CN209553887U - 一种密封容器的排气阀结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种密封容器的排气阀结构，属于密封容器的技术领域。一种密封容器的排气阀结构包括分离设置的外盖和内盖，外盖内设置有带密封圈的凸台，内盖上开设有通气孔，且密封圈抵靠于通气孔上；本实用新型在容器内负压时，负压只作用于内盖，外盖不受负压而易于打开，且密封圈从通气孔上脱离，消除负压，更易开启；在容器内极端正压时，容器内的正压从通气孔处挤压密封圈，密封圈发生形变后与通气孔分离，实现泄压，防止因极端正压泄压不及时带来的安全问题，当容器内压力稳定后，密封圈自行复位并重新抵靠于通气孔上，实现容器的再次密封，实现了操作的自动化，并且结构简单，利于生产，从而降低了制造成本，利于推广普及。

Description

一种密封容器的排气阀结构

技术领域

本实用新型涉及密封容器的技术领域，具体是涉及一种密封容器的排气阀结构。

背景技术

密封容器能有效隔绝空气，既能保温、防渗漏，还能防止细菌滋生，因此，密封容器已经成为我们生活中经常使用的容器。

现实生活中，密封容器存在负压的问题，如在容器中装入温度较高的液体或食物以后，随着容器内部温度的逐渐降低容器内部的气压也会慢慢降低形成负压，容器盖因内部负压而被吸附在容器开口部并与容器卡合部卡紧从而产生打开困难甚至无法打开的问题；并且还存在极端正压的问题，如在容器内放入碳酸饮料或其他可能会自行释放气体的液体或者在容器内放入其他可能因腐坏变质而产生气体的食物时，密封容器内部因产生了大量的气体而导致压强异常升高，容器因承受不了过大的压强而导致容器破碎、容器盖迸出甚至爆炸的问题。

目前，市面上解决密封容器的内部压力变化的结构包括以下三种，第一种为在容器盖上增加一个单向通气孔密封圈，当容器内部形成负压时空气可从密封圈处进入容器内部以平衡气压，可以解决容器内部负压时容器盖无法打开的问题；第二种为将容器盖呈内、外盖设置，且内盖上开设通气孔并用通气孔密封圈堵住，由于通气孔处孔径相较于容器开口部内径而言非常小，使得容器内部形成负压时，负压只作用于内盖上而非外盖上，使得即使处于负压状态也可轻松打开外盖，且在外盖打开以后密封圈脱离，空气从内盖的通气孔处进入容器内部而平衡气压，使内盖也可以轻松打开，从而解决容器盖无法打开的问题；第三种为在容器盖上设置手动通气阀，在容器内部形成负压状态难以打开容器盖时手动按压通气阀以平衡容器内部气压，然后再打开容器盖。但是，前两种结构均只能解决容器内部负压时引起的容器盖难以打开的问题，无法解决容器内部形成极端正压时所引发的问题，第三种结构虽能调节容器内部的气压，但是手动通气阀结构复杂，生产成本高，而且存在按压手动通气阀不及时而导致因极端正压所引发的相关问题的风险。

发明内容

针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种密封容器的排气阀结构，将容器盖呈外盖和内盖设置，内盖中部开设有通气孔，外盖与容器口可拆卸连接，内盖嵌入容器口内，外盖内的中部设置有可形变的密封圈，外盖和内盖配合时，密封圈抵靠于通气孔上，实现了容器的密封，并且外盖和内盖为刚性接触，使得密封效果更好，在容器内负压时，负压只作用于内盖，外盖不受负压影响，在打开外盖后，密封圈和通气孔分离，空气从通气孔进入而抵消负压，实现负压时容器的打开，在容器内极端正压时，过大的压力使密封圈形变，使得密封圈和通气孔分离而实现泄压，泄压后又重新复位密封，避免极端正压带来的问题，且整个过程均为自动化过程，不会造成泄压不及时的问题，且结构简单，制造成本低，更利于推广使用。

具体技术方案如下：

一种密封容器的排气阀结构，具有这样的特征，包括：外盖和内盖，外盖和内盖分离，外盖和内盖的纵截面均呈“U”字形设置，均设有带开口的空腔，内盖设置于外盖的空腔内，内盖的外壁和外盖的内壁之间设置有间隙，且内盖的开口朝向外盖的底，外盖的底的中部设置有朝向内盖一侧的凸台，内盖的底的中部开设有一通气孔，凸台的中部设置有可形变的密封圈，密封圈背离凸台的一侧抵靠于通气孔上。

上述的一种密封容器的排气阀结构，其中，内盖的外壁和外盖的内壁之间形成的间隙内放置容器口，外盖设置于容器口外，内盖嵌设于容器口内，且外盖和容器口为螺纹连接或卡扣连接。

上述的一种密封容器的排气阀结构，其中，凸台靠近内盖的底的一侧和内盖的底之间设置有间隙，密封圈设置于两者形成的间隙内。

上述的一种密封容器的排气阀结构，其中，凸台靠近内盖的底的一侧的中部开设有嵌孔，嵌孔的内壁上设置有限位块，密封圈的一侧嵌设于嵌孔内，且限位块卡设于密封圈内。

上述的一种密封容器的排气阀结构，其中，内盖的外壁上且位于底的一端设置有密封环，密封环抵靠于容器口的壁体上。

上述的一种密封容器的排气阀结构，其中，密封圈靠近通气孔一侧的形状呈球型设置，且密封圈为空心结构，密封圈的球型弧面抵靠于通气孔的孔沿上。

上述的一种密封容器的排气阀结构，其中，内盖的底上设置有环形突起的挡筋，挡筋环绕通气孔的孔沿布置一圈，且挡筋位于内盖的底靠近密封圈的一侧。

上述的一种密封容器的排气阀结构，其中，凸起靠近内盖的底的一侧和内盖的底之间设置有间隔。

上述的一种密封容器的排气阀结构，其中，内盖的空腔的内壁上设置有绕内壁一圈且呈环形布置的凸起，凸台的边沿抵靠于凸起上，

上述技术方案的积极效果是：

上述的密封容器的排气阀结构，通过将容器盖分为独立的外盖和内盖结构，且内盖的中部开设有通气孔，外盖的中部设置有可形变的密封圈，并将密封圈抵靠于通气孔上形成密封，在容器内负压时，由于通气孔的孔径相较于容器口的内径而言非常小，使得负压只作用于内盖，外盖不会受负压影响，易于外盖的打开，且外盖打开后带动密封圈脱离通气孔，实现空气从通气孔进入容器而消除负压，便于容器盖的打开，在容器内极端正压时，压力使通气孔处的密封圈发生形变，使密封圈暂时脱离通气孔，而形成短暂的空气流通过程，卸掉容器内过大的压力，并在压力稳定后重新复位而实现密封，实现了泄压的自动化操作，且能及时泄压，避免了因极端正压带来的问题，安全保障性更高；并且优选采用将凸台和凸起直接接触，实现了外盖和内盖的刚性接触，确保密封圈和通气孔之间的过盈量(压合强度)始终稳定、不变，使得密封圈能稳定的抵靠于通气孔上，保证了密封的稳定性；同时，还将密封圈设置呈球型，并于通气孔上设置挡筋，实现了密封圈和通气孔的线接触，利于密封圈的形变和泄压后的自动复位，结构更合理；并且可通过调整通气孔的孔径、密封圈的厚度、密封圈的硬度、密封圈的形状来实现满足在不同压力值下自动泄压的要求，适应性更高，且整个结构简单，生产快速，制造成本更低，更利于产品的普及。

附图说明

图1为本实用新型的一种密封容器的排气阀结构的实施例的结构图。

附图中：1、外盖；11、凸台；111、嵌孔；112、限位块；2、内盖；21、凸起；22、通气孔；221、挡筋；3、密封圈；4、容器口；5、密封环。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1对本实用新型提供的技术方案作具体阐述，但以下内容不作为本实用新型的限定。

图1为本实用新型的一种密封容器的排气阀结构的实施例的结构图。如图1所示，本实施例提供的密封容器的排气阀结构包括：分离设置且可组合的外盖1和内盖2，外盖1和内盖2均呈桶状设置，即外盖1和内盖2的纵截面形状均呈“U”字形设置，且均设有带开口的空腔，同时，内盖2设置于外盖1的空腔内，使得外盖1和内盖2组成容器盖，实现对容器的密封。

具体的，内盖2设置于外盖1的空腔内后，内盖2的外壁和外盖1的内壁之间设置有间隙，此间隙用于放置容器口4，且外盖1设置于容器口4外，内盖2嵌设于容器口4内，且外盖1和容器口4为螺纹连接或卡扣连接，实现了外盖1以及内盖2对容器的密封。

具体的，内盖2的开口朝向外盖1的底，外盖1的底的中部设置有朝向内盖2一侧的凸台11，此时，外盖1的底可与内盖2的天面顶部接触，或者通过凸台11与内盖2配合接触，优选的，当凸台11与内盖2配合时，内盖2的空腔的内壁上设置有绕内壁一圈且呈环形布置的凸起21，凸台11的边沿抵靠于凸起21上，实现了内盖2和外盖1的刚性接触，使得外盖1能更好的压紧内盖2，并且于内盖2的底的中部开设有一通气孔22，凸台11的中部设置有可形变的密封圈3，密封圈3背离凸台11的一侧抵靠于通气孔22上，通过内盖2和外盖1之间的刚性接触，确保密封圈3和通气孔22之间的过盈量(压合强度)始终稳定、不变，保证了密封的稳定性。在初始状态下，外盖1压设于内盖2上，密封圈3在凸台11的压力下抵靠于通气孔22的孔沿上，且由于外盖1和内盖2为刚性接触，使得密封圈3更稳定的抵靠于通气孔22的孔沿上，保障性更高，实现了通过外盖1和内盖2的配合实现对容器的密封。

更加具体的，凸台11靠近内盖2的底的一侧和内盖2的底之间设置有间隙，密封圈3设置于两者形成的间隙内，使得密封圈3有一个足够的可形变的空间，便于密封圈3的形变，从而利于后续的负压开启以及极端正压泄压的操作，优选的，在凸台11靠近内盖2的底的一侧的中部开设有嵌孔111，并于嵌孔111的内壁上设置有限位块112，密封圈3的一侧嵌设于嵌孔111内，且限位块112卡设于密封圈3内，实现了将密封圈3牢牢的固定于凸台11上的目的，防止打开外盖1的过程中，密封圈3会因通气孔22处的压力而被吸附在通气孔22处，防止密封圈3掉落的问题。

更加具体的，将密封圈3靠近通气孔22一侧的形状呈球型设置，且密封圈3为空心结构，密封圈3的球型弧面抵靠于通气孔22的孔沿上，同时，将内盖2的底上设置有环形突起的挡筋221，挡筋221环绕通气孔22的孔沿布置一圈，且挡筋221位于内盖2的底靠近密封圈3的一侧，此时，密封圈3的球型弧面抵靠于通气孔22的孔沿处的挡筋221上，实现了密封圈3和通气孔22的线接触，利于密封圈3的形变和泄压后的自动复位，从而保证了在极端正压的情况下的及时形变泄压，防止因极端正压泄压不及时带来的容器破碎、容器盖迸出甚至爆炸等的问题。

并且，本实施例还可通过调整通气孔22的孔径、密封圈3的厚度、密封圈3的硬度、密封圈3的形状来实现满足在不同压力值下自动泄压的要求，适应性更高，从而提高了产品竞争力，更利于推广普及。

更加具体的，内盖2的外壁上且位于底的一端设置有密封环5，密封环5抵靠于容器口4的壁体上，实现了内盖2和容器的内壁的密封，从而实现了基本的控制效果。

作为优选的实施方式，凸起21靠近内盖2的底的一侧和内盖2的底之间设置有间隔，使得外盖1上的凸台11不会直接抵靠于内盖2的底上，从而为密封圈3的形变留了足够的形变空间，结构更合理。

本实施例提供的密封容器的排气阀结构，包括分离设置的外盖1和内盖2，且内盖2设置于外盖1内，同时于外盖1内设置有带密封圈3的凸台11，内盖2上开设有通气孔22，且密封圈3抵靠于通气孔22上；在容器内负压时，内盖2在负压的情况下，负压只作用于内盖2，外盖1不受负压影响而易于打开，并将密封圈3从通气孔22上脱离，实现负压抵消，使得在负压情况下易开启操作；在容器内极端正压时，容器内的正压从通气孔22处挤压密封圈3，密封圈3发生形变后与通气孔22暂时分离，实现泄压操作，防止因极端正压泄压不及时带来的安全问题，当容器内压力恢复允许值时，密封圈3自行复位并重新抵靠于通气孔22上，实现容器的再次密封，实现了操作的自动化，并且结构简单，利于生产，从而降低了制造成本，利于推广普及。

以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (9)

1.一种密封容器的排气阀结构，其特征在于，包括：外盖和内盖，所述外盖和所述内盖分离，所述外盖和所述内盖的纵截面均呈“U”字形设置，均设有带开口的空腔，所述内盖设置于所述外盖的空腔内，所述内盖的外壁和所述外盖的内壁之间设置有间隙，且所述内盖的开口朝向所述外盖的底，所述外盖的底的中部设置有朝向所述内盖一侧的凸台，所述内盖的底的中部开设有一通气孔，所述凸台的中部设置有可形变的密封圈，所述密封圈背离所述凸台的一侧抵靠于所述通气孔上。

2.根据权利要求1所述的密封容器的排气阀结构，其特征在于，所述内盖的外壁和所述外盖的内壁之间形成的间隙内放置容器口，所述外盖设置于所述容器口外，所述内盖嵌设于所述容器口内，且所述外盖和所述容器口为螺纹连接或卡扣连接。

3.根据权利要求1所述的密封容器的排气阀结构，其特征在于，所述凸台靠近所述内盖的底的一侧和所述内盖的底之间设置有间隙，所述密封圈设置于两者形成的间隙内。

4.根据权利要求3所述的密封容器的排气阀结构，其特征在于，所述凸台靠近所述内盖的底的一侧的中部开设有嵌孔，所述嵌孔的内壁上设置有限位块，所述密封圈的一侧嵌设于所述嵌孔内，且所述限位块卡设于所述密封圈内。

5.根据权利要求2所述的密封容器的排气阀结构，其特征在于，所述内盖的外壁上且位于底的一端设置有密封环，所述密封环抵靠于所述容器口的壁体上。

6.根据权利要求1所述的密封容器的排气阀结构，其特征在于，所述密封圈靠近所述通气孔一侧的形状呈球型设置，且所述密封圈为空心结构，所述密封圈的球型弧面抵靠于所述通气孔的孔沿上。

7.根据权利要求6所述的密封容器的排气阀结构，其特征在于，所述内盖的底上设置有环形突起的挡筋，所述挡筋环绕所述通气孔的孔沿布置一圈，且所述挡筋位于所述内盖的底靠近所述密封圈的一侧。

8.根据权利要求1所述的密封容器的排气阀结构，其特征在于，所述凸台靠近所述内盖的底的一侧和所述内盖的底之间设置有间隔。

9.根据权利要求1所述的密封容器的排气阀结构，其特征在于，所述内盖的空腔的内壁上设置有绕内壁一圈且呈环形布置的凸起，所述凸台的边沿抵靠于所述凸起上。