CN210065146U - 一种油箱集中灌装输油结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种油箱集中灌装输油结构，包括与油箱连接的输油管，灌装输油结构还包括分别设置于油箱上、下两端的第一贯通口、第二贯通口，输油管的下口与第二贯通口连接、上口借助快速连接单元与第一贯通口连接，油箱上设置有输油管的定位单元，油箱一侧设置有用于容纳输油管的镶嵌槽，该结构既可进行单个油箱的灌装、加注，又可实现集中灌装，满足不同使用要求，结构简单，易于操作，提高油箱灌装、加注效率。

Description

一种油箱集中灌装输油结构

技术领域

本实用新型涉及军用装备技术领域，具体地说是一种油箱集中灌装输油结构。

背景技术

军用装备和武器同样重要，与战争的成败有直接的关系。通过将不断涌现的新技术、新材料及时应用到军用装备上，用来提升我军军用装备的技战术水平，进而保持我军军用装备的技术优势，工作意义重大。

基于现代战争的全天候和复杂化，在很多场合，油料最后一公里的配送和补给成为战争成败的关键，比如山地、森林、海上作战，大型油料运输车辆运输距离长、效率低，甚至无法到达。随着无人机技术的发展，可实现直线、灵活的精准补给，距离短、效率高，同时应用无人机、直升机进行补给，能够减少战斗减员，降低油料补给成本。因此，多采用油箱为机械化装备的油料提供供给储存。

然而现有的油箱内部均为单一的储油腔，油箱上设置注油口作为油料灌装口或加注口，油箱之间没有能够联通的机构，向油箱中灌装时需要将油枪依次插入各个油箱的注油口中进行，油箱内的油加满一个后将油枪抽出，将灌装满油的油箱搬走，再将空油箱取来；油箱向机械化装备进行加注时也需要将单个油箱依次与机械化装备的加油口连接进行补给，只能进行单箱灌装和加注，灌装和加注作业效率低，过程繁琐。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种油箱集中灌装输油结构，可根据需要进行集中灌装和分散灌装，集中灌装或补给效率高。

本实用新型采用的技术方案是：

一种油箱集中灌装输油结构，包括与油箱连接的输油管，关键在于，所述的灌装输油结构还包括分别设置于油箱上、下两端的第一贯通口、第二贯通口，所述的输油管的下口与第二贯通口连接、上口借助快速连接单元与第一贯通口连接，所述的油箱上设置有输油管的定位单元。

所述的油箱一侧设置有用于容纳输油管的镶嵌槽。

所述的镶嵌槽呈多级折弯结构。

所述的镶嵌槽两侧设置有与输油管配套的限位凸起。

所述的输油管上设置有阀门，所述的定位单元包括设置于油箱上的U型固定块、其铰接端借助铰接轴与U型固定块铰接的卡板及U型固定块与卡板的锁紧单元，卡板的卡紧端与阀门的管路配套卡紧。

所述的锁紧单元包括设置于U型固定块的开口端的螺纹孔、设置于卡板内侧的锁紧凸起及锁紧螺杆，锁紧凸起上设置有与螺纹孔配套的圆孔，锁紧螺杆与圆孔、螺纹孔配套锁紧。

所述的油箱的前、后两侧分别设置有一组相互配套的堆码定位凸筋、堆码定位凹筋，堆码定位凸筋与堆码定位凹筋配合形成为相邻油箱的堆码限位结构。

所述的第一贯通口、第二贯通口分别设置于油箱的一组斜对角处。

本实用新型的有益效果是：灌装输油结构中包括分别设置于油箱上、下两端的第一贯通口、第二贯通口，输油管的下口与第二贯通口连接、上口借助快速连接单元与第一贯通口连接，油箱上设置有输油管的定位单元，初始状态下定位单元对输油管进行固定，使输油管与油箱保持整体性，便于搬运，需要同时向油箱中灌装时，使输油管的上口快速取下，与相邻的油箱的第一贯通口连接，最末端的油箱上的输油管的上口取下后与注油装置连接，油液由最末端的油箱中注入，第一贯通口位于油箱的上端，第二贯通口位于油箱的下端，灌注时便于空气排出和油液的流动，还能够防止油液溢出，借助各油箱之间的输油管与其他油箱的第一贯通口的连接，实现集中灌装；油箱向机械化装备进行加注时，使上述最末端的油箱的输油管的下口与机械化装备的注油口连接即可实现集中加注，本实用新型涉及的油箱集中灌装输油结构，既可进行单个油箱的灌装、加注，又可实现集中灌装，结构简单，易于操作，提高油箱灌装、加注效率；

加注时空气由油箱上端进入，对油箱内的油液产生压力，便于油液的排出加注。

附图说明

图1是实施例1的油箱的结构示意图。

图2是图1的A-A向的示意图。

图3是图1的B-B向的示意图。

图4是实施例1的油箱的仰视图。

图5是实施例1的定位单元呈打开状态的示意图。

图6是实施例1的油箱呈立式堆放集中加注状态的示意图。

图7是实施例1的油箱呈整托存放集中加注状态的示意图。

图8是实施例1的油箱集中灌装的原理图。

图9是实施例1的油箱集中加注的原理图。

图10是实施例2的油箱的结构示意图。

附图中，1、油箱，2、输油管，3、第一贯通口，4、第二贯通口，5、快速连接单元，6、定位单元，7、镶嵌槽，8、阀门，9、U型固定块，10、铰接端，11、铰接轴，12、卡板，13、卡紧端，14、螺纹孔，15、锁紧凸起，16、锁紧螺杆，17、圆孔，18、限位凸起，19、堆码定位凸筋，20、堆码定位凹筋,21、固定板，22、压缩气瓶。

具体实施方式

本实用新型涉及一种油箱集中灌装输油结构，包括与油箱1连接的输油管2，关键是，所述的灌装输油结构还包括分别设置于油箱1上、下两端的第一贯通口3、第二贯通口4，所述的输油管2的下口与第二贯通口4连接、上口借助快速连接单元5与第一贯通口3连接，所述的油箱1上设置有输油管2的定位单元6。

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1，如图1-9所示，油箱1顶部设置有注油口。快速连接单元5为扳把式快速插接头，第一贯通口3上设置有与扳把式快速插接头配套的接口，扳把式快速插接头与该接口在进行燃油集中灌装和加注时用于油箱1之间的联通。

所述的第一贯通口3、第二贯通口4分别设置于油箱1的一组斜对角处，无论是立式堆放或是整托存放，均可保证第一贯通口3处于高处、第二贯通口4处于低处，便于油液向油箱1中灌注或油箱1中的油液的排出。

其中油箱1下端的内壁呈斜坡状或锥形，第二贯通口4位于斜坡状或锥形的下端内壁的底部，可使油箱内的油液堆积在第二贯通口4处排出，排出更加彻底，防止油液的滞留、浪费。

油箱1一侧设置有用于容纳输油管2的镶嵌槽7，将输油管2放置在镶嵌槽7中，使油箱1的外观具有较好的整体性，其中镶嵌槽7呈多级折弯结构，可容纳较长的输油管2。

输油管2上设置有阀门8，定位单元6包括设置于油箱1上的U型固定块9、其铰接端10借助铰接轴11与U型固定块9铰接的卡板12及U型固定块9与卡板12的锁紧单元，卡板12的卡紧端13与阀门8的管路配套卡紧，初始状态下卡板12的卡紧端13将输油管2卡紧，需要取下输油管2时，将锁紧单元打开，使卡板12沿铰接轴11旋转，即可取下输油管2。镶嵌槽7的两侧还设置有与输油管2配套的限位凸起18，可对放入镶嵌槽7中的输油管2进行预固定，便于定位单元6将输油管2卡紧固定，同时限位凸起18还能防止较长的输油管2局部从镶嵌槽7中脱落，进一步提高油箱1的整体性。

所述的锁紧单元包括设置于U型固定块9的开口端的螺纹孔14、设置于卡板12内侧的锁紧凸起15及锁紧螺杆16，锁紧凸起15上设置有与螺纹孔14配套的圆孔17，锁紧螺杆16与圆孔17、螺纹孔14配套锁紧，通过取下锁紧螺杆16即可使卡板12沿铰接轴11旋转，使锁紧螺杆16穿过锁紧凸起15上的圆孔17旋入螺纹孔14即可实现卡板12相对于U型固定块9的锁紧固定。

油箱1的前、后两侧分别设置有一组相互配套的堆码定位凸筋19、堆码定位凹筋20，堆码定位凸筋19与堆码定位凹筋20配合形成为相邻油箱1之间的堆码限位结构，相邻两油箱1之间借助堆码定位凸筋19、堆码定位凹筋20可提高存储和运输过程油箱1堆码的稳定性；油箱采用长方体扁平形，规整的外形结构，可方便进行灵活多样的码放存储和运输，能有效提高存储和运输空间利用率。

该油箱的基本参数为：

外形尺寸：630×450×250(mm)

产品净重：9kg

满油总重：50kg

有效质量比：82％

有效容积：50L

有效容积比：72％

常用的油桶基本上为铁材质，铁质油桶受制于材质及成型工艺限制，桶体抗冲击性能差，受冲击后易受损变形，导致油液泄漏，不能满足空投的需要。

本实施例中的油箱1采用新型的高抗冲击材料—可控交联聚乙烯。该材料具有优良的抗冲击性能，耐侯、耐油性好，防静电、阻燃性能优异。材料性能见表1。

表1可控交联聚乙烯性能参数表

该油箱采用滚塑工艺加工成型，滚塑工艺能够确保箱体一体无缝成型，产品密度均匀，成型过程应力小，箱体抗冲击能力得到提高，同时一体成型能够保证箱体内部的高清洁度。

关于该油箱的灌装效率和主要技术指标

1、灌装效率

1)、单箱灌装

从注油口直接灌装，灌装效率60L/min，油箱容积为50L，灌装时间为50s，灌装后需两人进行搬运，换桶时间约30-40s，因此，以加满16箱为例，换桶15次，因此，总时长为50×16+15×(30-40)＝1250-1400s，约为20.8-23.3min。

2)、集中灌装

油液从最底层第二贯通口4注入，油液最大高度1m(按照4层油箱高度算)，由压强公式P＝ρgh可计算得最底层油口静态压强为：

P＝ρgh＝820(kg/m³)×9.8(m/s²)×1(m)＝8036Pa；加油机泵出压力：0.2-0.25MPa。

可见灌装压力远大于油液深度压力，所以可实现集中灌装。

16个空油桶的连接时间约2min，总的灌装时间为50×16+2×60＝920s，约为15.3min，集中灌装与单箱灌装相比，灌满16个油桶用时减少5.5-8min。

2、主要技术指标

1)、油料灌装、加注可集中、可分散，作业效率高。分析如下

整托外形尺寸1300×1000×1150(mm)，整托质量850kg

加油机泵出压力：0.2-0.25MPa，流量：60L/min

集中灌装时，油液从最底层第二贯通口4注入，油液最大高度1m(4层油箱高度)，由压强公式P＝ρgh可计算的最底层油口静态压强为：

P＝ρgh＝820(kg/m³)×9.8(m/s²)×1(m)＝8036Pa

可见灌装压力远大于油液深度压力，所以可实现集中灌装。

2)、最多可将37个油箱1进行串联集中灌装、加注。分析如下：

由于油箱1间是由一根较细的管路(输油管2)连接的，必然会存在一定的压力损失，在集中灌装、加注时，可能会将很多的油箱1进行串联，此时压力损失将会累计放大。

油箱1相对于输油管2来说尺寸大很多，所以流阻主要集中在输油管2中。相邻油箱1之间的输油管2是完全相同的，我们可以单独对一根输油管2进行流阻分析，然后根据串联数量进行估算总的系统阻力。

输油管2由下端接头、阀门8、快速连接单元5、软管四部分构成，其中下端接头、阀门8、快速连接单元5的公称通径DN＝18mm，软管的公称通径DN＝25mm，管路是空间弯曲的，采用一般的方程法计算必然存在很大偏差，此处采用CFD方法进行模拟计算。

油箱内存储物质为柴油，取柴油密度820kg/m³，动力粘度0.0042Pa.s(温度23℃)，流量60L/min，得出如下分析结果：

输油管2上下口总压分别为：113677.96Pa、106990.58Pa，则压力损失为6687.38Pa，前文中所述加油机泵出压力为0.2-0.25MPa，则理论最大串联管路数量约为37根，即最多可将37个油箱1进行串联集中灌装、加注。

该油箱的使用方法的具体步骤为：

A、将油箱1依次排列(立式堆放)或堆叠(整托存放)，并运送至加油机泵处；

B、将油箱1上的输油管2的上口由第一贯通口3取下，相邻油箱1之间借助输油管2、第一贯通口3联通，即前一个油箱1上的输油管2与后一个油箱1上的第一贯通口3联通，位于末端的油箱1上的输油管2与加油机泵的加油枪连接，首位(最前端)的油箱1上的第一贯通口3作为排气口，打开输油管2上的阀门8，使快输油管2保持贯通，加油机泵对油箱1进行灌装，油液由末端的油箱1向首位的油箱1流动，直至灌装完成；

C、灌装完成后，关闭阀门8，将输油管2与相邻的油箱1分离，即实现了相邻油箱1分离，将输油管2与其所在油箱1上的第一贯通口3连接，随后利用定位单元6和限位凸起18配套将输油管2固定在镶嵌槽7中；

D、将油箱1搬运至所需加注的装备处；按照步骤B中相邻油箱1之间的连接方式连接，位于末端的油箱1上的输油管2与装备的加注口连接，首位的油箱1上的第一贯通口3与外部气源连接，由外部气源向油箱1内供气，油箱1内的油液沿输油管2向装备进行加注装备。

外部气源可以是压缩气体动力装置结构或外界空气，尤其是采用整托存放的加注方式时，位于最高层的油箱1中的油液位置较高，对下层的油箱1中的油液提供压力，外界空气由最高层的油箱1中进入，使油液由下层的油箱1排出至装备进行加注。

实施例2与实施例1基本相同，如图10所示，不同之处仅在于，油箱1上还设置有自动力输出单元，自动力输出单元包括借助固定板21设置于油桶1上的的压缩气瓶22，压缩气瓶22竖直向上设置，压缩气瓶22的出气口与油桶1的上端连接，压缩气瓶22的上部设置有阀门，油桶1的灌装方式与实施例1相同，该油桶1与实施例2相比还能实现单个油桶1向装备进行加注。当单个油桶1向外排油进行加注时，使输油管2的上口与待补给的装备进行连接，打开压缩气瓶22的阀门，压缩气瓶22由油桶的上端向油桶1内输入压缩空气，在压缩空气的作用下，将油液排出。为保证输出效果，可在油桶1的第一贯通口3处设置封闭阀门，油桶1借助自动力输出单元向装备进行油液补给时，关闭该封闭阀门，防止压缩气体外泄，提高输出效率。油桶1上设置有用于内嵌压缩气瓶22的凹槽，避免压缩气瓶22凸出油桶1桶体的外侧面。

Claims (8)

1.一种油箱集中灌装输油结构，包括与油箱(1)连接的输油管(2)，其特征在于：所述的灌装输油结构还包括分别设置于油箱(1)上、下两端的第一贯通口(3)、第二贯通口(4)，所述的输油管(2)的下口与第二贯通口(4)连接、上口借助快速连接单元(5)与第一贯通口(3)连接，所述的油箱(1)上设置有输油管(2)的定位单元(6)。

2.根据权利要求1所述的一种油箱集中灌装输油结构，其特征在于：所述的油箱(1)一侧设置有用于容纳输油管(2)的镶嵌槽(7)。

3.根据权利要求2所述的一种油箱集中灌装输油结构，其特征在于：所述的镶嵌槽(7)呈多级折弯结构。

4.根据权利要求2所述的一种油箱集中灌装输油结构，其特征在于：所述的镶嵌槽(7)两侧设置有与输油管(2)配套的限位凸起(18)。

5.根据权利要求1所述的一种油箱集中灌装输油结构，其特征在于：所述的输油管(2)上设置有阀门(8)，所述的定位单元(6)包括设置于油箱(1)上的U型固定块(9)、其铰接端(10)借助铰接轴(11)与U型固定块(9)铰接的卡板(12)及U型固定块(9)与卡板(12)的锁紧单元，卡板(12)的卡紧端(13)与阀门(8)的管路配套卡紧。

6.根据权利要求5所述的一种油箱集中灌装输油结构，其特征在于：所述的锁紧单元包括设置于U型固定块(9)的开口端的螺纹孔(14)、设置于卡板(12)内侧的锁紧凸起(15)及锁紧螺杆(16)，锁紧凸起(15)上设置有与螺纹孔(14)配套的圆孔(17)，锁紧螺杆(16)与圆孔(17)、螺纹孔(14)配套锁紧。

7.根据权利要求1所述的一种油箱集中灌装输油结构，其特征在于：所述的油箱(1)的前、后两侧分别设置有一组相互配套的堆码定位凸筋(19)、堆码定位凹筋(20)，堆码定位凸筋(19)与堆码定位凹筋(20)配合形成为相邻油箱(1)的堆码限位结构。

8.根据权利要求1所述的一种油箱集中灌装输油结构，其特征在于：所述的第一贯通口(3)、第二贯通口(4)分别设置于油箱(1)的一组斜对角处。

Images