CN209787790U - 一种便于粉体下料仓体 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种便于粉体下料仓体，包括下料舱、下料管和搅拌舱，下料管上端开口设有从上端开口侧部进料的下料舱，下料管下端开口连接搅拌舱，下料管中设有便于粉体下料的传送装置。通过下料管中设置传送装置，能够防止粉体在向下输送过程中积压堵塞，便于提高粉体的流动性和粉体的向下输送，对粉体进一步搅拌，提高粉体的混合均匀度；传送装置通过安装板设置在下料管上端开口，传送装置通过安装在安装板上端的驱动电机驱动，在使用时驱动电机产生的机械振动，便于提高粉体的流动性，便于粉体向下输送，防止粉体向下移动过程中造成堵塞，另外当机械采用水平安装时传送装置也可以对粉体水平输送，便于提高粉体的输送效率。

Description

一种便于粉体下料仓体

技术领域

本实用新型涉及种子包衣技术，特别是一种便于粉体下料仓体。

背景技术

种子包衣是指利用黏着剂或成膜剂，将杀菌剂、杀虫剂、微肥、植物生长调节剂、着色剂或填充剂等种子材料，包裹在种子外面，以达到使种子成球形或基本保持原有形状，提高抗逆性、抗病性，加快发芽，促进成苗，增加产量，提高质量的一项种子新技术。随着国家农业部对商品种子的管理要求，市场上流通的种子需要裹加种衣剂来提高成苗率、防治农作物苗期的病虫害，机械化包衣是市场趋势所需。

目前市场上已有的一些包衣机是采用滚筒式包衣机、绞龙式的包衣机，并且这种包衣机所使用的种衣剂只能从固定的罐子中抽取，罐子里的种子剂是需要用户事先手工按比例配好，或者在包衣机前面单独配制的一套种衣剂配药系统，人工手工配药会加大工人对药剂接触的风险，现场到处都是洒落的药剂，很容易对环境对人造成污染。因此采用机械搅拌对种子进行包衣越来越普遍，但也很多问题急需解决。

目前市场上的包衣剂多种多样，但常见可以分为两种为液体包衣剂和固体（粉体）包衣剂，液体包衣剂在种子包衣中的应用已经非常广泛，但固体（粉体）包衣剂的应用也开始应用，在对种子采用机械大批量的包衣中，固体粉剂包衣剂的应用相对受限制，主要原因在于：

1、固体粉剂在对种子包衣过程中不利于生产使用，往往在搅拌机中添加时容易出现堵料或者堵管影响搅拌加工的质量、效果和加工效率。

2、固体粉剂在对种子包衣过程中容易产生粉尘，造成环境污染，影响工作环境。

因此在生产过程急需解决上述问题，来提高对种子包衣的加工效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是，克服现有技术的上述不足，而提供一种便于降低粉尘、提高环保和便于下料的固体粉剂下料仓体。

本实用新型的技术方案是：一种便于粉体下料仓体，包括下料舱、下料管和搅拌舱，下料管上端开口设有从上端开口侧部进料的下料舱，下料管下端开口连接搅拌舱，下料管中设有便于粉体下料的传送装置。

进一步，所述下料管上端开口设有安装板，用于安装传送装置，传送装置位于下料管轴心上，传送装置通过设于安装板上的驱动电机驱动。

进一步，传送装置包括传送轴和传送叶片，传送叶片设于传送轴上端，传送叶片与下料管上端开口的距离为3-10cm，传送叶片呈叉形，传送叶片上端面呈圆弧状，叶片下端为导向螺旋，传送轴下端设有螺旋杆。

进一步，所述下料舱为上端大下端小不锈钢制成的方形锥体，下料舱下端设有底板，底板上设有半月形出口，出口与下料管同轴心。

进一步，所述下料舱设于下料管上端开口一侧，通过螺栓固定连接。

进一步，所述下料舱相对设于下料管上端开口两侧，传送装置位于两侧下料舱之间。

进一步，所述下料舱包括第一舱体和第二舱体，第一舱体和第二舱体通过连接板连体设置，或第一舱体与第二舱体一体成型，第一舱体和第二舱体下端设有相对的半月形出口，两个半月形出口同圆心，下料舱下端的两半月形出口之间形成凹口，凹口用来安装放置传送装置和驱动电机。

进一步，所述连接板的上端面低于下料舱上端开口的位置，下料舱上端开口成一整体。

进一步，所述下料舱上设有可拆卸的舱盖，下料舱上端开口边缘设有连接耳板，耳板上设有螺纹孔，舱盖上设有与耳板匹配的螺纹孔，舱盖通过设有与螺纹孔匹配的螺栓与下料舱连接，舱盖上设有把手和进料口，把手设于舱盖中间，进料口设于把手一侧，进料口呈圆管型，用于连接输送管道；所述下料舱与下料管连接处以及舱盖与下料舱连接处均设有密封垫。

进一步，所述驱动电机上设有防尘罩，防尘罩的两端设有防尘挡板，两端挡板上设有相对的散热孔。

本实用新型具有如下特点：

1、下料管中设置传送装置，能够防止粉体在向下输送过程中积压堵塞，便于提高粉体的流动性，便于对粉体的向下输送，提高输送效率，进一步的对粉体进行搅拌，提高粉体的混合均匀度。

2、传送装置通过安装板设置在下料管上端开口，传送装置通过安装在安装板上端的驱动电机驱动，在使用时驱动电机产生的机械振动，便于提高粉体的流动性，便于粉体向下输送，防止粉体向下移动过程中造成堵塞，另外当机械采用水平安装时传送装置也可以对粉体水平输送，便于提高粉体的输送效率。

3、下料舱半月形出口与下料管上端开口同轴心的设置，便于传送装置对粉体的输送，呈椎体状下料舱便于出口上端粉体向半月形出口的集中流向，结合下料管中的传送装置降低了粉体的落差，降低粉体了的扬尘，便于降低对环境的污染。

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型的详细结构作进一步描述。

附图说明

图1—为本实用新型便于粉体下料仓体的结构示意图；

图2—为实施例1中的下料舱的结构示意图；

图3—为图2中的下料舱的俯视图；

图4—为实施例2中的下料舱的俯视图；

图5—为实施例3中的下料舱的结构示意图；

图6—为图5中的下料舱的俯视图；

1—把手，2—进料口，3—盖板，4—下料舱，5—外翻边，6—下料管，7—搅拌舱，8—防尘罩8，9—下料管上端开口，10—内翻边，11—驱动电机，12—安装板，13—传送轴，14—传送叶片，15—导向螺旋，16—螺旋杆，17—耳板，18—底板，19—半月形出口，20—通孔，21—第一舱体，22—第二舱体，23—凹口，24—传送装置，25—连接板。

具体实施方式

如图1—6所示，一种便于粉体下料仓体，包括下料舱4、下料管6和搅拌舱7，下料管上端开口9设有从下料管上端开口9侧部进料的下料舱4，下料管6下端开口连接搅拌舱7，搅拌舱7用于种子包衣用，下料管6中设有便于粉体下料的传送装置24。

下料管上端开口9设有安装板12，用于安装传送装置24，传送装置24位于下料管6轴心上，传送装置24通过设于安装板12上的驱动电机11驱动，将传送装置24设于安装板12上采用驱动电机11驱动，驱动时产生的机械振动，便于下料管6上端下料舱4中粉体的下落，防止粉体在下料管6以及下料舱4壁上堆积，便于粉体的流动性的提高。

传送装置24包括传送轴13和传送叶片14，传送叶片14设于传送轴13上端，传送叶片14与下料管上端开口9的距离为3-10cm，传送叶片14呈叉形，传送叶片14上端面呈圆弧状，圆弧状设置便于粉体下料，避免粉体在传送叶片14上端积压阻碍粉体的下料，叶片下端为导向螺旋15，当传送叶片14随着传送轴13转动时，叶片下端的导向螺旋15起到导向作用，便于粉体往下落，提高下料的效率，防止粉体堵塞下料管6和降低对上端粉体向下输送的阻碍，传送轴13下端设有螺旋杆16，用于提高粉体的输送效率。

传送装置24与驱动电机11轴接，安装简单驱动电机11与传送轴13通过设于安装板12上的安装座固定连接，使驱动电路竖直设于安装板12上，便于驱动电机11的散热；传送装置24与驱动电机11还可以通过蜗轮蜗杆装置连接，使驱动电机11水平安装，降低了驱动电机11的安装位置，便于空间节约，便于提高下料舱4半月形出口19与下料管上端开口9的连接操作，进一步的提高对驱动电机11的遮挡，降低与粉尘的接触空间，防止粉尘影响驱动电机11的使用寿命。

下料舱4为上端大下端小不锈钢制成的方形锥体，锥体的设置便于粉体的下落，下料舱4下端设有底板18，底板18上设有半月形出口19，出口与下料管6同轴心；下料舱4下端半月形出口19与下料管上端开口9同轴心设置，使粉体下落的过程中减少扬尘，底板18能够阻挡下端下料管6中粉尘的上扬，同时能够受传送装置24向下输送，同时防止粉体对下料管6造成堵塞，提高粉体下料的效率。

可根据实际需要，对上述便于粉体下料仓体做进一步优化或/和改进：

实施例1：如图2—3所示，下料舱4设于下料管上端开口9一侧，通过螺栓固定连接，将下料舱4设于下料管6的一侧，便于下料管6上安装板12、驱动电机11和下料舱4的安装和检修等诸多优点。

实施例2：如图4所示，下料舱4相对设于下料管上端开口9两侧，传送装置24位于两侧下料舱4之间，这样设置能够便于不同粉体的加入，同时能防止因不同粉体加料时其中一种粉体过少，使在下端对种子包衣时搅拌不均匀，或者局部某一粉体量过多种子接触的浓度过大，有效避免对种子造成影响，使粉体搅拌更加充分均匀，同时能够减少不同粉体前期搅拌混匀的工序，便于加工效率的提高，同时能够提高下料舱4的容量和对不同粉体的盛装便利。

实施例3：如图5—6所示，下料舱4包括第一舱体21和第二舱体22，第一舱体21和第二舱体22通过连接板25连体设置，或第一舱体21与第二舱体22一体成型，第一舱体21和第二舱体22下端设有相对的半月形出口19，两个半月形出口19同圆心，下料舱4下端的两半月形出口19之间形成凹口23，凹口23用来安装放置传送装置24和驱动电机11，凹口23便于降低安装板12的是驱动电机11受粉尘的影响，便于提高驱动电机11的使用寿命；第一舱体21和第二舱体22连体设置，便于提高下料舱4的容量。

连接板25的上端面低于下料舱4上端开口的位置，下料舱4上端开口成一整体，便于对下料舱4的安装，降低盖板3加工的耗材和生产成本。

可根据实际需要，对上述便于粉体下料仓体做进一步优化或/和改进：

下料舱4上设有可拆卸的舱盖，下料舱4上端开口边缘设有连接耳板17，耳板17的设置，便于加强盖板3与下料舱4体之间的连接强度，耳板17上设有螺纹孔，舱盖上设有与耳板17匹配的螺纹孔，舱盖通过设有与螺纹孔匹配的螺栓与下料舱4连接，舱盖上设有把手1和进料口2，把手1设于舱盖中间，进料口2设于把手1一侧，进料口2呈圆管型，用于连接输送管道；下料管6上设有内翻边10，内翻边10上设有用于安装下料舱4的螺孔，下料舱4下端设有与下料管6匹配带有螺孔的外翻边4，下料舱4采用螺栓通过螺孔与下料管6连接，连接方式还可以采用镶嵌或卡接等方式；下料舱4与下料管6连接处以及舱盖与下料舱4连接处均设有密封垫，密封垫的设置，便于提高下料舱4与下料管6和盖板3之间的连接强度，同时提高密封效果，防止粉体从连缝隙中流出，降低对环境的污染和驱动电机11、传送装置24的影响。

下料舱4底部设有用于安装出料调节挡板的通孔20，调节挡板用于调节下料舱4半月形出口19粉体的流量，便于控制粉体下料的速率，下料舱4体外部涂敷油漆，便于提高对舱体的保护和使用寿命。

驱动电机11上设有防尘罩8，防尘罩8的两端设有防尘挡板，两端挡板上设有相对的散热孔，降低粉尘对驱动电机11的影响，便于提高驱动电机11的使用寿命。

以上详细描述了本实用新型的优选实施方案，但显然本实用新型并不仅限于上述实施方案。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种等效变型，这些等效变型均属于本实用新型的保护范围。另外，需要说明的是，在上述的具体实施方案中所描述的各个技术特征可以另行独立进行组合，只要其在本实用新型的技术构思范围内即可。

Claims (10)

1.一种便于粉体下料仓体，包括下料舱、下料管和搅拌舱，下料管上端开口设有从上端开口侧部进料的下料舱，下料管下端开口连接搅拌舱，其特征在于：下料管中设有便于粉体下料的传送装置。

2.根据权利要求1所述的便于粉体下料仓体，其特征在于：所述下料管上端开口设有安装板，用于安装传送装置，传送装置位于下料管轴心上，传送装置通过设于安装板上的驱动电机驱动。

3.根据权利要求2所述的便于粉体下料仓体，其特征在于：传送装置包括传送轴和传送叶片，传送叶片设于传送轴上端，传送叶片与下料管上端开口的距离为3-10cm，传送叶片呈叉形，传送叶片上端面呈圆弧状，叶片下端为导向螺旋，传送轴下端设有螺旋杆。

4.根据权利要求1所述的便于粉体下料仓体，其特征在于：所述下料舱为上端大下端小不锈钢制成的方形锥体，下料舱下端设有底板，底板上设有半月形出口，出口与下料管同轴心。

5.根据权利要求4所述的便于粉体下料仓体，其特征在于：所述下料舱设于下料管上端开口一侧，通过螺栓固定连接。

6.根据权利要求4所述的便于粉体下料仓体，其特征在于：所述下料舱相对设于下料管上端开口两侧，传送装置位于两侧下料舱之间。

7.根据权利要求4所述的便于粉体下料仓体，其特征在于：所述下料舱包括第一舱体和第二舱体，第一舱体和第二舱体通过连接板连体设置，或第一舱体与第二舱体一体成型，第一舱体和第二舱体下端设有相对的半月形出口，两个半月形出口同圆心，下料舱下端的两半月形出口之间形成凹口，凹口用来安装放置传送装置和驱动电机。

8.根据权利要求7所述的便于粉体下料仓体，其特征在于：所述连接板的上端面低于下料舱上端开口的位置，下料舱上端开口成一整体。

9.根据权利要求4-8任一项所述的便于粉体下料仓体，其特征在于：所述下料舱上设有可拆卸的舱盖，下料舱上端开口边缘设有连接耳板，耳板上设有螺纹孔，舱盖上设有与耳板匹配的螺纹孔，舱盖通过设有与螺纹孔匹配的螺栓与下料舱连接，舱盖上设有把手和进料口，把手设于舱盖中间，进料口设于把手一侧，进料口呈圆管型，用于连接输送管道；所述下料舱与下料管连接处以及舱盖与下料舱连接处均设有密封垫。

10.根据权利要求2或7所述的便于粉体下料仓体，其特征在于：所述驱动电机上设有防尘罩，防尘罩的两端设有防尘挡板，两端挡板上设有相对的散热孔。