CN210152068U - 基于折弯工艺的钢板异形柱及建筑组件 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供了一种基于折弯工艺的钢板异形柱及建筑组件，钢板异形柱包括由一个钢板折弯形成的多个矩形腔体，多个矩形腔体之间相平行且长度相等。多个矩形腔体的开口排列成一字形、L形或T形。钢板沿自身的长度方向分为多个单元段，对于一部分单元段，每个折弯后的单元段为具有矩形腔体的柱体。对于另一部分单元段，每个折弯后的单元段为U形件或L形件，每个U形件或L形件，与相邻的柱体的侧壁共同围合形成矩形腔体。钢板异形柱的制作工序简单，工艺成熟，有利于提高生产效率。异形柱的焊接量明显降低，保证了异形柱的结构强度。只需要改变弯折部分的位置，就可以改变异形柱的形状、矩形腔体的数量和尺寸等，使得钢板异形柱更加易于设计。

Description

基于折弯工艺的钢板异形柱及建筑组件

技术领域

本申请涉及建筑组件领域，尤其涉及一种基于折弯工艺的钢板异形柱及建筑组件。

背景技术

目前建筑行业正大力发展推广装配式钢结构建筑，使得此类建筑在发展节能环保新产业、提高建筑安全水平、推动化解过剩产能等方面发挥重要作用。

异形柱作为装配式钢结构建筑中的重要组件，已得到越来越广泛的应用。在现有技术中，一个异形柱通常由多个构件组成。在制作异形柱是，通常需要将各个构件按照预设的方式进行组装和焊接，制作过程繁琐，降低了生产效率，而且异形柱的具有较多的焊接区域，无法保证异形柱具有较高的强度。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种基于折弯工艺的钢板异形柱及建筑组件，用以解决现有技术中存在的异形柱的制作过程繁琐或强度较低的技术问题。

第一方面，本申请实施例提供了一种基于折弯工艺的钢板异形柱，包括由一个钢板折弯形成的多个矩形腔体，多个矩形腔体之间相平行且长度相等。多个矩形腔体的开口排列成一字形、L形或T形。钢板沿自身的长度方向分为多个单元段，对于一部分单元段，每个折弯后的单元段为具有矩形腔体的柱体。对于另一部分单元段，每个折弯后的单元段为U形件或L形件，每个U形件或L形件，与相邻的柱体的侧壁共同围合形成矩形腔体。

第二方面，本申请实施例提供了一种建筑组件，包括本申请实施例第一方面提供的多个基于折弯工艺的钢板异形柱，矩形腔体内填充有混凝土。

与现有技术相比，本申请具备如下优点：

本申请实施例提供的基于折弯工艺的钢板异形柱是由一个钢板弯折后成型的，制作工序简单，工艺成熟，有利于提高生产效率。异形柱的焊接量明显降低，能够保证异形柱的结构强度。而且，在制作异形柱的过程中，只需要改变弯折部分的位置，就可以改变异形柱的形状、矩形腔体的数量和尺寸等，使得钢板异形柱更加易于设计。

另外，该钢板异形柱腔体的矩形腔体内部无连接钢板或隔板，矩形空腔的内部空间大，易于施工浇筑混凝土，可保证施工进度和施工质量。钢板异形柱腔体的外部无连接钢板或肋板，外形简洁，易于工厂制作，可保证加工周期和制造质量。用于制作钢板异形柱的钢板易采购、易备料，可适当降低成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对本申请实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本申请实施例提供的第一种基于折弯工艺的钢板异形柱的结构示意图；

图2是本申请实施例提供的图1所示基于折弯工艺的钢板异形柱的一种成型过程示意图；

图3是本申请实施例提供的第二种基于折弯工艺的钢板异形柱的结构示意图；

图4是本申请实施例提供的图3所示基于折弯工艺的钢板异形柱的一种成型过程示意图；

图5是本申请实施例提供的第三种基于折弯工艺的钢板异形柱的结构示意图；

图6是本申请实施例提供的图5所示基于折弯工艺的钢板异形柱的一种成型过程示意图；

图7是本申请实施例提供的第四种基于折弯工艺的钢板异形柱的结构示意图；

图8是本申请实施例提供的图7所示基于折弯工艺的钢板异形柱的一种成型过程示意图；

图9是本申请实施例提供的第五种基于折弯工艺的钢板异形柱的结构示意图；

图10是本申请实施例提供的图9所示基于折弯工艺的钢板异形柱的一种成型过程示意图；

图中：

100-钢板；200-矩形腔体；

101-第一单元段；102-第二单元段；103-第三单元段；104-第四单元段；

1-柱体；2-U形件；3-L形件。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”、“所述”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本实用新型的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、元件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的全部或任一单元和全部组合。

本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)，具有与本实用新型所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语，应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样被特定定义，否则不会用理想化或过于正式的含义来解释。

本申请实施例提供了一种基于折弯工艺的钢板异形柱，如图1至图10所示，包括由一个钢板100折弯形成的多个矩形腔体200，多个矩形腔体200之间相平行且长度相等。多个矩形腔体200的开口排列成一字形、L形或T形。钢板100沿自身的长度方向分为多个单元段，对于一部分单元段，每个折弯后的单元段为具有矩形腔体200的柱体1。对于另一部分单元段，每个折弯后的单元段为U形件2或L形件3，每个U形件2或L形件3，与相邻的柱体1的侧壁共同围合形成矩形腔体200。

本申请实施例提供的基于折弯工艺的钢板异形柱是由一个钢板100弯折后成型的，制作工序简单，工艺成熟，有利于提高生产效率。异形柱的焊接量明显降低，能够保证异形柱的结构强度。而且，在制作异形柱的过程中，只需要改变弯折部分的位置，就可以改变异形柱的形状、矩形腔体的数量和尺寸等，使得钢板异形柱更加易于设计。

另外，该钢板异形柱腔体的矩形腔体200的内部无连接钢板或隔板，矩形空腔的内部空间大，易于施工浇筑混凝土，可保证施工进度和施工质量。钢板异形柱腔体的外部无连接钢板或肋板，外形简洁，易于工厂制作，可保证加工周期和制造质量。用于制作钢板异形柱的钢板易采购、易备料，可适当降低成本。

应当说明的是，图2、图4、图6和图8中的虚线段，代表钢板100中各单元段之间的分界线。

下面具体介绍本申请实施例提供的基于折弯工艺的钢板异形柱的几种结构形式：

可选地，在本申请实施例中，如图1和图3所示，多个矩形腔体200的开口排列成一字形的钢板异形柱，包括两个矩形腔体200。钢板100沿自身的长度方向分为第一单元段101和第二单元段102。

折弯后的第一单元段101为具有矩形腔体200的柱体1，弯折后的第二单元段102为U形件2。U形件2的开口与柱体1的一个侧壁正对，U形件2、以及U形件2的开口所正对的柱体1的侧壁，共同围合形成矩形腔体200。

图2示出了图1中的钢板异形柱的一种成型过程，将钢板100分为第一单元段101和第二单元段102，第一单元段101的长度大于第二单元段102。在图2，将钢板100的位于上侧的面称为顶面，将钢板100的位于下侧的面称为底面。

对钢板100进行弯折，第一单元段101折弯后形成柱体1，柱体1具有一个矩形腔体200，该柱体1的内壁面为第一单元段101的底面；第二单元段102弯折后形成U形件2，U形件2的开口与柱体1的一个侧壁正对，U形件2的内壁面为第二单元段102的底面。U形件2的开口所正对的侧壁，是第一单元段101中靠近第二单元段102的部分。

图4示出了图3中的钢板异形柱的一种成型过程，将钢板100分为第一单元段101和第二单元段102，第一单元段101的长度大于第二单元段102。在图4中，将钢板100的位于上侧的面称为顶面，将钢板100的位于下侧的面称为底面。

对钢板100进行弯折，第一单元段101折弯后形成柱体1，柱体1具有一个矩形腔体200，柱体1的内壁面为第一单元段101的顶面；第二单元段102弯折后形成U形件2，U形件2的开口与柱体1的一个侧壁正对，U形件2的内壁面为第二单元段102的顶面。U形件2的开口所正对的侧壁，是第一单元段101中远离第二单元段102的部分；在钢板异形柱中，第一单元段101和第二单元端相邻的部分共面。

可选地，如图1和图3所示，弯折成柱体1的第一单元段101的首尾两端固定连接。U形件2中靠近开口的端部，与开口所正对的柱体1的侧壁固定连接。

在本申请实施例中，将每个钢板100中每个单元段的左侧定义为首端，右侧定义为尾端。第一单元段101折成柱体1后，将第一单元段101的首端和尾端焊接连接。

U形件2中靠近开口的两个端部，分别为第二单元段102的首端和尾端，第二单元段102的首端和第一单元段101的尾端本身是连接在一起的，因此只需要将第二单元段102的尾端与U形件2的开口所正对的柱体1的侧壁焊接连接。

可选地，在本申请实施例中，如图5所示，多个矩形腔体200的开口排列成L形的钢板异形柱，包括三个矩形腔体200。钢板100沿自身的长度方向依次分为第一至第三单元段103。

折弯后的第二单元段102为具有矩形腔体200的柱体1，弯折后的第一单元段101和第三单元段103都为U形件2，两个U形件2的开口，分别与柱体1的相邻两个侧壁正对。U形件2、以及U形件2的开口所正对的柱体1的侧壁，共同围合形成矩形腔体200。

图6示出了图5中的钢板异形柱的一种成型过程，将钢板100分为第一单元段101、第二单元段102和第三单元段103，第二单元段102的长度大于第一单元段101和第三单元段103的长度。在图6中，将钢板100的位于上侧的面称为顶面，将钢板100的位于下侧的面称为底面。

对钢板100进行弯折，第二单元段102折弯后形成柱体1，柱体1具有一个矩形腔体200，该柱体1的内壁面为第二单元段102的底面；第一单元段101弯折后形成U形件2，U形件2的开口与柱体1的一个侧壁正对，U形件2的内壁面为第一单元段101的顶面，U形件2的开口所正对的侧壁，是第二单元段102中靠近第一单元段101的部分；第三单元段103弯折后形成U形件2，U形件2的开口与柱体1的一个侧壁正对，U形件2的内壁面为第三单元段103的顶面，U形件2的开口所正对的侧壁，是第二单元段102中靠近第三单元段103的部分。

可选地，如图5所示，弯折成柱体1的第二单元段102的首尾两端固定连接，U形件2中靠近开口的端部，与开口所正对的柱体1的侧壁固定连接。

在本申请实施例中，将每个钢板100中每个单元段的左侧定义为首端，右侧定义为尾端。第二单元段102折成柱体1后，将第二单元段102的首端和尾端焊接连接。

第一单元段101所形成的U形件2中靠近开口的两个端部，分别为第一单元段101的首端和尾端，第一单元段101的尾端和第二单元段102的首端本身是连接在一起的，因此只需要将第二单元段102的首端与U形件2的开口所正对的柱体1的侧壁焊接连接。

第三单元段103所形成的U形件2中靠近开口的两个端部，分别为第三单元段103的首端和尾端，第二单元段102的尾端和第三单元段103的首端本身是连接在一起的，因此只需要将第三单元段103的尾端与U形件2的开口所正对的柱体1的侧壁焊接连接。

可选地，在本申请实施例中，如图7所示，多个矩形腔体200的开口排列成L形的钢板异形柱，包括三个矩形腔体200。钢板100沿自身的长度方向依次分为第一至第三单元段103。

折弯后的第一单元段101和第三单元段103都为具有矩形腔体200的柱体1，弯折后的第二单元段102为L形件3。L形件3包括两个翼板，一个翼板与一个柱体1的一个侧壁正对，另一个翼板与另一个柱体1的一个侧壁正对。L形件3的翼板、以及L形件3的翼板所正对的柱体1的侧壁，共同围合形成矩形腔体200。

图8示出了图7中的钢板异形柱的一种成型过程，将钢板100分为第一单元段101、第二单元段102和第三单元段103，第一单元段101的长度和第三单元段103的长度，都大于第二单元段102的长度。在图8中，将钢板100的位于上侧的面称为顶面，将钢板100的位于下侧的面称为底面。

对钢板100进行弯折，第一单元段101和第三单元段103折弯后都形成柱体1，两个柱体1都位于第二单元段102的顶面一侧。柱体1具有一个矩形腔体200，且柱体1的内壁面为第二单元段102的顶面。

第二单元段102弯折后形成L形件3，使得第一单元段101形成的柱体1的一个棱边，与第三单元段103形成的柱体1的一个棱边接触。L形件3包括两个翼板，靠近第二单元段102的翼板，与第三单元段103所形成的柱体1的一个侧壁正对；靠近第三单元段103的翼板，与第二单元段102所形成的柱体1的一个侧壁正对。

可选地，如图7所示，弯折成柱体1的第一单元段101的首尾两端固定连接，弯折成柱体1的第三单元段103的首尾两端固定连接。两个柱体1中，用于与L形件3共同围合形成矩形腔体200的侧壁固定连接。

在本申请实施例中，将每个钢板100中每个单元段的左侧定义为首端，右侧定义为尾端。第一单元段101弯折成柱体1后，将第一单元段101的首端和尾端焊接连接。第三单元段103弯折成柱体1后，将第三单元段103的首端和尾端焊接连接。

第二单元段102所形成的柱体1中用于与L形件3形成矩形腔体200的侧壁，与第三单元段103所形成的柱体1中用于与L形件3形成矩形腔体200的侧壁，互相焊接连接。两个侧壁的边缘，分别是两个柱体1相接触的棱边。

可选地，在本申请实施例中，如图9所示，多个矩形腔体200的开口排列成T形的钢板异形柱，包括四个矩形腔体200。钢板100沿自身的长度方向依次分为第一至第四单元段104。

折弯后的第三单元段103为具有矩形腔体200的柱体1，弯折后的第一单元段101、第二单元段102和第四单元段104都为U形件2。三个U形件2的开口，分别与柱体1的三个侧壁正对；U形件2、以及U形件2的开口所正对的柱体1的侧壁，共同围合形成矩形腔体200。

图10示出了图9中的钢板异形柱的一种成型过程，将钢板100分为第一单元段101、第二单元段102、第三单元段103和第四单元段104，第一单元段101、第二单元段102和第四单元段104的长度，都小于第三单元段103的长度。在图10中，将钢板100的位于上侧的面称为顶面，将钢板100的位于下侧的面称为底面。

对钢板100进行弯折，第三单元段103折弯后形成柱体1，柱体1具有一个矩形腔体200，该柱体1的内壁面为第三单元段103的底面；第二单元段102弯折后形成U形件2，U形件2的开口与柱体1的一个侧壁正对，U形件2的内壁面为第二单元段102的顶面，U形件2的开口所正对的侧壁，是第三单元段103中靠近第二单元段102的部分；第一单元段101弯折后形成U形件2，U形件2的开口与柱体1的一个侧壁正对，U形件2的内壁面为第一单元段101的顶面，U形件2的开口所正对的侧壁，是第二单元段102中靠近中间部分；第四单元段104弯折后形成U形件2，U形件2的开口与柱体1的一个侧壁正对，U形件2的内壁面为第四单元段104的顶面，U形件2的开口所正对的侧壁，是第四单元段104中靠近第二单元段102的部分。

可选地，如图9所示，弯折成柱体1的第三单元段103的首尾两端固定连接，U形件2中靠近开口的端部，与开口所正对的柱体1的侧壁固定连接。

在本申请实施例中，将每个钢板100中每个单元段的左侧定义为首端，右侧定义为尾端。第三单元段103折成柱体1后，将第三单元段103的首端和尾端焊接连接。

第二单元段102所形成的U形件2中靠近开口的两个端部，分别为第二单元段102的首端和尾端，第二单元段102的尾端和第三单元段103的首端本身是连接在一起的，因此只需要将第二单元段102的首端与U形件2的开口所正对的柱体1的侧壁焊接连接。

第一单元段101所形成的U形件2中靠近开口的两个端部，分别为第三单元段103的首端和尾端，第一单元段101的尾端和第二单元段102的首端本身是连接在一起的，由于第二单元段102的首端与U形件2的开口所正对的柱体1的侧壁焊接连接，因此只需要将第一单元段101的首端与U形件2的开口所正对的柱体1的侧壁焊接连接。

第四单元段104所形成的U形件2中靠近开口的两个端部，分别为第四单元段104的首端和尾端，第四单元段104的首端和第三单元段103的尾端本身是连接在一起的，因此只需要将第二单元段102的尾端与U形件2的开口所正对的柱体1的侧壁焊接连接。

基于同一构思，一种建筑组件，包括本申请实施例提供的多个基于折弯工艺的钢板异形柱，矩形腔体200内填充有混凝土。

建筑组件可以包括核心筒和本申请实施例提供的钢板异形柱，核心筒和钢板异形柱连接后形成一套建筑组件。

本申请实施例提供的建筑组件中，钢板异形柱对混凝土具有较高的约束力，混凝土可以提升钢板异形柱的韧性、强度，避免了钢板异形柱的局部屈曲，混凝土和钢板异形柱共同工作，提高构件承载力、耗能能力、延性、防火和耐腐蚀性。钢板异形柱具有与填充墙等厚的特点，避免了柱角突出墙面。

应用本申请实施例，至少具备如下技术效果：

1、本申请实施例提供的基于折弯工艺的钢板异形柱是由一个钢板弯折后成型的，制作工序简单，工艺成熟，有利于提高生产效率。异形柱的焊接量明显降低，能够保证异形柱的结构强度。而且，在制作异形柱的过程中，只需要改变弯折部分的位置，就可以改变异形柱的形状、矩形腔体的数量和尺寸等，使得钢板异形柱更加易于设计。

另外，该钢板异形柱腔体的矩形腔体内部无连接钢板或隔板，矩形空腔的内部空间大，易于施工浇筑混凝土，可保证施工进度和施工质量。钢板异形柱腔体的外部无连接钢板或肋板，外形简洁，易于工厂制作，可保证加工周期和制造质量。用于制作钢板异形柱的钢板易采购、易备料，可适当降低成本。

2、在本申请实施例提供的建筑组件中，钢板异形柱对混凝土具有较高的约束力，混凝土可以提升钢板异形柱的韧性、强度，避免了钢板异形柱的局部屈曲，混凝土和钢板异形柱共同工作，提高构件承载力、耗能能力、延性、防火和耐腐蚀性。钢板异形柱具有与填充墙等厚的特点，避免了柱角突出墙面。该建筑组件可以应用在多层、高层和超高层住宅建筑中，具有良好的市场推广前景，可显著提高我国建筑的工业化水平，对国家供给侧改革、节能减排、绿色发展方式和新型城镇化建设具有重大意义。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个及以上。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种基于折弯工艺的钢板异形柱，其特征在于，包括由一个钢板折弯形成的多个矩形腔体，多个矩形腔体之间相平行且长度相等；多个所述矩形腔体的开口排列成一字形、L形或T形；

所述钢板沿自身的长度方向分为多个单元段，对于一部分所述单元段，每个折弯后的单元段为具有矩形腔体的柱体；对于另一部分所述单元段，每个折弯后的单元段为U形件或L形件，每个所述U形件或所述L形件，与相邻的所述柱体的侧壁共同围合形成矩形腔体。

2.根据权利要求1所述的钢板异形柱，其特征在于，多个所述矩形腔体的开口排列成一字形的所述钢板异形柱，包括两个所述矩形腔体；所述钢板沿自身的长度方向分为第一单元段和第二单元段；

折弯后的所述第一单元段为具有所述矩形腔体的所述柱体，弯折后的所述第二单元段为所述U形件；所述U形件的开口与所述柱体的一个侧壁正对，所述U形件、以及所述U形件的所述开口所正对的所述柱体的侧壁，共同围合形成所述矩形腔体。

3.根据权利要求2所述的钢板异形柱，其特征在于，弯折成所述柱体的所述第一单元段的首尾两端固定连接；

所述U形件中靠近所述开口的端部，与所述开口所正对的所述柱体的侧壁固定连接。

4.根据权利要求1所述的钢板异形柱，其特征在于，多个所述矩形腔体的开口排列成L形的所述钢板异形柱，包括三个所述矩形腔体；所述钢板沿自身的长度方向依次分为第一至第三单元段；

折弯后的所述第二单元段为具有所述矩形腔体的所述柱体，弯折后的所述第一单元段和所述第三单元段都为所述U形件；两个所述U形件的开口，分别与所述柱体的相邻两个侧壁正对；所述U形件、以及所述U形件的所述开口所正对的所述柱体的侧壁，共同围合形成所述矩形腔体。

5.根据权利要求4所述的钢板异形柱，其特征在于，弯折成所述柱体的所述第二单元段的首尾两端固定连接；

所述U形件中靠近所述开口的端部，与所述开口所正对的所述柱体的侧壁固定连接。

6.根据权利要求1所述的钢板异形柱，其特征在于，多个所述矩形腔体的开口排列成L形的所述钢板异形柱，包括三个所述矩形腔体；所述钢板沿自身的长度方向依次分为第一至第三单元段；

折弯后的所述第一单元段和所述第三单元段都为具有所述矩形腔体的所述柱体，弯折后的所述第二单元段为所述L形件；L形件包括两个翼板，一个所述翼板与一个所述柱体的一个侧壁正对，另一个所述翼板与另一个所述柱体的一个侧壁正对；所述L形件的翼板、以及所述L形件的翼板所正对的所述柱体的侧壁，共同围合形成所述矩形腔体。

7.根据权利要求6所述的钢板异形柱，其特征在于，弯折成所述柱体的所述第一单元段的首尾两端固定连接，弯折成所述柱体的所述第三单元段的首尾两端固定连接，

两个所述柱体中，用于与所述L形件共同围合形成所述矩形腔体的侧壁固定连接。

8.根据权利要求1所述的钢板异形柱，其特征在于，多个所述矩形腔体的开口排列成T形的所述钢板异形柱，包括四个所述矩形腔体；所述钢板沿自身的长度方向依次分为第一至第四单元段；

折弯后的所述第三单元段为具有所述矩形腔体的所述柱体，弯折后的所述第一单元段、所述第二单元段和所述第四单元段都为所述U形件；

三个所述U形件的开口，分别与所述柱体的三个侧壁正对；所述U形件、以及所述U形件的开口所正对的所述柱体的侧壁，共同围合形成所述矩形腔体。

9.根据权利要求8所述的钢板异形柱，其特征在于，弯折成所述柱体的所述第三单元段的首尾两端固定连接；

所述U形件中靠近所述开口的端部，与所述开口所正对的所述柱体的侧壁固定连接。

10.一种建筑组件，其特征在于，包括多个如权利要求1-9中任一项所述的基于折弯工艺的钢板异形柱，所述矩形腔体内填充有混凝土。

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