CN209792615U - 一种双工位轴向车削驱动装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种双工位轴向车削驱动装置，包括偏摆基座、双车削轴杆、偏摆驱动源、轴向驱动源及传动转轴机构，传动转轴机构包括转轴和旋转驱动源，偏摆驱动源包括设置在转轴上的第一传动凸轮、位于偏摆基座底部的驱动盘及摇臂组，轴向驱动源包括设置在转轴上的第二传动凸轮、及用于对车削轴杆进行轴向驱动的偏摆摇臂，偏摆摇臂具备摇臂复位弹性件，偏摆基座内设有车削轴杆复位弹性件。本实用新型通过传动转轴机构实现了对偏摆驱动源和轴向驱动源的联动控制，机械联动的方式无需进行关联控制设置。采用车削杆与导向杆的组合设计，能实现轴向位移及旋转位移的联动，同时满足定向距离传感的需求。整体设计巧妙，易于实施及推广应用。

Description

一种双工位轴向车削驱动装置

技术领域

本实用新型涉及一种双工位轴向车削驱动装置，属于轴向车削单元的技术领域。

背景技术

车削是生产制造过程中较为常见地加工工艺，通过车削设备能将料体切削成需要的形态，其中，存在对轴类零件的加工，一般采用车床进行车削。

车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床，用来加工零件旋转表面。一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面，如双曲面等。

一般车床具备双轴向车削机构，通过两个平行式设置的轴向车削机构进行位置切换实现两种不同功能的轴向车削。而两个平行式设置的轴向车削机构会通过一个偏摆座进行位置切换作业。但是，传统地轴向车削机构需要独立驱动，较难实现双轴向车削机构与偏摆座之间的联动，且轴向车削机构很难实现旋转与轴向相兼容的位移功能。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统双工位轴向车削机构所存在的问题，提出一种双工位轴向车削驱动装置。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种双工位轴向车削驱动装置，包括偏摆基座、设置于所述偏摆基座内的两个相平行设置的车削轴杆、用于驱动所述偏摆基座进行两个车削轴杆工位切换的偏摆驱动源、及用于驱动任一所述车削轴杆轴向位移的轴向驱动源，

包括传动转轴机构，所述传动转轴机构包括转轴和旋转驱动源，

所述偏摆驱动源包括设置在所述转轴上的第一传动凸轮、位于所述偏摆基座底部的驱动盘、及用于所述第一传动凸轮对所述驱动盘进行偏摆式往复驱动的摇臂组，

所述轴向驱动源包括设置在所述转轴上的第二传动凸轮、及用于所述第二传动凸轮对任一所述车削轴杆进行轴向驱动的偏摆摇臂，所述偏摆摇臂具备摇臂复位弹性件，所述偏摆基座内设有车削轴杆复位弹性件。

优选地，任意所述车削轴杆包括车削杆、导向杆及联合块，所述导向杆与所述联合块相固接，所述车削杆自旋转式配接于所述联合块上，所述偏摆摇臂与所述联合块或所述导向杆相干涉。

优选地，所述车削杆为花键轴，所述花键轴上套接有花筒，所述花筒通过传动机构连接外部旋转驱动源。

优选地，所述传动机构至少包括传动带、齿轮组。

优选地，所述摇臂组具备与所述第一传动凸轮径向干涉的径向干涉端。

优选地，所述偏摆摇臂具备与所述第二传动凸轮轴向干涉的轴向干涉端。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.通过传动转轴机构实现了对偏摆驱动源和轴向驱动源的联动控制，机械联动的方式无需进行关联控制设置。

2.采用车削杆与导向杆的组合设计，能实现轴向位移及旋转位移的联动，同时满足定向距离传感的需求。

3.整体设计巧妙，易于实施及推广应用。

附图说明

图1是本实用新型一种双工位轴向车削驱动装置的结构示意图。

图2是本实用新型一种双工位轴向车削驱动装置的另一视角示意图。

图3是本实用新型中偏摆驱动源的示意图。

图4是本实用新型中花筒的剖视图。

具体实施方式

本实用新型提供一种双工位轴向车削驱动装置。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

一种双工位轴向车削驱动装置，如图1至图3所示，包括偏摆基座1、设置于偏摆基座1内的两个相平行设置的车削轴杆2、用于驱动偏摆基座1进行两个车削轴杆2工位切换的偏摆驱动源3、及用于驱动任一车削轴杆2轴向位移的轴向驱动源4。

一般偏摆驱动源3采用凸轮实现，而轴向驱动源4采用伸缩气缸实现，两者关联性较差，控制设定复杂，存在相对偏差。

本案中，如图1所示，包括传动转轴机构5，传动转轴机构5包括转轴51和旋转驱动源52。

偏摆驱动源3包括设置在转轴51上的第一传动凸轮31、位于偏摆基座1底部的驱动盘11、及用于第一传动凸轮31对驱动盘11进行偏摆式往复驱动的摇臂组32。

凸轮旋转通过摇臂组32实现对驱动盘11的偏摆运动结构属于现有技术，在此不再赘述，本案图3仅为示意，并非严谨的摇臂组32结构展示，只要能实现凸轮与驱动盘之间的传动转化即可。

轴向驱动源4包括设置在转轴51上的第二传动凸轮41、及用于第二传动凸轮41对任一车削轴杆2进行轴向驱动的偏摆摇臂42，偏摆摇臂42具备摇臂复位弹性件43，偏摆基座1内设有车削轴杆复位弹性件12。

偏摆摇臂42即能实现围绕径向轴的旋转偏摆，从而实现对车削轴杆2的轴向驱动。

具体地实现过程及原理说明：

在转轴51旋转传动过程中，对第一传动凸轮31和第二传动凸轮41为联合驱动。

第一传动凸轮31通过摇臂组32能实现两个车削轴杆2的定点工位切换，即通过摆幅实现，任一车削轴杆2具备在定点工位的悬停作业时间。摇臂组具备与第一传动凸轮径向干涉的径向干涉端，第一传动凸轮41具备两个径向相对的扇形区、及位于两个扇形区之间的过渡弧区，满足旋转偏摆驱动。两个扇形区分别与两个车削轴杆2的限位工位状态相匹配。

第二传动凸轮41通过偏摆摇臂42能实现对定点工位上的车削轴杆2进行轴向驱动。第二传动凸轮41具备轴向延伸的干涉缘边，偏摆摇臂具备与第二传动凸轮轴向干涉的轴向干涉端44，在干涉缘边上设有轴向缺口，能实现偏摆量输出。

进行具体实施时，轴向缺口的侧壁倾斜度控制轴向位移速度，内缘边长度控制非驱动时间，外缘边长度控制轴向进给量保持时间。此为现有技术，不再赘述。

通过转轴51能实现轴向驱动源4和偏摆驱动源3的联动，满足双工位切换及轴向作业的联动需求。

在一个具体实施例中，任意车削轴杆2包括车削杆6、导向杆7及联合块8，导向杆7与联合块8相固接，车削杆6自旋转式配接于联合块8上，偏摆摇臂42与联合块8或导向杆7相干涉。

具体地说明，传统地车削轴杆2为单杆，很难实现轴向驱动与旋转驱动的联动，当偏摆摇臂42直接作用在车削杆6上时，会对车削杆6产生旋转驱动干涉，另外，单一的车削杆6具备旋转位移的状态下，很难设置传感器，而本案中，导向杆7的杆端设置有位置传感器，能辅助旋转车削杆6进行位置感应。

在一个具体实施例中，车削杆6为花键轴，花键轴上套接有花筒9，花筒9通过传动机构连接外部旋转驱动源。传动机构至少包括传动带、齿轮组。

附图中省略了传动机构和外部旋转驱动源的图示。

对其实现原理进行说明：

在花筒9旋转驱动时，花筒9内的滚珠对花键轴施加扭力，实现花键轴的旋转驱动，而在花键轴进行轴向位移过程中，花筒9与花键轴之间为轴向相对运动，轴向运动与周向旋转之间不相干涉。

通过以上描述可以发现，本实用新型一种双工位轴向车削驱动装置，通过传动转轴机构实现了对偏摆驱动源和轴向驱动源的联动控制，机械联动的方式无需进行关联控制设置。采用车削杆与导向杆的组合设计，能实现轴向位移及旋转位移的联动，同时满足定向距离传感的需求。整体设计巧妙，易于实施及推广应用。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种双工位轴向车削驱动装置，包括偏摆基座、设置于所述偏摆基座内的两个相平行设置的车削轴杆、用于驱动所述偏摆基座进行两个车削轴杆工位切换的偏摆驱动源、及用于驱动任一所述车削轴杆轴向位移的轴向驱动源，

其特征在于：

包括传动转轴机构，所述传动转轴机构包括转轴和旋转驱动源，

所述偏摆驱动源包括设置在所述转轴上的第一传动凸轮、位于所述偏摆基座底部的驱动盘、及用于所述第一传动凸轮对所述驱动盘进行偏摆式往复驱动的摇臂组，

所述轴向驱动源包括设置在所述转轴上的第二传动凸轮、及用于所述第二传动凸轮对任一所述车削轴杆进行轴向驱动的偏摆摇臂，所述偏摆摇臂具备摇臂复位弹性件，所述偏摆基座内设有车削轴杆复位弹性件。

2.根据权利要求1所述一种双工位轴向车削驱动装置，其特征在于：

任意所述车削轴杆包括车削杆、导向杆及联合块，所述导向杆与所述联合块相固接，所述车削杆自旋转式配接于所述联合块上，所述偏摆摇臂与所述联合块或所述导向杆相干涉。

3.根据权利要求2所述一种双工位轴向车削驱动装置，其特征在于：

所述车削杆为花键轴，所述花键轴上套接有花筒，所述花筒通过传动机构连接外部旋转驱动源。

4.根据权利要求3所述一种双工位轴向车削驱动装置，其特征在于：

所述传动机构至少包括传动带、齿轮组。

5.根据权利要求1所述一种双工位轴向车削驱动装置，其特征在于：

所述摇臂组具备与所述第一传动凸轮径向干涉的径向干涉端。

6.根据权利要求1所述一种双工位轴向车削驱动装置，其特征在于：

所述偏摆摇臂具备与所述第二传动凸轮轴向干涉的轴向干涉端。