：在卡爪4与法兰盘3卡接的情况下，勾部20沿锥形斜面18到达底面17。
考虑装配工艺可实施性，锥形斜面18用于引导卡爪4装配，从而有利于使用压装工艺将中心骨架5装配在滤清器盖2上，压装时，法兰盘3的锥形斜面18与勾部20接触，卡爪4沿锥形斜面18产生弹性变形，压装完成时，勾部20沿锥形斜面18到达底面17，勾部20在自身弹性变形力的作用下回弹，保证勾部20勾住法兰盘3的底面17，从而将法兰盘3间接固定在滤清器盖2上。
底面17为平面，勾部20具有勾部平面21和勾部斜面22，勾部斜面22连接勾部平面21与连接部19，勾部平面21适于与底面17贴合或平行。
勾部平面21适于与底面17贴合或平行，换言之，将勾部平面21与底面17配合端面设计为0°夹角，从而有利于保证卡爪4与法兰盘3装配后卡接牢固。
在一些实施例中，勾部平面21与底面17平行，且二者之间的间隙值范围为0.8mm～1.2mm，例如勾部平面21与底面17间隙值可以是1mm，当勾部平面21与底面17间隙值小于0.8mm时，对卡爪4与法兰盘3的加工精度要求过高，导致良品率降低，增加制造成本。当勾部平面21与底面17间隙值大于1.2mm时，卡爪4无法对法兰盘3进行有效限位，从而导致中心骨架5在工作时产生晃动，影响机油滤清器总成100的稳定性。
参照图2所示，勾部平面21和勾部斜面22的夹角为α，α角度范围为60°～65°，锥形斜面18与底面17的夹角为β，β角度范围为70°～75°。
具体而言，法兰盘3的锥形斜面18与底面17的夹角可设计为70°～75°，例如可以是72°，锥形斜面18与底面17的夹角小于70°时，法兰盘3底面17相对于顶面16凸出过大，压装中心骨架5时，凸出的底面17使卡爪4变形量增大，从而导致卡爪4容易断裂，锥形斜面18与底面17的夹角大于75°时，法兰盘3底面17相对于顶面16凸出过小，卡爪4无法有效卡紧法兰盘3，从而导致卡爪4容易脱出法兰盘3。
勾部平面21和勾部斜面22的夹角可设计为60°～65°，例如可以是62°，在具体实施例中，勾部平面21和勾部斜面22的夹角可以比法兰盘3的锥形斜面18与底面17的夹角小10°，从而有利于卡爪4与法兰盘3的装配。
连接部19与滤清器盖2的连接处具有倒圆角，倒圆角的半径范围为2mm～5mm，例如可以是3mm，通过增大倒圆角，使得连接部19与滤清器盖2的连接处宽度可达12.5mm，从而有利于减少连接部19与滤清器盖2连接处的应力集中、提升卡爪4强度，进而有利于防止卡爪4断裂，提高机油滤清器总成100使用寿命。
法兰盘3的外边沿与连接部19的单边过盈量为0.1mm～0.5mm，例如可以是0.2mm或0.3mm，从而可以保证卡爪4在卡紧法兰盘3的同时，卡爪4变形量小，进而提高卡爪4耐久性。
参照图1所示，限位结构6与滤清器座1的配合量为-0.9mm～+0.5mm。也就是说，中心骨架5上的限位结构6与滤清器座1上的限位支臂15最大过盈量为0.5mm，最大间隙为0.9mm，而中心骨架5因勾部平面21与底面17的间隙，中心骨架5可以移动的位移范围为0.8mm～1.2mm，限位结构6能够进一步加强中心骨架5轴向限位的效果，且经过试验验证，0.5mm过盈量对中心骨架5整体强度无影响。
综上，机油滤清器总成100包括滤清器座1，滤清器座1上端螺纹连接有滤清器盖2，两者之间通过“O”形圈进行密封，滤清器盖2内设有模具一次注塑成型的卡爪4，中心骨架5、中心骨架5上端的法兰盘3、中心骨架5下端的限位结构6以及回油结构7一体注塑成型，滤清器盖2与中心骨架5通过卡爪4和法兰盘3采用压装工艺连接在一起，滤芯组件8上端通过过盈压装与中心骨架5连接在一起，滤芯组件8下端通过过盈压装与滤清器座1连接在一起，中心骨架5上端通过过盈压装集成了旁通阀组件9，旁通阀组件9在打开状态下能与滤芯组件8相通。滤清器座1内设有分别与第一槽10、第二槽11连通的进油口12、主油道13，其中第一槽10内为滤前机油，第二槽11内为滤后机油，当机油滤清器总成100保养时，残存的旧机油通过回油槽14泄漏至油底壳中，其作用为防止滤清器盖2拆卸过程中，机油泄漏至发动机外侧，影响外观。回油结构7与回油槽14通过“O”形圈密封。
根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述实施例的机油滤清器总成100。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种机油滤清器总成(100)，其特征在于，包括：
滤清器盖(2)，所述滤清器盖(2)的内侧设置有卡爪(4)；
滤清器座(1)，所述滤清器盖(2)与所述滤清器座(1)相互扣合，以在所述滤清器盖(2)与所述滤清器座(1)的内部形成空腔；
中心骨架(5)，所述中心骨架(5)位于所述空腔内，所述卡爪(4)与所述中心骨架(5)卡接配合，所述中心骨架(5)具有限位结构(6)，所述限位结构(6)止抵在所述滤清器座(1)上。
2.根据权利要求1所述的机油滤清器总成(100)，其特征在于，所述中心骨架(5)具有法兰盘(3)，所述卡爪(4)为多个，且多个所述卡爪(4)与所述法兰盘(3)卡接固定。
3.根据权利要求2所述的机油滤清器总成(100)，其特征在于，所述法兰盘(3)具有顶面(16)、底面(17)和锥形斜面(18)，所述锥形斜面(18)连接所述顶面(16)和所述底面(17)，且所述顶面(16)的面积小于所述底面(17)的面积；
所述卡爪(4)包括：连接部(19)和勾部(20)，所述连接部(19)适于连接所述滤清器盖(2)与所述勾部(20)，所述勾部(20)朝向所述法兰盘(3)的中心轴线凸出，且所述锥形斜面(18)构造成：在所述卡爪(4)与所述法兰盘(3)卡接的情况下，所述勾部(20)沿所述锥形斜面(18)到达所述底面(17)。
4.根据权利要求3所述的机油滤清器总成(100)，其特征在于，所述底面(17)为平面，所述勾部(20)具有勾部平面(21)和勾部斜面(22)，所述勾部斜面(22)连接所述勾部平面(21)与所述连接部(19)，所述勾部平面(21)适于与所述底面(17)贴合或平行。
5.根据权利要求4所述的机油滤清器总成(100)，其特征在于，所述勾部平面(21)与所述底面(17)平行，且二者之间的间隙值范围为0.8mm～1.2mm。
6.根据权利要求4所述的机油滤清器总成(100)，其特征在于，所述勾部平面(21)和所述勾部斜面(22)的夹角范围为60°～65°，所述锥形斜面(18)与所述底面(17)的夹角范围为70°～75°。
7.根据权利要求3所述的机油滤清器总成(100)，其特征在于，所述连接部(19)与所述滤清器盖(2)的连接处具有倒圆角，所述倒圆角的半径范围为2mm～5mm。
8.根据权利要求3所述的机油滤清器总成(100)，其特征在于，所述法兰盘(3)的外边沿与所述连接部(19)的单边过盈量为0.1mm～0.5mm。
9.根据权利要求1所述的机油滤清器总成(100)，其特征在于，所述限位结构(6)与所述滤清器座(1)的配合量为-0.9mm～+0.5mm。
10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求2-9中任一项所述的机油滤清器总成(100)，所述中心骨架(5)、所述限位结构(6)、所述法兰盘(3)一体成型。
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