CN210151718U - 一种钢筋混凝土底座 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钢筋混凝土底座，包括钢筋混凝土底座，所述钢筋混凝土底座的形状为圆柱体，圆柱体设有中孔；中孔为上大下小的锥孔，锥孔顶部设有内倾斜面，内倾斜面设有沿圆周均布的声测管和注浆孔，注浆孔内设有注浆管；钢筋混凝土底座内设有一组沿圆周放射状均匀分布的主筋，主筋的垂直直角边与螺旋箍筋焊接；主筋的斜边与一组沿钢筋混凝土底座轴线均布的环筋焊接。本实用新型通过钢筋混凝土底座产生向下的力，可防止浮笼；钢筋混凝土底座底面与桩孔底面接触，浇筑混凝土的冲击产生的向上浮力对桩底段基本无影响；钢筋混凝土底座对桩底具有加强作用，可提高桩底质量有一定的保障通过注浆管对桩底进行二次加固后桩底质量有可靠保障。

Description

一种钢筋混凝土底座

技术领域

本实用新型涉及一种钢筋混凝土底座，属于建筑施工技术领域。

背景技术

在进行灌注桩施工过程中，当桩身底部位于地下水或泥浆护壁中时，桩基的施工质量较难控制。其原因是桩底的地下水或泥浆对桩基具有浮力，称为浮笼现象。混凝土浇筑过程中若出现浮笼现象会造成桩底离析。

现有技术通常采用桩底灌浆或在桩底加设钢管桩的方法；为防止浮笼现象。主要采取调整泥浆比重、控制混凝土塌落度、控制导管埋置深度、加快混凝土浇筑速度或在钢筋笼顶部施加配重等方法。上述方法有些控制浮笼效果不明确，有些施工成本较大、不能从根本上控制钢筋笼浮笼现象，都会对桩基质量有影响。给桩基施工质量控制带来很大挑战。因此现有技术方案不是很理想。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种钢筋混凝土底座，在进行大直径灌注桩施工时，能够从根本上控制钢筋笼浮笼现象，提高桩基的浇筑质量，从而克服现有技术的不足。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型的一种钢筋混凝土底座，包括钢筋混凝土底座，所述钢筋混凝土底座的形状为圆柱体，圆柱体设有中孔；中孔为上大下小的锥孔，锥孔顶部设有内倾斜面，内倾斜面设有沿圆周均布的声测管和注浆孔，注浆孔内设有注浆管；钢筋混凝土底座内设有一组沿圆周放射状均匀分布的主筋，主筋的形状为直角三角形；主筋的垂直直角边与螺旋箍筋焊接；主筋的斜边与一组沿钢筋混凝土底座轴线均布的环筋焊接。

前述钢筋混凝土底座中，所述中孔的锥面与水平线夹角a为 90°～150°。

前述钢筋混凝土底座中，所述注浆孔直径不小于50mm。

前述钢筋混凝土底座中，所述主筋数量与钢筋笼的纵筋数量对应；钢筋混凝土底座上的主筋与钢筋笼上的纵筋对应焊接；钢筋混凝土底座上的螺旋箍筋与钢筋笼上的螺旋箍筋焊接。

由于采用了上述技术方案，本实用新型与现有技术相比，本实用新型有益效果如下：1、当混凝土浇筑时混凝土向下冲击力作用于钢筋混凝土底座的锥面和内倾斜面，产生向下的力，可防止浮笼；2、钢筋混凝土底座的自重可抵消部分上浮力，且钢筋混凝土底座对钢筋笼产生下拉力，现有技术在钢筋顶部施加配重对钢筋笼产生压缩的力，容易将钢筋笼被压坏；3、因钢筋混凝土底座底面与桩孔底面接触，浇筑混凝土的冲击产生的向上浮力对桩底段基本无影响；4、注浆孔可使注浆管在施工工程中免受破坏，以保证后注浆工艺施工质量；5、桩底范围内因有钢筋混凝土底座内的三角形钢筋，对桩底具有加强作用，可提高桩底质量有一定的保障；6、通过注浆管对桩底进行二次加固后桩底质量有可靠保障。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的主视图。

附图中的标记为：1-钢筋混凝土底座；2-中孔；3-内倾斜面；4- 声测管；5-注浆孔；6-注浆管；7-主筋；8-螺旋箍筋；9-环筋；10- 钢筋笼；11-纵筋。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

本实用新型是根据下述的一种防止灌注桩浮笼的方法所构成并用于该方法的，该方法如图1和图2所示，该方法是在灌注桩的钢筋笼底部焊接钢筋混凝土底座，并将钢筋混凝土底座的中孔设置成上大下小的漏斗状；在浇筑桩混凝土时，通过混凝土的重力使钢筋混凝土底座产生向下的拉力，以防止出现浮笼现象。钢筋笼底部与钢筋混凝土底座焊接时，应对钢筋混凝土底座进行局部降温措施，防止焊接时钢筋温度过高而导致钢筋混凝土底座的混凝土炸裂。钢筋混凝土底座四周布置有3个或3个以上注浆孔，注浆孔内设有注浆管，注浆管内径不小于30mm。在完成灌注桩浇筑后，通过注浆管对灌注桩底部再次加固，以确保灌注桩底部的可靠性。钢筋混凝土底座顶部设有内倾斜面，以防止在浇筑灌注桩时，造成沉渣堆积，并与灌注桩桩基形成嵌入式连接。钢筋混凝土底座四周布置有3个或3个以上声测管，通过声测管检测灌注桩的混凝土浇筑质量。

灌注桩的浇筑工序如下：钢筋混凝土底座内的主筋顶部与钢筋笼的纵筋底端焊接→通过钢筋笼将钢筋混凝土底座下至灌注桩孔底面，再向上提起300mm；→将导管由上至下从预制钢筋混凝土底座的中孔插入桩孔底面对桩孔底面与钢筋混凝土桩底的间隙进行清洗→清理完毕后再将预制混凝土桩底再次下至孔底→采用正常混凝土水下浇筑工艺浇筑桩身混凝土→通过注浆管对灌注桩底部进行加固→通过声测管检测灌注桩的混凝土浇筑质量→验收合格并提交验收报告存档。

根据上述方法构成并用于上述方法的本实用新型的一种钢筋混凝土底座，如图1和图2所示，包括钢筋混凝土底座1，钢筋混凝土底座1的形状为圆柱体，圆柱体设有中孔2；中孔2为上大下小的锥孔，中孔2的锥面与水平线夹角a为90°～150°。锥孔顶部设有内倾斜面3，内倾斜面3设有沿圆周均布的声测管4和注浆孔5，注浆孔5直径不小于50mm。注浆孔5内设有注浆管6；钢筋混凝土底座1 内设有一组沿圆周放射状均匀分布的主筋7，主筋7数量与钢筋笼10 的纵筋11数量对应；主筋7的形状为直角三角形；主筋7的垂直直角边与螺旋箍筋8焊接；主筋7的斜边与一组沿钢筋混凝土底座1轴线均布的环筋9焊接。钢筋混凝土底座1上的主筋7与钢筋笼10上的纵筋11对应焊接；钢筋混凝土底座1上的螺旋箍筋8与钢筋笼10 上的螺旋箍筋8焊接。

实施例

本例如图1和图2所示，包括主筋7，主筋7为一勾形钢筋，形状类似直角三角形。主筋7的数量、直径与钢筋笼10上的纵筋11数量相同。主筋7加工完成后通过螺旋箍筋8和环筋9将所有主筋7绑扎或焊接为一体。钢筋连接好之间，按灌注桩尺寸支模，并安装声测管2和注浆管6，然后再浇筑钢筋混凝土底座1，钢筋混凝土底座1 所用混凝土的强度等级不低于C30，为设计强度等级的较大者。钢筋混凝土底座1凝期达到28天后方可与钢筋笼10连接，之后作好桩底沉渣的清理工作并按正常桩基施工顺序施工即可。

钻孔灌注桩施工过程中，钢筋混凝土底座1和钢筋笼10容重均大于泥浆护壁容重，上浮力除了泥浆护壁自身浮力，主要包括混凝土浇筑过程中的混凝土向下灌注冲击产生的浮力。当采用钢筋混凝土底座1时，与钢筋笼10连接的钢筋混凝土底座1先下至孔底，然后向上提起300mm，之后下放导管对桩孔底部进行清孔，将桩孔底部沉渣清理完毕后将钢筋混凝土底座1再次下至桩孔底部，之后采用正常混凝土水下浇筑工艺浇筑灌注桩的桩身混凝土。当桩基设计为为端承桩或摩擦端承桩时，混凝土凝期达到3至7天后，通过注浆管6采用后注浆工艺加固桩基底部；当桩基设计为摩擦桩时，可将该段桩底设计为承载力富余段，可不作处理。

钢筋混凝土底座1的中孔2剖面为漏斗状，中孔2侧面为锥面，锥面与水平线夹角a可根据需要设置为90°至150°，顶部内倾斜面结构，以防止沉渣堆积，且可与灌注桩基嵌入式连接。

钢筋混凝土底座1与钢筋笼10的连接采用焊接或机械连接，焊接时应采取局部降温措施，防止焊接时钢筋温度过高而导致混凝土破坏。注浆管布置不少于3根，具体数量应根据桩径大小定。钢筋混凝土底座1应预留与注浆管6数量相同的且直径不小于50mm注浆孔5，注浆孔5可使注浆管6在施工工程中免受破坏，以保证后注浆工艺施工质量。

本实用新型的钢筋混凝土预制桩底在特殊条件下的用途如下：

大直径灌注桩施工原因产生的缺陷主要有桩底混凝土离析、桩底沉渣过厚及钢筋笼浮笼导致的桩底缺陷，笔者主要从特殊施工条件下分别就钢筋混凝土预制桩底在处理上述三种缺陷的优势。

1、桩底混凝土离析

(1)浅地下水位下的人工挖孔灌注桩

当建筑场地位于浅地下水位地区，地下水量小，且采用人工挖孔时，通常采用边降水边开挖降水的方法进行施工，因降水过程中，桩底部分积水较难清理，且钢筋笼下笼与混凝土浇筑过程中有不可避免的间隙时间，通常因孔底部分积水导致桩底混凝土离析。若此时采用钢筋混凝土预制桩底时，孔底部分降水只需做到水位低于预制桩底顶面即可。

(2)高回填低水位全护筒钻孔灌注桩施工

当建筑场地位于高回填低水位建筑场地时，桩长较长，桩基施工成本较大，桩基检测加固难度高，桩底混凝土质量更尤为重要。因水位较低，受场地条件限制不能采用水下浇筑工艺，水位以下混凝土容易产生离析，为确保该部分桩底施工质量，可采用钢筋混凝土预制桩底。桩身混凝土凝期达到3至7天后采用后注浆工艺加固桩基底部份可进一步保障施工质量。

(3)特大直径灌注桩施工

当建筑荷载较大，不得不采用特大直径(直径大于2m)灌注桩时,因受料斗限制，桩基直径较大，首次浇筑时，混凝土填充的桩底深度有限，导管埋置深度较短，不能起到迅速填充桩底的效果，因地下水的原因可导致桩底混凝土离析。当采用钢筋混凝土预制桩时，预制混凝土桩占用一部分桩底体积，因采用漏斗状预制桩底，可增加首次浇筑埋管深度。桩身混凝土凝期达到3至7天后采用后注浆工艺加固桩基底部份可进一步保障施工质量。

2、桩底沉渣过厚与钢筋笼浮笼

安装传统施工工艺，桩底沉渣过厚与钢筋笼浮笼是一对矛盾体，当钢筋下笼并二次清孔完成后，控制沉渣的主要方法为利用混凝土灌注时较大的反向冲击力将桩底沉渣排出，当冲击力较小时对桩底沉渣的排出无效果，当冲击力较大时冲击力过大时会导致钢筋笼浮笼。若采用钢筋混凝土预制桩底时可有效解决该矛盾体。以下就预制钢筋混凝土桩底解决沉渣过厚与钢筋笼浮笼各种施工情况作进一步介绍。

(1)有地下水的钻孔灌注桩

采用钻孔成孔工艺时，钻孔结束后，钢筋笼下笼及等待混凝土过程中后，桩周容易跨孔而导致桩底沉渣堆积。

按传统施工工艺，若未采用泥浆护壁，此时通常采用大料斗灌注混凝土，以冲洗桩底沉渣。在此过程中，因冲击产生的浮力过大且未采用泥浆护壁成孔工艺，泥浆比重不能调整，当泥浆比重较大时，大概率发生钢筋笼浮笼，从而导致桩底缺陷。若此时采用钢筋混凝土预制桩底，可有利于防止浮笼，并防止桩底沉渣过厚。具体方法为，与预制装了连接的钢筋笼下笼后，将导管放至桩底，混凝土浇筑前将钢筋笼与导管上提，采用大量清水将桩底沉渣清洗干净，并立即将钢筋笼放至底部，之后按常规施工方法浇筑混凝土，并采用后注浆工艺进一步加工桩底。

(2)采用泥浆护壁的冲击成孔灌注桩

当建筑承载力要求较大，场地持力层深度较深，且采用泥浆护壁冲击成孔施工工艺时，因上浮力较大，且桩基浇筑过程中因混凝向下冲击产生的向上浮力较大，此时大概率发生钢筋笼浮笼，若此时采用钢筋混凝土预制桩底，其方法与效果与上述“有地下水的钻孔灌注桩”相同。

当桩基设计为端承桩或摩擦端承桩时，混凝土凝期达到3至7天后采用后注浆工艺加固桩基底部；当桩基设计为摩擦桩时，可将该段桩设计为承载力富余段，可不作处理。

本实用新型的主要优势如下：

1、当混凝土浇筑时混凝土向下冲击力作用于钢筋混凝土底座的锥面和内倾斜面，产生向下的力，可防止浮笼；

2、钢筋混凝土底座的自重可抵消部分上浮力，且钢筋混凝土底座对钢筋笼产生下拉力，现有技术在钢筋顶部施加配重对钢筋笼产生压缩的力，容易将钢筋笼被压坏；

3、因钢筋混凝土底座底面与桩孔底面接触，浇筑混凝土的冲击产生的向上浮力对桩底段基本无影响；

4、注浆孔可使注浆管在施工工程中免受破坏，以保证后注浆工艺施工质量；

5、桩底范围内因有钢筋混凝土底座内的三角形钢筋，对桩底具有加强作用，可提高桩底质量有一定的保障；

6、通过注浆管对桩底进行二次加固后桩底质量有可靠保障。

Claims (4)

1.一种钢筋混凝土底座，包括钢筋混凝土底座（1），其特征在于：所述钢筋混凝土底座（1）的形状为圆柱体，圆柱体设有中孔（2）；中孔（2）为上大下小的锥孔，锥孔顶部设有内倾斜面（3），内倾斜面（3）设有沿圆周均布的声测管（4）和注浆孔（5），注浆孔（5）内设有注浆管（6）；钢筋混凝土底座（1）内设有一组沿圆周放射状均匀分布的主筋（7），主筋（7）的形状为直角三角形；主筋（7）的垂直直角边与螺旋箍筋（8）焊接；主筋（7）的斜边与一组沿钢筋混凝土底座（1）轴线均布的环筋（9）焊接。

2.根据权利要求1所述钢筋混凝土底座，其特征在于：所述中孔（2）的锥面与水平线夹角（a）为90°～150°。

3.根据权利要求1所述钢筋混凝土底座，其特征在于：所述注浆孔（5）直径不小于50mm。

4.根据权利要求1所述钢筋混凝土底座，其特征在于：所述主筋（7）数量与钢筋笼（10）的纵筋（11）数量对应；钢筋混凝土底座（1）上的主筋（7）与钢筋笼（10）上的纵筋（11）对应焊接；钢筋混凝土底座（1）上的螺旋箍筋（8）与钢筋笼（10）上的螺旋箍筋（8）焊接。

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