CN209726900U - 一种节能型冷却器换热翅片 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种节能型冷却器换热翅片，包括换热片本体二，换热片本体二包括上直边二、下直边二、左弧边二和右弧边二；换热片本体二上设有四行共22个通孔二，通孔二的外围设有高度为1.6mm的翻边二，位于同一行相邻两通孔二的间距为20mm，各通孔二的直径均为9.6mm；上直边二与下直边二的间距为78mm；左、右弧边二对称布置在换热片本体二的两端，且左、右弧边二的直径为133mm。本实用新型调整了冷却器中铜管用量和铝翅片用量之间的比例关系，达到减少铜管、增多铝翅片，同时还能提升换热性能的目的，从而实现生产制造上节约贵金属铜材用量，节省成本，运行使用上节约冷却水用量，降低冷却水循环系统能源消耗的目的。

Description

一种节能型冷却器换热翅片

技术领域

本实用新型涉及一种节能型冷却器换热翅片，属于冷却器设备领域。

背景技术

传统的铝翅片式冷却器，为了获得尽可能大的换热面积，同时早期的铜材价格还不是很高，因此设计铝翅片上的铜管数量越多越好，以提升冷却器的换热效能。其铝翅片的具体结构一般如图1-3所示，换热片本体一1包括上直边一11、下直边一12、左弧边一13和右弧边一14，换热片本体一1上设有六行共48个用于安装铜管的通孔一2，通孔一2的外围设有高度(即图2、图3中的H1)为2.5mm的翻边一21，同一行相邻通孔一2的间距(即图1中的e1)为14mm，通孔一2的直径为9.6mm；且上直边一11与下直边一12的间距为92mm；左弧边一13和右弧边一14对称布置，其圆弧边的直径为133mm。

采用上述设计，传统冷却器翅片上设计的铜管数量越多，要求冷却器运行的冷却水量也越大，冷却水循环系统功率、能耗也越大；另外，传统冷却器铝翅片，为了保证油液的流通量和适当的流通背压，往往将铝翅片的叠装间距增大，会损失相当一部分的换热面积。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种节能型冷却器换热翅片，结构简单、节省材料、节约能源。

为了实现上述目的，本实用新型采用的一种节能型冷却器换热翅片，包括换热片本体二，所述换热片本体二包括上直边二、下直边二、左弧边二和右弧边二；

所述换热片本体二上设有四行共22个通孔二，通孔二的外围设有高度为1.6mm的翻边二，位于同一行相邻两通孔二的间距为20mm，各通孔二的直径均为9.6mm；

所述上直边二与下直边二的间距为78mm；所述左弧边二和右弧边二对称布置在换热片本体二的两端，且左、右弧边二的直径为133mm。

作为改进，所述通孔二自上至下呈四行对称布置在换热片本体二上，第一行有5个通孔二，第二行有6个通孔二，第三行有6个通孔二，第四行有5个通孔二。

作为改进，第二行通孔二与第三行通孔二间还设有两个泄流孔，所述两泄流孔对称布置在换热片本体二上。

作为改进，所述泄流孔的直径为5mm。

作为改进，所述换热片本体二采用铝为材质。

另外，本实用新型还提供了一种安装有所述换热翅片的冷却器。

与现有技术相比，本实用新型通过科学合理的优化翅片设计参数，巧妙地调整了冷却器中铜管用量和铝翅片用量之间的比例关系，达到减少铜管、增多铝翅片，同时还能提升换热性能的目的，从而实现生产制造上节约贵金属铜材用量，节省成本，运行使用上节约冷却水用量，降低冷却水循环系统能源消耗的目的。

附图说明

图1为传统翅片的结构示意图；

图2为传统翅片的侧视图；

图3为传统翅片的叠装图；

图4为本实用新型换热翅片的结构示意图；

图5为实用新型换热翅片的侧视图；

图6为实用新型换热翅片的叠装图；

图7为实用新型换热翅片与传统翅片的对比，其中A为装有本实用新型翅片的冷却器，B为装有传统翅片的冷却器；

图中：1、换热片本体一，11、上直边一，12、下直边一，13、左弧边一，14、右弧边一，2、通孔一，21、翻边一，3、换热片本体二，31、上直边二，32、下直边二，33、左弧边二，34、右弧边二，4、通孔二，41、翻边二，5、泄流孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面对本实用新型进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限制本实用新型的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术术语和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同，本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。

如图4、图5和图6所示，一种节能型冷却器换热翅片，包括换热片本体二3，所述换热片本体二3包括上直边二31、下直边二32、左弧边二33和右弧边二34；

所述换热片本体二3上设有四行共22个通孔二4，通孔二4的外围设有高度(如图5、图6中的H2)为1.6mm的翻边二41，通过缩小通孔的翻边高度H值，使同规格的冷却器内部能叠装出更多的铝翅片，极大的提升冷却器的换热面积，提升冷却器的整体换热性能；

位于同一行相邻两通孔二4的间距(如图4中e2)为20mm，通过增大翅片面上通孔间距e值，从而大大减少铜管用量，节约冷却器的生产用料，节省生产成本，同时也可减少冷却器运行水量，降低冷却水循环系统的功耗，符合市场能源利用向高效低耗、节约能源的趋势；各通孔二4的直径均为9.6mm；

所述上直边二31与下直边二32的间距为78mm；所述左弧边二33和右弧边二34对称布置在换热片本体二3的两端，且左、右弧边二的直径为133mm。

作为实施例的改进，如图4所示，所述通孔二4自上至下呈四行对称布置在换热片本体二3上，第一行有5个通孔二4，第二行有6个通孔二4，第三行有6个通孔二4，第四行有5个通孔二4；且第一行与第四行、第二行与第三行分别呈轴对称。

作为实施例的改进，第二行通孔二4与第三行通孔二4间还设有两个泄流孔5，所述两泄流孔5对称布置在换热片本体二3上。进一步的，所述泄流孔5的直径为5mm。通过在翅片上新增若干个泄流孔5，能增大、增多冷却器内部的流通通径和流通面积，降低油液流通的背压阻力，降低主机系统的能耗损失。

作为实施例的改进，所述换热片本体二3采用铝为材质。

最后，本实用新型还提供了一种安装有所述换热翅片的冷却器。

采用本实用新型的参数设计，在相同规格(5寸冷却器)的冷却器中，铜管用量由48支降低到22支，冷却器整体生产用料成本降低30％～50％；铝翅片用量增加约20％～40％，整体换热面积增大1.5～2倍。

对用本实用新型换热翅片组装而成的油冷却器进行换热性能测试，测试人员输入定值油温的不同油流量的液压油，记录油冷却器的出油口温度，计算油温差，从而计算油冷却器的换热性能数据以及流通背压阻力数据。

具体结果如图7，相同的实验测试条件下，本实用新型换热翅片冷却器比传统换热翅片冷却器的换热量增大15％，油液流通背压降低10％，冷却水使用量减少33％(本实用新型换热翅片冷却器的用水量为100L/min，传统换热翅片冷却器的用水量为150L/min)，实现了换热翅片的节能目的。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种节能型冷却器换热翅片，其特征在于，包括换热片本体二(3)，所述换热片本体二(3)包括上直边二(31)、下直边二(32)、左弧边二(33)和右弧边二(34)；

所述换热片本体二(3)上设有四行共22个通孔二(4)，通孔二(4)的外围设有高度为1.6mm的翻边二(41)，位于同一行相邻两通孔二(4)的间距为20mm，各通孔二(4)的直径均为9.6mm；

所述上直边二(31)与下直边二(32)的间距为78mm；所述左弧边二(33)和右弧边二(34)对称布置在换热片本体二(3)的两端，且左、右弧边二的直径为133mm。

2.根据权利要求1所述的一种节能型冷却器换热翅片，其特征在于，所述通孔二(4)自上至下呈四行对称布置在换热片本体二(3)上，第一行有5个通孔二(4)，第二行有6个通孔二(4)，第三行有6个通孔二(4)，第四行有5个通孔二(4)。

3.根据权利要求2所述的一种节能型冷却器换热翅片，其特征在于，第二行通孔二(4)与第三行通孔二(4)间还设有两个泄流孔(5)，所述两泄流孔(5)对称布置在换热片本体二(3)上。

4.根据权利要求3所述的一种节能型冷却器换热翅片，其特征在于，所述泄流孔(5)的直径为5mm。

5.根据权利要求1-4任一项所述的一种节能型冷却器换热翅片，其特征在于，所述换热片本体二(3)采用铝为材质。

6.一种安装有权利要求1-5任一项所述换热翅片的冷却器。