CN209856142U - 一种自动补油气控式平衡缸锁 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动补油气控式平衡缸锁，包括超薄气缸、阀体、阀芯、螺堵，其特征在于，所述的超薄气缸、阀体用螺钉连为一体，所述的超薄气缸上设有一进气控制口，所述的阀体上设有补油口P与平衡油缸连接油口A、B，阀体的空腔Ⅲ放置阀芯，阀体右端装配阀体螺堵，空腔Ⅰ通过阀体螺堵上的通气孔与大气相通，所述的阀芯上设有环形密封槽Ⅱ、环形油槽Ⅴ、环形油槽Ⅵ、环形油槽Ⅶ，阀芯两端设有空腔Ⅳ和空腔Ⅴ，分别安装小阀芯和小阀芯复位弹簧，所述的小阀芯螺堵设有小阀芯导向孔，小阀芯螺堵安装在阀芯两端且用密封圈Ⅱ密封。本实用新型的优点是：设计新颖合理，操作方便容易，安全可靠。

Description

一种自动补油气控式平衡缸锁

技术领域

本实用新型属于土木工程机械领域，尤其是一种自动补油气控式平衡缸锁。

背景技术

目前经济型轮胎式行走机械为保证行走及作业时的平稳，大部分都装有平衡油缸，左右两平衡油缸通过一转阀切换连通与闭锁，转阀又是通过一拉杆机构来实现切换动作。机器行走时为防止在凸凹不平路面晃动过大需要两平衡油缸连通起到缓冲吸收轮胎震动产生的能量，保持机器平稳行走；机器停止行走开始作业时又需要闭锁两平衡油缸，使机器与底盘轮胎间连接具有一定的刚性，保证机器在作业中具有足够的平稳性。在这过程中油缸和转阀都会有内漏会产生吸空，平衡油缸就会失效，所以还要求给平衡油缸补油，转阀还需接通补油油源，但是转阀只能在左右两平衡油缸连通时才能补油，在闭锁状态不能实现补油，也就是机器在作业时是不能补油的，需要先切换到连通状态补好油后再切换回闭锁状态再作业，非常麻烦。为解决这一问题，现在有部分厂家在补油口加装单向阀，切断平衡油缸与泄油管的通路减少其内漏进而减少补油的次数，但这不能彻底解决闭锁状态不能补油问题；也有部分厂家是通过并联两联补油管路至平衡油缸，这虽然能解决问题但是成本过高。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种设计新颖合理，操作方便容易，安全可靠的自动补油气控式平衡缸锁。

为达到上述目的所采取的技术方案如下：

1、一种自动补油气控式平衡缸锁，包括超薄气缸、阀体、阀芯、螺堵，其特征在于，所述的超薄气缸、阀体用螺钉连为一体，所述的超薄气缸上设有一进气控制口，所述的阀体上设有补油口P与平衡油缸连接油口A、B，阀体的空腔Ⅲ放置阀芯，阀体右端装配阀体螺堵，空腔Ⅰ通过阀体螺堵上的通气孔与大气相通，所述的阀芯上设有环形密封槽Ⅱ、环形油槽Ⅴ、环形油槽Ⅵ、环形油槽Ⅶ，阀芯两端设有空腔Ⅳ和空腔Ⅴ，分别安装小阀芯和小阀芯复位弹簧，所述的小阀芯螺堵设有小阀芯导向孔，小阀芯螺堵安装在阀芯两端且用密封圈Ⅱ密封。

2、如技术方案1所述的一种自动补油气控式平衡缸锁，其中，所述阀体的空腔Ⅲ内用密封圈Ⅰ密封防止渗漏，阀体的空腔Ⅰ通过阀体螺堵上的通气孔与大气相通，工艺螺堵装配于阀体的工艺油道Ⅰ、油道Ⅱ端部并与阀体端面齐平。

3、如技术方案1所述的一种自动补油气控式平衡缸锁，其中，所述的阀体在补油口P相对侧设有4个自动补油气控式平衡缸锁安装孔，左端面设有超薄气缸的4个安装螺纹孔和通气沉孔，空腔Ⅰ和空腔Ⅱ设有4个环形油槽Ⅰ、环形油槽Ⅱ、环形油槽Ⅰ、环形油槽Ⅲ、环形油槽Ⅳ和1个环形密封槽Ⅰ，阀体内设有2道工艺油道Ⅰ和油道Ⅱ，补油口P与环形油槽Ⅱ及工艺油道Ⅱ相通，连接油口A与环形油槽Ⅰ相通，连接油口B与环形油槽Ⅳ相通，工艺油道Ⅰ与环形油槽Ⅲ及工艺油道Ⅱ相通。

4、如技术方案1所述的一种自动补油气控式平衡缸锁，其中，所述的阀芯的小阀芯右端设有密封锥面，小阀芯密封锥面分别与阀芯密封倒角Ⅰ、密封倒角Ⅱ配合形成密封副，挡圈和阀芯复位弹簧装在阀芯右端，挡圈装在阀芯复位弹簧前端，限位柱装配于阀芯复位弹簧内，密封圈Ⅲ、密封圈用挡圈装在阀芯左端环形密封槽Ⅱ内。

5、如技术方案1所述的一种自动补油气控式平衡缸锁，其中，所述的阀芯的环形油槽Ⅴ上钻有6个均布的过油孔Ⅲ、环形油槽Ⅵ上钻有4个均布的过油孔Ⅱ、环形油槽Ⅶ上钻有6个均布的过油孔Ⅰ，阀芯的空腔Ⅳ和空腔Ⅴ底部设有密封倒角Ⅰ和密封倒角Ⅱ，两空腔通过油道Ⅲ连通，空腔Ⅳ通过过油孔Ⅰ与环形油槽Ⅶ连通，空腔Ⅴ经过油孔Ⅲ与环形油槽Ⅴ连通，油道Ⅲ经过油孔Ⅱ与环形油槽Ⅵ连通，阀芯外表面设有均压槽。

本实用新型与现有技术相比的突出效果是：用超薄气缸替代拉杆机构，减少平衡缸锁的体积，闭锁时的补油单向阀集成在阀芯里，实现了平衡缸闭锁时快速自动补油，降低补油成本，设计新颖合理，操作方便容易，安全可靠。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构主视图，

图2为本实用新型的整体结构左视图，

图3为本实用新型的整体结构俯视图，

图4为本实用新型的阀体部件闭锁状态主视剖视图，

图5为本实用新型的阀体部件连通状态主视剖视图，

图6为本实用新型的阀芯部件结构主视剖视图，

图7为本实用新型的阀体主视图，

图8为本实用新型的图7中 A-A剖视图，

图9为本实用新型的阀体左视图，

图10为本实用新型的图9中 B-B剖视图，

图11为本实用新型的阀体仰视图，

图12为本实用新型的阀体螺堵主视剖视图，

图13为本实用新型的阀芯体主视剖视图，

图14为本实用新型的阀芯体俯视图，

图15为本实用新型的小阀芯主视图，

图16为本实用新型的阀芯螺堵主视剖视图。

在图1~16图中，超薄气缸（1）、气缸控制口（1-1）、螺钉（2）、阀体（3）、环形油槽Ⅰ（3-1）、环形油槽Ⅱ（3-2）、补油口P（3-3）、油道Ⅰ（3-4）、环形油槽Ⅲ（3-5）、环形油槽Ⅳ（3-6）、油道Ⅱ（3-7）、环形密封槽Ⅰ（3-8）、空腔Ⅰ（3-9）、连接油口A（3-11）、连接油口B（3-10）、空腔Ⅱ（3-12）、空腔Ⅲ（3-13）、通气沉孔（3-14）、超薄气缸安装螺纹孔（3-15）、平衡缸锁安装孔（3-16）、阀体螺堵（4）、通气孔（4-1）、弹簧空腔（4-2）、密封圈Ⅰ（5）、工艺螺堵（6）、限位柱（7）、阀芯复位弹簧（8）、小阀芯螺堵（9）、小阀芯导向孔（9-1）、密封圈Ⅱ（10）、挡圈（11）、小阀芯（12）、小阀芯密封锥面（12-1）、小阀芯复位弹簧（13）、阀芯（14）、空腔Ⅳ（14-1）、过油孔Ⅰ（14-2）、密封倒角Ⅰ（14-3）、油道Ⅲ（14-4）、过油孔Ⅱ（14-5）、密封倒角Ⅱ（14-6）、过油孔Ⅲ（14-7）、空腔Ⅴ（14-8）、环形密封槽Ⅱ（14-9）、环形油槽Ⅴ（14-10）、环形油槽Ⅵ（14-11）、环形油槽Ⅶ（14-12）、均压槽（14-13）、密封圈Ⅲ（15）、密封圈用挡圈（16）。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步描述：

参照图1至图16所示，一种自动补油气控式平衡缸锁，包括超薄气缸、阀体、阀芯、螺堵，其中，所述的超薄气缸1、阀体3用螺钉2连为一体，所述的超薄气缸1上设有一进气控制口1-1，所述的阀体3上设有补油口P3-3与平衡油缸连接油口A3-11、连接油口B3-10，阀体3的空腔3-13放置阀芯14，阀体3右端装配阀体螺堵4，空腔3-9通过阀体螺堵4上的通气孔4-1与大气相通，所述的阀芯14上设有环形密封槽Ⅱ14-9、环形油槽Ⅴ14-10、环形油槽Ⅵ14-11、环形油槽Ⅶ14-12，阀芯14两端设有空腔Ⅳ14-1和空腔Ⅴ14-8，分别安装小阀芯12和小阀芯复位弹簧13，所述的小阀芯螺堵9设有小阀芯导向孔9-1，小阀芯螺堵9安装在阀芯14两端且用密封圈Ⅱ10密封。

如图6至图10所示，所述的阀体3在补油口P3-3相对侧设有4个自动补油气控式平衡缸锁安装孔3-16，左端面设有超薄气缸1的4个安装螺纹孔3-15和通气沉孔3-14，两空腔Ⅰ3-9和空腔Ⅱ3-12设有4个环形油槽Ⅰ3-1、环形油槽Ⅱ3-2、环形油槽Ⅲ3-5、环形油槽Ⅳ3-6和1个环形密封槽Ⅰ3-8，阀体内设有2道工艺油道Ⅰ3-4和工艺油道Ⅱ3-7，补油口P3-3与环形油槽Ⅱ3-2及工艺油道Ⅱ3-7相通，连接油口A3-11与环形油槽Ⅰ3-1相通，连接油口B3-10与环形油槽Ⅳ3-6相通，工艺油道Ⅰ3-4与环形油槽Ⅲ3-5及工艺油道Ⅱ3-7相通；所述阀体3的空腔Ⅲ3-13内用密封圈Ⅰ5密封防止渗漏，阀体3的空腔Ⅰ3-9通过阀体螺堵4上的通气孔4与大气相通，工艺螺堵6装配于阀体3的工艺油道Ⅰ3-4、工艺油道Ⅱ3-7端部并与阀体3端面齐平。

如图12至图16所示，所述的阀芯14的小阀芯12右端设有密封锥面12-1，小阀芯密封锥面12-1分别与阀芯密封倒角Ⅰ14-3、阀芯密封倒角14-6配合形成密封副，挡圈11和阀芯复位弹簧8装在阀芯14右端，挡圈11装在阀芯复位弹簧8前端，限位柱7装配于阀芯复位弹簧8内，密封圈Ⅲ15、密封圈用挡圈16装在阀芯14左端环形密封槽Ⅱ14-9内；所述的阀芯14的环形油槽Ⅴ14-10上钻有6个均布的过油孔Ⅲ14-7、环形油槽Ⅵ14-11上钻有4个均布的过油孔Ⅱ14-5、环形油槽Ⅶ14-12上钻有6个均布的过油孔Ⅰ14-2，阀芯14的空腔Ⅳ14-1和空腔Ⅴ14-8底部设有密封倒角Ⅰ14-3和密封倒角Ⅱ14-6，两空腔通过油道Ⅲ14-4连通，空腔Ⅳ14-1通过过油孔Ⅰ14-2与环形油槽Ⅶ14-12连通，空腔Ⅴ14-8经过油孔Ⅲ14-7与环形油槽Ⅴ14-10连通，油道Ⅲ14-4经过油孔Ⅱ14-5与环形油槽Ⅵ14-11连通，阀芯外表面设有均压槽14-13。

使用时，用螺钉固定好本自动补油气控式平衡缸锁，补油口P3-3连接补油管，连接油口A3-11和连接油口B3-10分别连接左右平衡油缸，超薄气缸1控制口X处用一气管连接至电磁换向阀用于控制压力气源，电磁换向阀控制开关设在驾驶室内；当机械行走时，按下电磁换向阀控制开关，电磁换向阀得电换向把压力气源输送至超薄气缸1控制口X处使气缸活塞杆伸出，推动阀芯14至限定位置，平衡缸锁处于连通状态，如图4所示，连接油口A3-11经环形油槽Ⅰ3-1与补油口P3-3直接连通，连接油口B3-10经过环形油槽Ⅲ3-5、工艺油道Ⅰ3-4及工艺油道Ⅱ3-7与补油口P3-3相通，即两平衡油缸通过连接油口A3-11、B3-10连通处于浮动状态，且都与补油管路连通，可以及时补油，从而保证行走平稳。

当机器停止行走开始作业时，再次按下电磁换向阀控制开关，电磁换向阀断电复位切断压力空气输送，超薄气缸1活塞杆缩回，自动补油气控式平衡缸锁阀芯14在阀芯复位弹簧8作用下回到初始位置，如图5所示，平衡缸锁处于闭锁状态，平衡缸锁的补油口P3-3、连接油口A3-11、连接油口B3-10在阀体3、阀芯14、小阀芯12相互配合密封下互不接通，两平衡油缸闭锁；当平衡缸压力变低需要补油时，油源从补油口P3-3通过环形油槽Ⅱ3-2从过油孔Ⅱ14-5进入阀芯油道Ⅲ14-4，油源在压力作用下推开小阀芯12，经过油腔分别从连接油口A3-11、连接油口B3-10给平衡油缸补油，补油完成后，小阀芯12在小阀芯复位弹簧13作用下回到闭锁位置，完成一次自动补油。

本实用新型的具体实施方式的有益效果是通过自动补油气控式平衡缸锁不需另增加管路及外置补油单向阀就可以实现平衡油缸在连通和闭锁状态下的自动补油，而且用一集成的超薄气缸代替转阀的拉杆机构，减少平衡缸锁的体积；闭锁时的补油单向阀集成在阀芯里，实现了平衡缸闭锁时快速自动补油，降低油成本。

Claims (5)

1.一种自动补油气控式平衡缸锁，包括超薄气缸、阀体、阀芯、螺堵，其特征在于，所述的超薄气缸（1）、阀体（3）用螺钉（2）连为一体，所述的超薄气缸（1）上设有一进气控制口（1-1），所述的阀体（3）上设有补油口P（3-3）与平衡油缸连接油口A（3-11）、连接油口B（3-10），阀体（3）的空腔Ⅲ（3-13）放置阀芯（14），阀体（3）右端装配阀体螺堵（4），空腔Ⅰ（3-9）通过阀体螺堵（4）上的通气孔（4-1）与大气相通，所述的阀芯（14）上设有环形密封槽Ⅱ（14-9）、环形油槽Ⅴ（14-10）、环形油槽Ⅵ（14-11）、环形油槽Ⅶ（14-12），阀芯（14）两端设有空腔Ⅳ（14-1）和空腔Ⅴ（14-8），分别安装小阀芯（12）和小阀芯复位弹簧（13），所述的小阀芯螺堵（9）设有小阀芯导向孔（9-1），小阀芯螺堵（9）安装在阀芯（14）两端且用密封圈Ⅱ（10）密封。

2.如权利要求1所述的一种自动补油气控式平衡缸锁，其特征在于，所述阀体（3）的空腔Ⅲ（3-13）内用密封圈Ⅰ（5）密封防止渗漏，阀体（3）的空腔Ⅰ（3-9）通过阀体螺堵（4）上的通气孔（4-1）与大气相通，工艺螺堵（6）装配于阀体（3）的工艺油道Ⅰ（3-4）、油道Ⅱ（3-7）端部并与阀体（3）端面齐平。

3.如权利要求1所述的一种自动补油气控式平衡缸锁，其特征在于，所述的阀体（3）在补油口P（3-3）相对侧设有4个自动补油气控式平衡缸锁安装孔（3-16），左端面设有超薄气缸（1）的4个安装螺纹孔（3-15）和通气沉孔（3-14），空腔Ⅰ（3-9）和空腔Ⅱ（3-12）设有4个环形油槽Ⅰ（3-1）、环形油槽Ⅱ（3-2）、环形油槽Ⅰ（3-1）、环形油槽Ⅲ（3-5）、环形油槽Ⅳ（3-6）和1个环形密封槽Ⅰ（3-8），阀体（3）内设有2道工艺油道Ⅰ（3-4）和油道Ⅱ（3-7），补油口P（3-3）与环形油槽Ⅱ（3-2）及工艺油道Ⅱ（3-7）相通，连接油口A（3-11）与环形油槽Ⅰ（3-1）相通，连接油口B（3-10）与环形油槽Ⅳ（3-6）相通，工艺油道Ⅰ（3-4）与环形油槽Ⅲ（3-5）及工艺油道Ⅱ（3-7）相通。

4.如权利要求1所述的一种自动补油气控式平衡缸锁，其特征在于，所述的阀芯（14）的小阀芯（12）右端设有密封锥面（12-1），小阀芯密封锥面（12-1）分别与阀芯密封倒角Ⅰ（14-3）、密封倒角Ⅱ（14-6）配合形成密封副，挡圈（11）和阀芯复位弹簧（8）装在阀芯（14）右端，挡圈（11）装在阀芯复位弹簧（8）前端，限位柱（7）装配于阀芯复位弹簧（8）内，密封圈Ⅲ（15）、密封圈用挡圈（16）装在阀芯（14）左端环形密封槽Ⅱ（14-9）内。

5.如权利要求1所述的一种自动补油气控式平衡缸锁，其特征在于，所述的阀芯（14）的环形油槽Ⅴ（14-10）上钻有6个均布的过油孔Ⅲ（14-7）、环形油槽Ⅵ（14-11）上钻有4个均布的过油孔Ⅱ（14-5）、环形油槽Ⅶ（14-12）上钻有6个均布的过油孔Ⅰ（14-2），阀芯（14）的空腔Ⅳ（14-1）和空腔Ⅴ（14-8）底部设有密封倒角Ⅰ（14-3）和密封倒角Ⅱ（14-6），两空腔通过油道Ⅲ（14-4）连通，空腔Ⅳ（14-1）通过过油孔Ⅰ（14-2）与环形油槽Ⅶ（14-12）连通，空腔Ⅴ（14-8）经过油孔Ⅲ（14-7）与环形油槽Ⅴ（14-10）连通，油道Ⅲ（14-4）经过油孔Ⅱ（14-5）与环形油槽Ⅵ（14-11）连通，阀芯（14）外表面设有均压槽（14-13）。