CN209761643U - 一种配流滑盘副及包含该结构的柱塞泵或马达 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种配流滑盘副及包含该结构的柱塞泵或马达，包括斜盘以及支承在斜盘上的滑盘，所述滑盘为整体结构，所述滑盘与斜盘对置的端面设置有静压支承面，所述静压支承面上设置有多个油室，所述滑盘另一侧的端面设置有多个柱塞球窝，在所述滑盘上设置有连通柱塞球窝和油室的大孔径通油孔，所述斜盘上设置有与进出油口相通的配流油槽，所述配流油槽与柱塞泵或马达的壳体上靠近斜盘一侧端部设置的进、出油口连通。本实用新型将配流、变量倾斜、支承功能集成在配流滑盘副中，减少了摩擦副的数量、降低了缸体倾覆及油液污染的影响，并使结构大大简化，提高了柱塞泵或马达的工作可靠性、工作压力和工作寿命。

Description

一种配流滑盘副及包含该结构的柱塞泵或马达

技术领域

本实用新型属于液压传动和控制技术领域，特别涉及一种配流滑盘副及包含该结构的柱塞泵或马达。

背景技术

轴向柱塞泵和马达是现代液压传动中使用最广的液压元件之一，其中无铰式斜轴泵和滑履斜盘式轴向柱塞泵是目前应用最广泛、也是最主要的两类轴向柱塞泵。斜轴泵和滑履斜盘式各有其特点，目前这两种泵或马达还在竞争，各自都在不断地改进和发展。

如图1所示，为目前斜轴泵或马达的典型结构，包括驱动主轴10、驱动盘13、轴承21、壳体、压板60，柱塞70、缸体80、中心轴140、配流盘90。驱动主轴轴心与缸体中心轴轴心呈一定角度，所述驱动主轴10以一端设置在所述壳体内部且能够绕自身轴心旋转的状态经由轴承21支承于所述壳体，所述驱动主轴10的另一端与驱动盘13同轴连接，在所述驱动盘13朝向缸体80一侧的端面上设置有多个柱塞球窝58；当作为柱塞泵工作时，原动机带动驱动主轴10旋转，驱动主轴10经由驱动盘13、柱塞70带动缸体80旋转，并使得柱塞70在缸体内往复运动，从而实现泵的吸排油工作。斜轴泵或马达具有如下优点：1、摩擦副相比滑履斜盘式柱塞泵或马达减少了一对，因此泄漏更少，容积效率更高；2、柱塞作用在缸体上的侧向力比滑履斜盘式轴向柱塞泵小得多，因此由侧向力引起的配流副偏磨和漏损较小；3、允许具有较高的转速，由于旋转件的质量较小和柱塞侧向力较小，斜轴式轴向柱塞泵允许较高的转速；4、自吸能力较好，由于球铰处可以较好地锚固，有利于柱塞的回程，斜轴式轴向柱塞泵允许在自吸工况或较低的进口压力下运转。但斜轴泵或马达也有其缺点：1、变量较为困难，由于采用摆动缸体或壳体方式实现变量，转动惯量较大，因此变量较为困难，变量响应时间也较慢；2、使用寿命较短，主要是受驱动主轴支承轴承的使用寿命影响，一般在2000～5000小时寿命，远小于滑履斜盘式轴向柱塞泵或马达的寿命（一般为5000～10000小时）。

如图2所示，为目前非通轴滑履斜盘式柱塞泵或马达的典型结构，包含斜盘40、滑靴120（或称为滑履）、柱塞70、缸体80、配流盘90、主轴10、中心弹簧100、回程盘130等部件，主轴10一端伸出壳体并支承在轴承21上，另一端贯通配流盘90并与缸体80通过键连接，中心弹簧100通过套筒102、钢球101将所述滑靴120压紧，中心弹簧100通过外套103将缸体与配流盘压紧，在缸体80外周面设置有缸套84，在缸套84与壳身32之间夹设有第二轴承22。如图3所示，为目前通轴滑履斜盘式柱塞泵或马达的典型结构，其结构与如图2类似，其主要区别为采用轴支承缸体方式，且回程机构采用中心弹簧100通过顶针105、球铰106作用在滑靴上120。斜盘式柱塞泵相比斜轴式泵，结构比较简单、紧凑，体积较小、重量较轻，通过斜盘摆动实现无级变量，变量比较方便，变量形式比较多，变量的惯性小，变量响应速度比较快，通轴式斜盘泵还可以在轴端连接补油泵形成串联泵或马达；但斜盘式柱塞泵也有其缺点：1、斜盘式柱塞泵比斜轴泵或马达多一个主要摩擦副，导致斜盘式柱塞泵的泄漏增加，降低了其容积效率，同时，摩擦副数量的增加也造成泵或马达工作失效概率的增加；2、在液压力作用下，斜盘式柱塞泵中柱塞的侧向力远高于斜轴式柱塞泵，该侧向分力经由柱塞传递至缸体、主轴，造成缸体和配流盘之间出现楔形间隙，增加了泵的容积损失，并使缸体与配流盘之间的密封面产生局部接触，造成缸体和配流盘之间的表面烧伤，进而使得泵完全丧失功能。

综上，斜轴式柱塞泵或马达和滑履斜盘式柱塞泵或马达各有其优缺点。

一种希望的有益的实用新型是综合斜轴式柱塞泵和滑履斜盘式柱塞泵各自的优点、规避各自的不足，本实用新型基于此理念，提出了一种配流滑盘副及包含该结构的柱塞泵或马达。

实用新型内容

本实用新型的发明目的在于：针对目前斜轴式柱塞泵或马达和滑履斜盘式柱塞泵或马达存在的问题，提供一种配流滑盘副及包含该结构的柱塞泵或马达结构，旨在能够减小摩擦副的数量、降低柱塞侧向力导致的缸体倾覆的影响，方便变量，降低油液污染的敏感性，从而提高斜盘式柱塞泵或马达的工作可靠性、工作寿命。

本实用新型技术的技术方案实现方式：一种配流滑盘副，其特征在于：包括斜盘以及支承在斜盘上的滑盘，所述滑盘为整体结构，所述滑盘与斜盘对置的端面设置有静压支承面，所述滑盘与缸体对置的端面设置有多个柱塞球窝，在所述滑盘上设置有连通柱塞球窝和静压支承面的通油孔，柱塞一端置于柱塞球窝内，另一端插入至缸体内，所述柱塞内部的柱塞中心孔一端与通油孔连通，另一端与缸体内的柱塞孔连通，在所述斜盘上设置有配流油槽，所述配流油槽与柱塞泵或马达的壳体上靠近斜盘一侧端部设置的进、出油口连通，液压油在柱塞往复作用下流经斜盘的配流油槽、通油孔、柱塞中心孔和柱塞孔，实现液压油的吸入、排出。

本实用新型所述的配流滑盘副，其所述缸体的柱塞孔为一端封闭且另一端开口的结构，所述柱塞的一端由缸体的开口端插入，在所述缸体的封闭端端部不设置配流副。

本实用新型所述的配流滑盘副，其在所述静压支承面上设置有多个油室，所述斜盘上与滑盘对置的端面上设置有腰形低压配流窗口和腰形高压配流窗口，所述腰形高、低压配流窗口与所述油室和通油孔间歇连通。

本实用新型所述的配流滑盘副，其所述斜盘上与柱塞泵或马达壳体的端盖对置的支承面具有成形为圆柱形的圆柱支承面，所述斜盘的圆柱支承面上具有构形为槽形的槽形低压口和槽形高压口，所述槽形低压口和槽形高压口分别与所述腰形低压配流窗口和腰形高压配流窗口对应连通。

本实用新型所述的配流滑盘副，其所述斜盘的圆柱支承面上具有连通槽形低压口与壳体第二空腔的连通槽口。

本实用新型所述的配流滑盘副，其所述滑盘上的通油孔以及柱塞上的柱塞中心孔均为大孔径主油孔结构。

本实用新型所述的配流滑盘副，其所述滑盘与斜盘之间夹设有配流盘，所述滑盘支承在配流盘上且与配流盘保持滑动配合，所述配流盘上设置有高、低压配流窗口，液压油在柱塞往复作用下流经斜盘上的配流油槽、配流盘上的高、低压配流窗口、通油孔和柱塞中心孔，实现液压油的吸入、排出。

一种包含上述配流滑盘副的非通轴式柱塞泵或马达，包括主轴、壳体、第一轴承、柱塞和缸体，所述主轴的主轴轴心与所述缸体的缸体中心轴心重合，所述主轴一端伸出壳体并支承在第一轴承上，另一端悬臂支承缸体并与缸体通过键连接，所述主轴与缸体同步旋转，所述主轴和缸体在旋转工作时，液压轴向力作用在缸体端部并经第一轴承传递至壳体上，所述柱塞在缸体的柱塞腔内做往复运动，实现泵或马达的吸排油工作。

一种包含上述配流滑盘副的通轴式柱塞泵或马达，包含主轴、壳体、第一轴承、第二轴承，柱塞和缸体，所述主轴的主轴轴心与所述缸体的缸体中心轴心重合，所述主轴一端伸出壳体并支承在第一轴承上，另一端贯穿配流滑盘副并支承在第二轴承上，所述缸体支承在主轴中部区域并与主轴通过键连接实现同步旋转，所述主轴和缸体在旋转工作时，液压轴向力作用在缸体端部并经第一轴承传递至壳体上，所述柱塞在缸体的柱塞腔内做往复运动，实现泵或马达的吸排油工作。

本实用新型所述柱塞泵或马达，其所述柱塞包含带锥形结构的连杆柱塞或者两端均设置有球头的连杆柱塞或者带万向铰的球面柱塞的一种，所述柱塞一端可相对缸体往复滑动的方式插入所述缸体的柱塞孔内，另一端以相对滑盘端面远离受限且能够倾动的状态固定在滑盘的柱塞球窝上，所述柱塞上设置有连通柱塞球窝和柱塞孔的大孔径柱塞中心孔。

基于上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型将配流、变量倾斜、静压支承功能集成在滑盘副中，主要摩擦副为滑盘副和柱塞副，缸体的柱塞孔为一端封闭、一端开口的结构，相比滑履斜盘式柱塞泵：一是，减少了一个配流副，因此减少了油液的漏损，提高了其容积效率；二是，柱塞的侧向力的大大降低，消除或降低了缸体倾覆现象；此两优点集成了斜轴式柱塞泵或马达的优点。相比斜轴式柱塞泵或马达：一是，泵或马达的变量是通过改变斜盘的倾斜方式来实现的，由于斜盘变量的惯性小，变量方便，变量响应速度比较快；二是，结构比较简单、紧凑，体积较小、重量较轻；三是可以设置成通轴式结构，可在轴端串联补油泵，实现补油作用；此三优点集成了目前滑履斜盘式柱塞泵的优点。

2、本实用新型中的轴向柱塞泵或马达，由于将进出油口集成在壳体的端盖上，可使结构大大简化，尺寸更小、结构更加紧凑，泵或马达的重量更小，因此提高了其单位质量功率密度；同时，缸体离轴承较近，使得作用在悬臂主轴上的弯矩减少，这对主轴受力更加有利，轴承寿命更长，且工作过程中机械噪声更小。

3、本实用新型中缸体的柱塞孔为一端封闭、一端开口的结构，缸体端部无配流副，因此缸体端部不存在磨损、泄漏等问题，即使存在少量的侧向力，也不会产生偏磨导致失效等问题，因此这种结构的缸体寿命更长，后期维修更少，降低了使用成本。

4、本实用新型中将配流、变量倾斜、静压支承功能集成在滑盘副中，由于滑盘上的柱塞球窝与柱塞球头在工作过程中是可相对倾动的，因此，可自适应斜盘倾动、缸体倾动等各种倾动，使得滑盘始终能紧贴斜盘完成配流、变量、支承等功能，避免出现楔形间隙；同时，相比更换缸体，更换滑盘或配流盘更加容易、更经济。

5、本实用新型中滑盘上的通油孔、柱塞中心孔均为大孔径主油孔，因此可以防止油污的堵塞，降低了油污的敏感性；同时，大孔径柱塞中心孔降低了柱塞的质量，有助于减少柱塞的离心力。

6、本实用新型中的滑盘结构为整体结构，代替了现有技术中的多个独立的滑靴以及与利用回程盘回程的结构，本实用新型中的柱塞与滑盘、滑盘与压盘连接更加可靠，避免了现有技术中滑靴颈部及肩部磨损、剪切破坏和回程盘钻孔部位发生开裂等现象，从而提高了斜盘式柱塞泵或马达的工作可靠性。同时，滑盘各部分的离心力及摩擦力相互抵消，避免了单个滑靴在高速运动过程中受到周向运动引起的离心力矩以及随缸体旋转所产生的摩擦力矩综合作用下的倾覆，整体式滑盘结构磨耗均匀，消除或降低了原有滑靴副偏磨现象。

7、本实用新型中的斜盘式柱塞泵或马达既可以做成通轴式结构，也可以做成非通轴式结构，且两种结构中的各部分零件通用性强，因此可以很好的适应市场的多种要求，且制造成本没有显著变化。

附图说明

图1为现有技术中的斜轴式柱塞泵或马达的结构示意图。

图2为现有技术中非通轴斜盘式柱塞泵或马达的结构示意图。

图3为现有技术中通轴斜盘式柱塞泵或马达的结构示意图。

图4为本实用新型中包含配流滑盘副结构的非通轴式柱塞泵或马达。

图5为本实用新型中图4中柱塞泵或马达的A-A剖面图。

图6为本实用新型中滑盘一端的平面图。

图7为本实用新型中图6中滑盘结构的B-B剖面图。

图8为本实用新型中滑盘另一端的平面图。

图9为本实用新型中与滑盘对置的斜盘一端支承面的一种平面图。

图10为本实用新型中与滑盘对置的斜盘一端支承面的另一种平面图。

图11为本实用新型中与端盖对置的斜盘的平面图。

图12为本实用新型中与端盖对置的斜盘带连通槽口的平面图。

图13为本实用新型中图11、图12中斜盘的D-D剖面图。

图14为本实用新型中夹设有配流盘的柱塞泵或马达实施例。

图15为本实用新型中配流盘的平面图。

图16为本实用新型中包含配流滑盘副结构的通轴式柱塞泵或马达。

图17为本实用新型中图16中柱塞泵或马达的E-E剖面图。

图中标记：10为主轴，10C为主轴轴心，11为轴承支承部，12为主轴挡肩，21为第一轴承，21a为向心球轴承，21b为向心推力轴承或推力轴承，22为第二轴承， 31为前壳，32为壳身，33为端盖，33a为进油口，33b为出油口，33c为滑阀，33d为流道，33e为滑弧面，34为第一空腔，35为第二空腔，38为斜盘连接部， 40为斜盘，41为斜盘支承面，42为配流油槽，43为腰形低压配流窗口，44为腰形高压配流窗口，43a为节流槽或节流孔，45为圆柱支承面，46为槽形低压口，47为槽形高压口，48为连通槽口，49为轴销，50为滑盘，50C 为滑盘轴心，51为静压支承面，52为凸台面，53为通油孔，53a为油室，54为外密封部，55为内密封部，56为间隔密封部，58为柱塞球窝，60为压板，70为柱塞，71为柱塞球头，72为柱塞中心孔，73为锥形杆部，74为柱塞部，80为缸体，81为柱塞孔，82为主轴装配孔，84为缸套，80C为缸体中心轴心，90为配流盘，91配流支承面，92为低压配流窗口，93为高压配流窗口，100为中心弹簧，101为钢球，102为套筒，103为外套，104为止挡，105为顶针，106为球铰，120为滑靴，130为回程盘，140为中心轴。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

尽管本实用新型容许有不同形式的实施例，但本说明书和附图仅仅公开了如本实用新型的示例的一些特定形式。然而本实用新型并不试图限于所述的实施例。本实用新型的范围在所附的权利要求中给出。

为了方便描述，本实用新型的实施例以典型的取向示出，所述取向使得当斜盘式柱塞泵或马达的主轴的中心轴线水平静置，以主轴的联轴端一侧为左，端盖为右，描述中使用的“纵向”、“横向”“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”“水平”、“底”、“内”、“外”等术语都是参照这个位置而使用的，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以及特定的方位构造和操作，应理解的是本实用新型可以不同于所述的位置的取向进行制造、存放、运送、使用和销售。

为了便于说明，重点对柱塞泵进行说明，柱塞马达的结构可以参照柱塞泵的结构并做必要的改变，但应指出的是，一切利用本实用新型原理的柱塞泵或马达均可被认为包含在内。

实施例1：

如图4-11所示，为本实用新型的配流滑盘副及包含该结构的柱塞泵的实施例，在所示的优选实施例中，所述柱塞泵为非通轴式柱塞泵，包括主轴10、壳体、第一轴承21、斜盘40、滑盘50、柱塞70和缸体80，所述主轴10的主轴轴心10C与所述缸体80的缸体中心轴心80C重合，所述主轴10一端伸出壳体并支承在第一轴承21上，另一端悬臂支承缸体80并与缸体80通过键连接，所述滑盘50的静压支承面51支承在斜盘40上，并与所述斜盘40的支承面保持紧密配合，所述滑盘50一端设置有多个腰形油室53a，所述滑盘50另一端面设置有多个柱塞球窝58，在所述滑盘50上设置有连通柱塞球窝58和油室53a的大孔径通油孔53，所述斜盘40上设置有与进油口33a和出油口33b相通的配流油槽42，工作时，液压油在柱塞往复作用下流经斜盘40上的配流油槽42、油室53a、大孔径通油孔53、大孔径柱塞中心孔72、缸体柱塞孔81，完成液压油的吸入、排出。

其中，需要说明的是所述大孔径通油孔53和大孔径柱塞中心孔72中的大孔径是相对于现有结构中对应部位孔径的大小而言，现有结构中的孔径为细长孔径，柱塞孔中的高压油液只有小部分经过此孔，且在细长孔径的作用下，油液压力降低，因此现有结构中的孔径对油液主要起节流、减压作用，本实用新型中的大孔径通油孔53和大孔径柱塞中心孔72作为主油孔结构，液压油的吸入和排出均流经此主油孔结构，油液经过大孔径通油孔53和大孔径柱塞中心孔72无明显压降，因此其结构具有本质区别。具体地，在本实施例中，所述通油孔53的孔径相比现有结构中对应部位的孔径增大至与腰形油室53a的宽度方向尺寸相近或一致。

如图4所示，示出了一种具有配流滑盘副结构的柱塞泵的实施例。所述实施例的壳体为三体式结构，包含一端开口的前壳31、呈中空状的壳身32以及与壳身连接的端盖33，所述前壳31具有用于容纳第一轴承21的第一空腔34，所述壳身32具有用于容纳缸体80和用于容纳所述配流滑盘副的第二空腔35。所述端盖33用于封闭壳身32的一端开口，所述壳身32分别与前壳31和端盖33通过螺栓连接。所述端盖33上设置有泵的进油口33a和出油口33b、与斜盘配流油槽42连通的流道33d以及支承斜盘的滑弧面33e。当柱塞泵为变量泵时，可在端盖33上设置有用于变量摆动的变量机构，变量机构包含可在端座内滑动的滑阀33c，斜盘40的轴销49以可相对倾动的状态连接在滑阀33c上，在变量机构的作用下，所述斜盘40连同滑盘50经由轴销49可在第二空腔35内转动。特殊地，柱塞泵的壳体也可以设置为双体式结构，即将前壳31和壳身32做成一体式结构，如图14所示。

所述主轴10呈圆柱状并贯通前壳31的第一空腔34，在主轴10上设置有轴承支承部11，所述轴承支承部11与前壳31之间夹设有第一轴承21。所述主轴10一端伸出壳体用于外接原动机（或负载），并经由第一轴承21支承在前壳31上，另一端与缸体80通过键连接，所述主轴10经由第一轴承21绕自身的轴心旋转自如。所述第一轴承21至少包含一个向心推力球轴承或圆锥滚子轴承或推力轴承21b，在靠近缸体80封闭端端部的主轴10上设置有主轴挡肩12。

所述缸体80具有沿径向截面为圆形的柱状构形，并容纳在壳身32的第二空腔35内，缸体80具有以缸体中心轴心80C环向均匀分布的多个柱塞孔81和在中心处用于容纳主轴10的主轴装配孔82，优选地，所述柱塞孔数量一般设置为7个或9个。主轴10穿过缸体80的主轴装配孔82并以其轴体外周面设置连接键方式与缸体80连接，缸体80以其与主轴10同步运动的方式悬臂支承在主轴10上。所述缸体80的柱塞孔81为一端封闭、一端开口的盲孔结构,缸体封闭端的端部抵接在主轴挡肩12上，当泵工作时，液压力作用在缸体端部，轴向液压力和中心弹簧作用力经主轴挡肩12传递至向心推力球轴承或圆锥滚子轴承或推力轴承21b上，进而传递至壳体上。

应当指出的是，缸体80通过主轴挡肩12传递轴向荷载并非是限定其应用的条件，可以替换地，例如，缸体80直接抵接在向心推力轴承21b上并将轴向力传递至壳体上，这对于本领域技术人员，是显而易见的。

本实用新型与现有技术具有明显区别的是：缸体80端部不设置配流盘，因此减少了一个摩擦副，提高了其容积效率；缸体80端部不需要精密加工，降低了制造和使用成本；缸体80端部不设置配流盘，即便是存在部分侧向力，也不会产生偏磨导致失效等问题。

所述柱塞70包括一端支承在滑盘50的柱塞球窝58上且经由压板60固定在滑盘端面的柱塞球头71、用于连通柱塞孔81和柱塞球窝58的柱塞中心孔72、外周面呈圆锥形的锥形杆部73以及与缸体柱塞孔壁间隙配合的且可在其往复运动的柱塞部74。所述柱塞球头71呈球状且能够滑动自如地支承在滑盘50的柱塞球窝58内；所述柱塞中心孔72为大孔径通孔结构，作为吸入和排出油液通道；在柱塞部74上往往设置至少一道密封圈用于密封液体，所述锥形杆部73是大致从柱塞球端向柱塞部74逐渐增加的锥形状，当柱塞70运动到某一位置时，锥形杆部74与缸体柱塞孔81内环周面接触，起到传力作用。但需要说明的是，柱塞70不限于锥形柱塞类型，还可以包含两端均为球头的连杆-柱塞或者带万向铰的球面柱塞。

所述滑盘50朝向缸体一侧的端面的环周向与柱塞70相对位置设置有多个柱塞球窝58，所述柱塞球窝58在滑盘50端面形成开口大致成半球状的凹部，柱塞球窝58以滑盘轴心50C的共同的圆周均匀间隔地分布的状态对柱塞球头71进行支承，在柱塞70安装在柱塞球窝58后，通过压板60将其固定在滑盘50的端面上，使得柱塞70相对滑盘50的端面的远离移动受到限制。特殊地，用于将柱塞70固定在滑盘50的端面的方式也不限于采用压板的方式，例如，也可以在滑盘50上设置有形状锁合的压紧装置（未示出），该压紧装置可通过大于180度的包覆将柱塞球头71进行固定。

如图6和7所示，所述滑盘50与斜盘对置的端面上设置有静压支承面51，滑盘轴心50C与主轴轴心10C呈一定角度，所述静压支承面51支承在斜盘40上且始终与所述斜盘40保持滑动配合。所述静压支承面51上设置有多个构形为腰形的油室53a，优选地，油室53a以滑盘轴心50C为中心呈均匀分布在静压支承面51上，在所述滑盘50上设置有连通柱塞球窝58与油室53a的大孔径通油孔53，如图7所示。

进一步地，所述滑盘50与斜盘40对置的端面上设置有沿滑盘轴心50C向斜盘40一侧延伸的突起的凸台面52，该凸台面52是由内直径R1和外直径R2围成的区域构成，滑盘的凸台面52与斜盘40支承面以能够滑动的方式相互抵接。在所述凸台面52上与柱塞球窝58位置对应处设置有多个油室53a，优选地，该油室53a是以滑盘轴心50C为中心的共同的圆周均匀间隔地分布在所述凸台面52上。

其中，所述凸台面52与斜盘40支承面之间形成有效的静压油膜支承，凸台面52上设置有用于密封油液作用的密封部，所述密封部以包围所述油室53a的状态设置在油室53a的内外周，所述密封部包含分布在油室53a径向内外的内密封部55、外密封部54，以及分布在相邻油室53a之间的间隔密封部56。所述内密封部55是由油室53a内边缘与凸台面52的内直径R1围成的区域，所述外密封部54是由油室53a外边缘与凸台面52的外直径R2围成的区域，所述间隔密封部56是由相邻油室53a之间的间隔凸台面区域。所述凸台面52的密封部与斜盘40支承面之间始终保持一定合理的间隙使得油膜泄漏处于合理水平。

工作时，液压力作用在柱塞70上，并进一步传递至滑盘50，总体上，柱塞70作用在滑盘50上的轴向力大于斜盘40通过油膜反作用在滑盘50的支承力与柱塞70的回程力之和，因此，滑盘50始终通过一层油膜抵接在斜盘40上滑动。但考虑到柱塞泵或马达在启动时，滑盘与斜盘之间仍然需要初始密封，以尽快建立油压，因此在配流滑盘副一侧须设置初始密封装置。

优选地，其中一种初始密封装置为如图4和5所示，包含中心弹簧100、外套103、套筒102、钢球101，中心弹簧100的弹簧力通过外套103、套筒102、钢球101作用在压盘60上，并进一步传递至滑盘50上；可替换地，也可以在斜盘40上设置强制定间隙装置（未示出）以约束滑盘50远离斜盘40端面。

如图9和10示出了斜盘的一种实施例，所述斜盘具有与滑盘静压支承面51匹配的斜盘支承面41，在所述斜盘支承面41上设置有腰形低压配流窗口43和腰形高压配流窗口44，所述腰形低压配流窗口43和腰形高压配流窗口44被经过斜盘中心轴的CC平面分割成两侧，所述腰形低压配流窗口43和腰形高压配流窗口44相对中心平面CC可以设置为对称或非对称结构，例如，可把腰形高压配流窗口44设置成多个具有腰形的窗口，如图10所示。为使得斜盘具有一定的预升压和预降压的作用，可以将腰形低压配流窗口43和腰形高压配流窗口44沿斜盘40的中心轴旋转一定角度；特殊地，也可在腰形低压配流窗口43端部上设置从腰形低压配流窗口43过渡到腰形高压配流窗口44方向以及在腰形高压配流窗口44端部上设置从腰形高压配流窗口44过渡到腰形低压配流窗口43方向的节流槽或孔43a，起到从高压到低压或低压到高压起到预降压和预升压的作用，如图10所示。

其中，所述斜盘40与端盖33对置的支承面设置成具有成形为圆柱形的圆柱支承面45，所述端盖33上具有与斜盘配流盘圆柱面45半径相同的滑弧面33e，使得斜盘圆柱支承面45在端盖的滑弧面33e上滑动时始终保持密贴状态。所述斜盘的圆柱支承面45上具有构形为槽形的槽形低压口46和槽形高压口47，所述圆柱支承面45上的槽形低压口46和槽形高压口47分别与所述斜盘圆柱面相反侧的支承面41上的腰形低压配流窗口43和腰形高压配流窗口44对应连通。所述圆柱支承面45上的槽形低压口46和槽形高压口47为对称或不对称结构，例如，槽形低压口46和槽形高压口47的开口宽度和/或长度为相等或不相等的构形。一般来说，作为马达使用时，所述圆柱支承面45上的槽形低压口46和槽形高压口47的开口宽度和开口长度为相等的对称构形；作为泵使用时，所述圆柱支承面45上的槽形低压口46和槽形高压口47可为不对称构形。所述圆柱支承面45上的槽形低压口46和槽形高压口47的周边具有密封所述槽口的密封带，使得斜盘圆柱支承面45在端盖的滑弧面上滑动时密封油液。特殊地，在所述斜盘的圆柱支承面45上的具有连通槽形低压口46与壳体第二空腔35的连通槽口48，使得进油口与壳体第二空腔35连通。

当作为泵时，其油液流程如下：吸油时，低压油从端盖33的进油口33a进入流道33d中，依次经过斜盘的槽形低压口46、低压配流窗口43、滑盘的油室53a、大孔径通油孔53、柱塞球窝58、大孔径柱塞中心孔72到达缸体的柱塞孔中81；排油时，高压油从缸体的柱塞孔81，依次经过大孔径柱塞中心孔72、柱塞球窝58、大孔径通油孔53、滑盘油室53a、高压配流窗口44、槽形高压口46，最后从端盖出油口33b排出。

实施例2：

如图16和17所示，与其他实施例的主要区别在于该实施例的轴向柱塞泵或马达为通轴式柱塞泵或马达。该通轴式轴向柱塞泵包括主轴10、壳体、第一轴承21、第二轴承22，斜盘40、滑盘50、柱塞70和缸体80，所述主轴10的主轴轴心10C与所述缸体80的缸体中心轴心80C重合，所述主轴10一端支承在第一轴承21上，另一端支承在第二轴承22上，主轴10与缸体80通过键连接实现同步转动，缸体80支承在主轴10中部区域，从主轴10的联轴端到端盖方向，主轴10依次贯通缸体80、压盘60、滑盘50和斜盘40；所述滑盘50的静压支承面51支撑在斜盘40上，并与所述斜盘40工作面保持紧密配合，所述滑盘50一端设置有多个腰形油室53a，所述滑盘50另一侧的端面设置有多个柱塞球窝58，在所述滑盘50上设置有连通柱塞球窝58和油室53a的大孔径通油孔53，所述斜盘40上设置有与进出油口相通的配流油槽，工作时，液压油在柱塞往复作用下流经斜盘40上的配流油槽42、油室53a、通油孔53、大孔径柱塞中心孔7和缸体柱塞孔81，完成液压油的吸入、排出。

同样地，考虑到柱塞泵或马达在启动时，滑盘与斜盘之间需要初始密封，以尽快建立油压，因此在配流滑盘副一侧也须设置初始密封装置。优选地，初始密封装置为如图16和17所示，包含中心弹簧100、止挡104和球铰106，中心弹簧100的预压力通过球铰106作用在压盘60上，并进一步传递至滑盘50上，使得滑盘50始终与斜盘40贴紧；可替换地，也可以在斜盘40上设置强制定间隙装置（未示出）以约束滑盘50远离斜盘40端面。

所述端盖33用于封闭壳身32的一端开口，所述端盖33上设置有泵的进油口33a和出油口33b、与斜盘的配流油槽42连通的流道33d以及支承斜盘的滑弧面33e；当轴向柱塞泵为变量泵时，在壳身32上设置有用于变量摆动的变量机构，所述变量机构与设置在斜盘上的变量连接部38连接，在变量机构的作用下，所述斜盘40连同滑盘50在第二空腔35内转动。

实施例3：

如图14和15所示，与其他实施例的主要区别在于滑盘副中在滑盘50与斜盘40之间夹设有配流盘90，所述滑盘51支承在配流盘90上且与配流盘90保持滑动配合，所述配流盘通过销钉等方式固定在斜盘上，所述配流盘90上设置有高压配流窗口93和低压配流窗口92，如图14所示，所述高压配流窗口93和低压配流窗口92分别与斜盘上的腰形低压配流窗口43和腰形高压配流窗口44连通。所述低压配流窗口92和高压配流窗口93相对中心平面可以设置为对称或非对称结构，例如，或者把高压配流窗口93设置成多个具有腰形的窗口（未示出）。为使得配流盘具有一定的预升压和预降压的作用，可以将低压配流窗口92和高压配流窗口93沿配流盘的中心轴旋转一定角度；特殊地，也可在低压配流窗口92端部上设置从低压配流窗口92过渡到高压配流窗口93方向以及在高压配流窗口93端部上设置从高压配流窗口93过渡到低压配流窗口92方向的节流槽或孔（未示出），起到从高压到低压或低压到高压起到预降压和预升压的作用。

本实施例中，在滑盘50与斜盘40之间夹设有配流盘90的好处在于，后期更换配流盘比更换斜盘更容易且费用更省。

以上内容是结合具体的优选技术方案对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限与这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，而一切不脱离本实用新型的精神和范围的技术方案及及其改进，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围中。

Claims (10)

1.一种配流滑盘副，其特征在于：包括斜盘（40）以及支承在斜盘（40）上的滑盘（50），所述滑盘（50）为整体结构，所述滑盘（50）与斜盘（40）对置的端面设置有静压支承面（51），所述滑盘（50）与缸体对置的端面设置有多个柱塞球窝（58），在所述滑盘（50）上设置有连通柱塞球窝（58）和静压支承面（51）的通油孔（53），柱塞（70）一端置于柱塞球窝（58）内，另一端插入至缸体（80）内，所述柱塞（70）内部的柱塞中心孔（72）一端与通油孔（53）连通，另一端与缸体（80）内的柱塞孔（81）连通，在所述斜盘（40）上设置有配流油槽（42），所述配流油槽（42）与柱塞泵或马达的壳体上靠近斜盘（40）一侧端部设置的进、出油口（33a、33b）连通，液压油在柱塞往复作用下流经斜盘（40）的配流油槽（42）、通油孔（53）、柱塞中心孔（72）和柱塞孔（81），实现液压油的吸入、排出。

2.根据权利要求1所述的配流滑盘副，其特征在于：所述缸体（80）的柱塞孔（81）为一端封闭且另一端开口的结构，所述柱塞（70）的一端由缸体（80）的开口端插入，在所述缸体（80）的封闭端端部不设置配流副。

3.根据权利要求1所述的配流滑盘副，其特征在于：在所述静压支承面（51）上设置有多个油室（53a），所述斜盘（40）上与滑盘（50）对置的端面上设置有腰形低压配流窗口（43）和腰形高压配流窗口（44），所述腰形高、低压配流窗口（44、43）与所述油室（53a）和通油孔（53）间歇连通。

4.根据权利要求3所述的配流滑盘副，其特征在于：所述斜盘（40）上与柱塞泵或马达壳体的端盖（33）对置的支承面具有成形为圆柱形的圆柱支承面（45），所述斜盘（40）的圆柱支承面（45）上具有构形为槽形的槽形低压口（46）和槽形高压口（47），所述槽形低压口（46）和槽形高压口（47）分别与所述腰形低压配流窗口（43）和腰形高压配流窗口（44）对应连通。

5.根据权利要求4所述的配流滑盘副，其特征在于：所述斜盘（40）的圆柱支承面（45）上具有连通槽形低压口（46）与壳体第二空腔（35）的连通槽口（48）。

6.根据权利要求3所述的配流滑盘副，其特征在于：所述滑盘（50）上的通油孔（53）以及柱塞（70）上的柱塞中心孔（72）均为大孔径主油孔结构。

7.根据权利要求1至6中任意一项所述的配流滑盘副，其特征在于：所述滑盘（50）与斜盘（40）之间夹设有配流盘（90），所述滑盘（50）支承在配流盘（90）上且与配流盘（90）保持滑动配合，所述配流盘（90）上设置有高、低压配流窗口（93、92），液压油在柱塞（70）往复作用下流经斜盘（40）上的配流油槽（42）、配流盘（90）上的高、低压配流窗口（93、92）、通油孔（53）和柱塞中心孔（72），实现液压油的吸入、排出。

8.一种包含有权利要求1至7中任意一项所述的配流滑盘副的非通轴式柱塞泵或马达，包括主轴（10）、壳体、第一轴承（21）、柱塞（70）和缸体（80），所述主轴（10）的主轴轴心（10C）与所述缸体（80）的缸体中心轴心（80C）重合，所述主轴（10）一端伸出壳体并支承在第一轴承（21）上，另一端悬臂支承缸体（80）并与缸体（80）通过键连接，所述主轴（10）与缸体（80）同步旋转，所述主轴（10）和缸体（80）在旋转工作时，液压轴向力作用在缸体（80）端部并经第一轴承（21）传递至壳体上，所述柱塞（70）在缸体（80）的柱塞腔内做往复运动，实现泵或马达的吸排油工作。

9.一种包含有权利要求1至7中任意一项所述的配流滑盘副的通轴式柱塞泵或马达，包含主轴（10）、壳体、第一轴承（21）、第二轴承（22），柱塞（70）和缸体（80），所述主轴（10）的主轴轴心（10C）与所述缸体（80）的缸体中心轴心（80C）重合，所述主轴（10）一端伸出壳体并支承在第一轴承（21）上，另一端贯穿配流滑盘副并支承在第二轴承（22）上，所述缸体（80）支承在主轴（10）中部区域并与主轴（10）通过键连接实现同步旋转，所述主轴（10）和缸体（80）在旋转工作时，液压轴向力作用在缸体（80）端部并经第一轴承（21）传递至壳体上，所述柱塞（70）在缸体（80）的柱塞腔内做往复运动，实现泵或马达的吸排油工作。

10.根据权利要求8或9所述柱塞泵或马达，其特征在于：所述柱塞（70）包含带锥形结构的连杆柱塞或者两端均设置有球头的连杆柱塞或者带万向铰的球面柱塞的一种，所述柱塞（70）一端可相对缸体（80）往复滑动的方式插入所述缸体（80）的柱塞孔（81）内，另一端以相对滑盘（50）端面远离受限且能够倾动的状态固定在滑盘（50）的柱塞球窝（58）上，所述柱塞（70）上设置有连通柱塞球窝（58）和柱塞孔（81）的大孔径柱塞中心孔（72）。