CN209976917U - 一种铸铁液下泵出口清理结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种铸铁液下泵出口清理结构，包括安装盘和支撑架，所述安装盘的顶端焊接有出口法兰，所述安装盘的底端焊接有出液管，所述出液管的底端固定连接有截止阀，所述截止阀的底端固定连接有弯管法兰。该铸铁液下泵出口清理结构，首先对现有的液下泵的出液管进行改进，通过在出液管上加装外套管配合引流支管和进水管使用，方便对出液管内进行注水，通过截止阀与排污管的配合使用，方便出液管在清理后方便将杂质进行排出，并且不会污染到泵体，在对出液管清理的过程中，通过在定位板与支撑板之间加装气缸，方便将放置支撑板上的出液管进行高度的调节，实现清理毛刷对不同位置的出液管进行清理的效果。
Description
技术领域
本实用新型属于液下泵技术领域，具体涉及一种铸铁液下泵出口清理结构。
背景技术
液下泵主要是用于输送带颗粒、高粘度、强酸、碱、盐、强氧化剂等多种腐蚀性介质的抽吸泵体，液下泵的壳体、出口管及过流部件全部使用耐腐蚀性材料制成，目前市面上液下泵的出口端与出液管相连接，在每次液下泵使用后，常常不方便对出液管的内部进行清理，因此，为了解决这一问题，需要一种铸铁液下泵出口清理结构。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种铸铁液下泵出口清理结构，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铸铁液下泵出口清理结构，包括安装盘和支撑架，所述安装盘的顶端焊接有出口法兰，所述安装盘的底端焊接有出液管，所述出液管的底端固定连接有截止阀，所述截止阀的底端固定连接有弯管法兰，所述弯管法兰的端部与泵体固定连接，所述弯管法兰上设置有排污管，所述出液管的外侧设置有外套管，所述外套管的内壁与出液管的外壁之间焊接连通有引流支管，所述外套管的外壁焊接连通有进水管，所述进水管的端部固定连接有水管快速接头，所述支撑架的底端焊接有定位板，所述定位板的前壁开设有安装槽，所述定位板的底端对称固定连接有两个气缸，且两个气缸的底部伸缩端固定连接有支撑板，所述支撑架的顶端焊接有机架，所述机架的顶端固定连接有电机，所述支撑架内设置有清理毛刷，所述电机的底部输出端与清理毛刷的顶端固定连接。
此项设置用于通过在出液管上加装外套管配合引流支管和进水管使用，方便对出液管内进行注水，通过截止阀与排污管的配合使用，方便出液管在清理后方便将杂质进行排出，并且不会污染到泵体，在对出液管清理的过程中，通过在定位板与支撑板之间加装气缸，方便将放置支撑板上的出液管进行高度的调节，实现清理毛刷对不同位置的出液管进行清理的效果。
优选的，所述外套管的顶端呈环形焊接有三个稳定杆，且稳定杆的顶端均与安装盘的底端为焊接连接。
此项设置用于提高外套管在出液管外侧连接的稳定性。
优选的，所述排污管设置在靠近截止阀的手轮一侧，且排污管的端部螺纹连接有密封盖。
优选的，所述出口法兰与出液管为相互垂直设置，所述出液管的顶端贯穿安装盘，且与出口法兰固定连接。
优选的，所述安装槽的槽内直径大于出液管的管径，且安装槽设置在清理毛刷的下侧位置。
此项设置用于保证出液管能够稳定性的设置在安装槽的内部，提高清理毛刷在旋转时出液管的稳定性。
优选的，所述支撑架与机架的形状均为匚字形结构。
本实用新型的技术效果和优点：该铸铁液下泵出口清理结构，首先对现有的液下泵的出液管进行改进，通过在出液管上加装外套管配合引流支管和进水管使用，方便对出液管内进行注水，通过截止阀与排污管的配合使用，方便出液管在清理后方便将杂质进行排出，并且不会污染到泵体，在对出液管清理的过程中，通过在定位板与支撑板之间加装气缸，方便将放置支撑板上的出液管进行高度的调节，实现清理毛刷对不同位置的出液管进行清理的效果。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型出液管与外套管连接示意图；
图3为本实用新型支撑架的结构连接示意图；
图4为本实用新型定位板的结构示意图。
图中：1、安装盘；2、出口法兰；3、出液管；4、截止阀；5、弯管法兰；6、泵体；7、排污管；8、外套管；9、引流支管；10、进水管；11、水管快速接头；12、支撑架；13、定位板；14、安装槽；15、气缸；16、支撑板；17、机架；18、电机；19、清理毛刷；20、稳定杆。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供了如图1-4所示的一种铸铁液下泵出口清理结构，包括安装盘1和支撑架12，所述安装盘1的顶端焊接有出口法兰2，所述安装盘1的底端焊接有出液管3，所述出液管3的底端固定连接有截止阀4，所述截止阀4的底端固定连接有弯管法兰5，所述弯管法兰5的端部与泵体6固定连接，所述弯管法兰5上设置有排污管7，所述出液管3的外侧设置有外套管8，所述外套管8的内壁与出液管3的外壁之间焊接连通有引流支管9，所述外套管8的外壁焊接连通有进水管10，所述进水管10的端部固定连接有水管快速接头11，所述支撑架12的底端焊接有定位板13，所述定位板13的前壁开设有安装槽14，所述定位板13的底端对称固定连接有两个气缸15，且两个气缸15的底部伸缩端固定连接有支撑板16，所述支撑架12的顶端焊接有机架17，所述机架17的顶端固定连接有电机18，所述支撑架12内设置有清理毛刷19，所述电机18的底部输出端与清理毛刷19的顶端固定连接。
具体的，所述外套管8的顶端呈环形焊接有三个稳定杆20，且稳定杆20的顶端均与安装盘1的底端为焊接连接。
具体的，所述排污管7设置在靠近截止阀4的手轮一侧，且排污管7的端部螺纹连接有密封盖。
具体的，所述出口法兰2与出液管3为相互垂直设置，所述出液管3的顶端贯穿安装盘1，且与出口法兰2固定连接。
具体的，所述安装槽14的槽内直径大于出液管3的管径，且安装槽14设置在清理毛刷19的下侧位置。
具体的，所述支撑架12与机架17的形状均为匚字形结构。
该铸铁液下泵出口清理结构，在使用时，首先将泵体6放置在支撑板16的上端，并且出液管3设置在安装槽14的内部，此刻在气缸15的作用下使定位板13与支撑板16的位置相互靠近，从而使清理毛刷19贯穿出口法兰2内，并且延伸至出液管3中，此刻关闭截止阀4，使出液管3的整体密封，再将自来水管与水管快速接头11连接，为外套管8提供水源，配合引流支管9依次将自来水传送至出液管3内，再配合电机18带动清理毛刷19进行旋转，实现对出口法兰2和出液管3内壁的清理，在清理完毕后，打开截止阀4使出液管3内清理后的污水由排污管7向外排出，实现出口法兰2与出液管3的清理效果。该清理结构，首先对现有的液下泵的出液管3进行改进，通过在出液管3上加装外套管8配合引流支管9和进水管10使用，方便对出液管3内进行注水，通过截止阀4与排污管7的配合使用，方便出液管3在清理后方便将杂质进行排出，并且不会污染到泵体6，在对出液管清理的过程中，通过在定位板13与支撑板16之间加装气缸15，方便将放置支撑板16上的出液管3进行高度的调节，实现清理毛刷19对不同位置的出液管3进行清理的效果。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种铸铁液下泵出口清理结构，包括安装盘(1)和支撑架(12)，其特征在于：所述安装盘(1)的顶端焊接有出口法兰(2)，所述安装盘(1)的底端焊接有出液管(3)，所述出液管(3)的底端固定连接有截止阀(4)，所述截止阀(4)的底端固定连接有弯管法兰(5)，所述弯管法兰(5)的端部与泵体(6)固定连接，所述弯管法兰(5)上设置有排污管(7)，所述出液管(3)的外侧设置有外套管(8)，所述外套管(8)的内壁与出液管(3)的外壁之间焊接连通有引流支管(9)，所述外套管(8)的外壁焊接连通有进水管(10)，所述进水管(10)的端部固定连接有水管快速接头(11)，所述支撑架(12)的底端焊接有定位板(13)，所述定位板(13)的前壁开设有安装槽(14)，所述定位板(13)的底端对称固定连接有两个气缸(15)，且两个气缸(15)的底部伸缩端固定连接有支撑板(16)，所述支撑架(12)的顶端焊接有机架(17)，所述机架(17)的顶端固定连接有电机(18)，所述支撑架(12)内设置有清理毛刷(19)，所述电机(18)的底部输出端与清理毛刷(19)的顶端固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种铸铁液下泵出口清理结构，其特征在于：所述外套管(8)的顶端呈环形焊接有三个稳定杆(20)，且稳定杆(20)的顶端均与安装盘(1)的底端为焊接连接。
3.根据权利要求1所述的一种铸铁液下泵出口清理结构，其特征在于：所述排污管(7)设置在靠近截止阀(4)的手轮一侧，且排污管(7)的端部螺纹连接有密封盖。
4.根据权利要求1所述的一种铸铁液下泵出口清理结构，其特征在于：所述出口法兰(2)与出液管(3)为相互垂直设置，所述出液管(3)的顶端贯穿安装盘(1)，且与出口法兰(2)固定连接。
5.根据权利要求1所述的一种铸铁液下泵出口清理结构，其特征在于：所述安装槽(14)的槽内直径大于出液管(3)的管径，且安装槽(14)设置在清理毛刷(19)的下侧位置。
6.根据权利要求1所述的一种铸铁液下泵出口清理结构，其特征在于：所述支撑架(12)与机架(17)的形状均为匚字形结构。
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