CN209407082U - 一种双金属轧辊套及其加工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双金属轧辊套，包括：内钢芯(4)和轧辊外套(8)，所述内钢芯(4)为预制的低碳钢管，所述轧辊外套(8)为现浇于所述内钢芯(4)外部的高速钢合金外套，所述内钢芯(4)与所述轧辊外套(8)的径向厚度之比为1:1‑10。以及公开了一种用于加工双金属轧辊套的加工装置。这样通过现浇的方式制作的轧辊外套，由于现浇时高温合金钢液在与内钢芯结合时会熔化内钢芯外壁的部分结构，因此其与内钢芯的结合更加牢固，两者之间的相互渗透更加充分，形成了完美结合的过渡层。

Description

一种双金属轧辊套及其加工装置

技术领域

本发明涉及金属轧辊以及加工技术领域，特别涉及一种双金属轧辊套，以及一种双金属轧辊套的加工装置。

背景技术

轧辊是轧钢生产中最重要的消耗件，它又被称作为“钢材之母”，我国每年生产80万吨左右的轧辊。目前使用的轧辊大多为传统的整体轧辊或者辊套式复合轧辊，辊套式复合轧辊目前仅在棒线材轧制领域得到应用。辊套式复合轧辊由辊轴和辊套组成，辊套嵌套在辊轴的外部，并由辊轴带动与钢坯接触，使钢坯发生塑性变形。辊套在使用时需要承受较大的轧制力、同时表层与钢坯之间存在较大的滑动摩擦；辊套与辊轴过盈装配，内层需要传递辊轴提供的较大扭矩，因此复合辊套需要具备“内韧外硬”的特点。

现有的轧辊合金中，没有单一材质能够同时兼具高耐磨性、高强度以及高韧性等辊套所需的全部特性。因此通过双金属复合工艺，将两种不同性能的材料复合在一起，最大限度的利用两种金属的特性制备高性能的双金属复合辊套是目前辊套制备的主要方法。且目前的双金属复合轧辊，一种方法是采用预先制作好轧辊内套和轧辊外套，再使用机械压力将轧辊内套压入到轧辊外套内而形成双金属复合辊套，再进行必要的热处理，这样的结合方式存在结合不完全、结合层中存在空隙的缺陷；另一种方法是将内钢芯以及外模固定，将合金钢液采用底部浇铸法浇铸形成轧辊外套，这样的结合方式同样会在结合层中存在杂质、气泡等缺陷。

鉴于此，克服上述现有技术所存在的缺陷，发明一种结合完美、力学性能一致的双金属轧辊套，以及双金属轧辊套的加工方法是本领域亟待解决的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种双金属轧辊套、用于加工该双金属轧辊套的加工装置，能够使双金属轧辊套的内外层辊套之间熔合完美、合格率达到95％以上，且加工时节省电能和人工。其技术方案如下：

本发明的一种双金属轧辊套，包括：内钢芯和轧辊外套，所述内钢芯为预制的低碳钢管，所述轧辊外套为现浇于所述内钢芯外部的高速钢合金外套，所述内钢芯与所述轧辊外套的径向厚度之比为1:1-10。这样通过现浇的方式制作的轧辊外套，由于现浇时高温合金钢液在与内钢芯结合时会熔化内钢芯外壁的部分结构，因此其与内钢芯的结合更加牢固，两者之间的相互渗透更加充分，形成了完美结合的过渡层。

进一步地，所述内钢芯的外周表面设置有凸肋或者凹槽，所述凸肋的突出高度为所述内钢芯壁厚的1/30-1/20，或者所述凹槽的内凹深度为所述内钢芯壁厚的1/30-1/20。这样，既不会损害内钢芯的力学结构，又能使得该凸肋深入到轧辊外套内部，或者现浇的轧辊外套有一部分深入到内钢芯内，完全避免了该双金属轧辊套在使用过程中大的内外层之间轴向串动的可能性，提高了该双金属轧辊套的整体质量以及双金属轧辊的使用寿命。

进一步地，所述轧辊外套部分合金钢液与所述内钢芯外壁熔融钢液相互渗透形成熔融过渡层，所述熔融过渡层的径向厚度为所述内钢芯径向厚度的 1/10-1/5。这样，轧辊外套与内钢芯基本上已融为一体，其整体性大大加强。

进一步地，所述轧辊外套包括按重量百分比计的如下成分：

C：1.5-3.0％，Si:0.2-0.65％，Mn:0.35-0.75％，P:0.03-0.04％，S:0.01-0.02％，Ni:0.3-0.5％，Mo:1.5-2.5％，Cu:＜0.1％，V:0.5-0.75％，Nb:＜0.1％，余量为 Fe及不可避免的杂质。

本发明的一种双金属轧辊套的加工装置，所述加工装置包括：旋转机构、浇铸底板、外钢模和浇铸杯，所述旋转机构固定安装在预定地点，所述浇铸底板可拆卸地嵌固在所述旋转机构上，所述外钢模可拆卸地安装在所述浇铸底板上。其中，旋转机构包括回转台、减速机和电动机，减速机安装在回转台的下方，回转台用于支撑浇铸底板。电动机驱动减速机、减速机带动回转台转动，回转台带动浇铸底板以及外钢模、内钢芯旋转转动。

所述浇铸杯位置可调地架设在所述外钢模上方，实施浇铸时，将一内钢芯固定在所述浇铸底板上后，调节所述浇铸杯的位置，使其浇口对准所述外钢模与所述内钢芯之间的浇铸空间即可。

本发明的双金属轧辊套的加工装置，与现有技术中的轧辊套加工装置相比，通过设置旋转机构，使得合金钢液在浇铸的过程中会随着旋转机构旋转，即在浇注到由浇铸底板、外钢模和内钢芯所围成的浇铸空间后，从无旋转速度到与旋转机构相同的旋转速度，合金钢液会与内钢芯外壁发生旋转摩擦，加速了内钢芯外壁的部分熔化，从而使得合金钢液与内钢芯更完美的熔合。另一方面，由于该加工装置在浇铸轧辊时的旋转会产生一些震动，震动会使合金钢液中的气泡上浮，会使夹杂在合金钢液中的杂质上浮，同时震动会使合金钢液的致密性更好，因此，合金钢液在浇铸后形成的轧辊外套品质性能更好，合格率达到95％以上。

作为本发明上述双金属轧辊套的加工装置的改进，所述外钢模为二片或者多片圆筒面拼合而成的圆筒钢模，所述外钢模与所述浇铸底板之间设置有连固榫头。这样，外钢模由二片或者多片圆筒面拼合而成，在轧辊浇铸完成后的拆模工序更加简捷，只要将相关的卡扣敲开即可拆模，无需使用大压力的专门机械强制压出，减轻了劳动强度，节省了加工成本。在外钢模与浇铸底板之间设置有连固榫头，使得外钢模与浇铸底板之间之间的连接更加稳固，且能够完全避免在旋转过程中两者之间的相对旋转。

进一步地，所述浇铸底板上设置有三角或者多角的固定支架，所述固定支架用于卡嵌住所述内钢芯，使所述内钢芯能够随着所述旋转机构一起旋转。因为内钢芯是轧辊的一部分，不能在其端部设置连接榫头等构件，而在浇铸底板上设置有三角或者多角的固定支架，则固定支架能够将内钢芯卡固在浇铸底板上，使得内钢芯与浇铸底板同速旋转。作为更进一步的改进，所述固定支架包括有压紧机构，通过压缩该压紧机构，可以增大固定支架腿部的向外撑力，从而更进一步的固定好内钢芯。

或者，所述浇铸底板上设置有三个或者多个定位卡块，所述定位卡块用于卡嵌住所述内钢芯，使所述内钢芯能够随着所述旋转机构一起旋转。

或者，所述浇铸底板上设置有一个定位卡环，所述定位卡环用于卡嵌住所述内钢芯，使所述内钢芯能够随着所述旋转机构一起旋转。

本发明的一种双金属轧辊套的加工方法，所述加工方法包括以下步骤：

预先准备好用于加工双金属轧辊套的旋转机构、浇铸底板和外钢模，将所述浇铸底板固定在所述旋转机构上，将所述外钢模安装在所述浇铸底板上。且该旋转机构包括回转台、减速机和电动机，回转台在电动机的驱动下带动浇铸底板转动，且可通过减速机调节转动速度。

将内钢芯固定在所述浇铸底板上，所述内钢芯与所述外钢模之间形成浇铸空间，将浇铸砂模放置在所述外钢模和所述内钢芯上，调节浇铸杯的位置，使所述浇铸杯的出液口对齐所述浇铸空间。

开启所述旋转机构，设置所述旋转机构的转速为25-75转/分钟，所述旋转机构带动所述浇铸底板、所述外钢模和所述内钢芯一起转动，打开所述浇铸杯，合金钢液被注入到所述浇铸空间内，合金钢液齐平所述浇铸砂模即关闭所述浇铸杯，合金钢液冷却后形成轧辊外套。

本发明的双金属轧辊套的加工方法，与现有技术中的轧辊套加工方法相比，通过设置旋转机构，在浇铸合金钢液时，该旋转机构带动浇铸底板、外钢模以及内钢芯做旋转运动，这样合金钢液在浇铸到内钢芯与外钢模之间的浇铸空间内时，会被旋转机构带动，随同内钢芯、外钢模一起旋转，刚浇铸到浇铸空间内的合金钢液从无旋转到匀速旋转，会有一个与内钢芯外壁相对旋转的过程，这个相对旋转的过程使得在合金钢液与内钢芯外壁之间产生旋转摩擦力，从而促进了内钢芯外壁的部分熔融以及两者的完美熔合，使得所加工的双金属轧辊套的轧辊外套与内钢芯之间的熔合过渡层均匀、相互渗透好、结合完全。另一方面，在合金钢液的旋转过程中，会产生轻微的震动，伴随其中的不可避免的杂质会不断地被震动上浮，最终从浇铸冒口被扒除，从而提高了双金属轧辊套的品质，使得该双金属轧辊套的合格率达到95％以上。

再一方面，浇铸杯直接架设在旋转机构的上方，其位置可以人工操控调整，以使其出液口准确地对正浇铸空间，省去了浇道以及保温装置，从而节省了电能以及人工。

作为本发明上述双金属轧辊套的加工方法的改进，设定所述旋转机构的转速为40-60转/分钟，开启所述旋转机构至转动匀速平稳后再实施合金钢液浇铸。其中，旋转机构的转速可以在该区间内根据实际需要而作调节，只要合金钢液的浇铸速度和装置的旋转速度相协调即可。合金钢液随着旋转机构以及内钢芯等从无旋转速度至同样的旋转速度，合金钢液与内钢芯外壁会产生旋转摩擦，使得内钢芯外壁遇合金钢液熔化后两者的结合更加紧密和完美；且由于合金钢液在旋转过程中会产生轻微的震动，震动会使合金钢液内的气泡和杂质上浮，从而提高了轧辊外套的致密性和品质。

进一步地，所述内钢芯的外周表面粗糙度加工成Ra50-Ra150，且在所述内钢芯的外周表面设置有凸肋或者凹槽。这样加工所得的轧辊外套和内钢芯之间由于凸肋或者凹槽的相互伸入，在轧辊的使用过程中完全避免了轧辊外套和内钢芯之间的轴向串动，提高了轧辊的使用寿命。

进一步地，浇铸后的双金属轧辊套还包括退火步骤：

所述双金属轧辊套在拆去所述外钢模后被放入到加热炉内，用4-8小时将炉内升温至400℃-500℃，保温4-6小时。再用2-3小时将炉内升温至800℃ -900℃，保温4-6小时，然后断电炉冷至600℃以下出炉。双金属轧辊套在完成上述浇铸步骤后，大概30-60分钟即可从旋转机构上卸下拆去外钢模，这个时候合金钢液浇铸而成的轧辊外套没有完全冷却，可以进一步冷却再做热处理，或者即刻进行热处理。

本发明提供的双金属轧辊套以及加工装置的有益效果是：

通过设置旋转机构，在浇铸合金钢液时，该旋转机构带动浇铸底板、外钢模以及内钢芯做旋转运动，这样合金钢液在浇铸到内钢芯与外钢模之间的浇铸空间内时，会被旋转机构带动，随同内钢芯、外钢模一起旋转，刚浇铸到浇铸空间内的合金钢液从无旋转到匀速旋转，会有一个与内钢芯外壁相对旋转的过程，这个相对旋转的过程使得在合金钢液与内钢芯外壁之间产生旋转摩擦力，从而促进了内钢芯外壁的部分熔融以及两者的完美熔合，使得所加工的双金属轧辊套的轧辊外套与内钢芯之间的熔合过渡层均匀、相互渗透好、结合完全。另一方面，在合金钢液的旋转过程中，会产生轻微的震动，伴随其中的不可避免的杂质会不断地被震动上浮，最终从浇铸冒口被扒除，从而提高了双金属轧辊套的品质，使得该双金属轧辊套的合格率达到95％以上。

本发明的双金属轧辊套，通过采用现浇的方式制作轧辊外套，由于现浇时高温合金钢液在与内钢芯结合时会熔化内钢芯外壁的部分结构，因此其与内钢芯的结合更加牢固，两者之间的相互渗透更加充分，形成了完美结合的过渡层。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明第一实施例双金属轧辊套的加工方法的示意图；

图2是本发明第一实施例中内钢芯的一种结构示意图；

图3是本发明第一实施例中内钢芯的另一种结构示意图；

图4是本发明第二实施例双金属轧辊套的加工装置的一种示意图；

图5是本发明第二实施例双金属轧辊套的加工装置的另一种示意图；

图6是本发明第二实施例双金属轧辊套的加工装置的再一种示意图，图中只画出了内钢芯和定位卡环，其他部件的结构同图4、图5相同；

图7是本发明第三实施例的双金属轧辊套的一种结构示意图；

图8是本发明第三实施例的双金属轧辊套的另一种结构示意图；

图9是本发明第三实施例的双金属轧辊套的再一种结构示意图。

图中标记如下：

1-旋转机构；11-回转台；12-减速机；13-电动机；2-浇铸底板；21-固定支架；22-定位卡块；23-定位卡环；3-外钢模；32-连固榫头；4-内钢芯；41- 凸肋；42-凹槽；5-浇铸砂模；6-浇铸杯；7-浇铸空间；8-轧辊外套；9-熔融过渡层。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明实施例中的技术方案，并使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的说明。

在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例一

请参考图1至图3，本实施例的一种双金属轧辊套的加工方法，该加工方法包括以下步骤：

预先准备好用于加工双金属轧辊套的旋转机构1、浇铸底板2和外钢模3，将浇铸底板2固定在旋转机构1上，将外钢模3安装在浇铸底板2上。其中，旋转机构1包括回转台11、减速机12和电动机13，回转台11在电动机13的驱动下带动浇铸底板2转动，且可通过减速机12调节转动速度。

将内钢芯4固定在浇铸底板2上，内钢芯4与外钢模3之间形成浇铸空间7，将浇铸砂模5放置在外钢模3和内钢芯4上，调节浇铸杯6的位置，使浇铸杯6 的出液口对齐浇铸空间7。

开启旋转机构1，设置旋转机构1的转速为25-75转/分钟，旋转机构1带动浇铸底板2、外钢模和内钢芯4一起转动，打开浇铸杯6，合金钢液被注入到浇铸空间7内，合金钢液齐平浇铸砂模5即关闭浇铸杯6，合金钢液冷却后形成轧辊外套8。这样，由预制的内钢芯4和现浇的轧辊外套8一起构成双金属轧辊套，且在轧辊外套8浇铸时，由于高温的合金钢液遇到内钢芯4时会使内钢芯4 外表面部分熔化，这样两者的熔融金属液相互渗透，待冷却后形成牢固结合的熔融过渡层9。

作为本实施例的优选方式，设定旋转机构1的转速为40-60转/分钟，开启旋转机构1至转动匀速平稳后再实施合金钢液浇铸。这样，旋转机构1至转动匀速平稳，即浇铸底板2、外钢模3和内钢芯4等构件均匀速旋转，使得合金钢液浇注到浇铸空间7内时状态平稳，避免过度流动和部分堆积；同时，避免了合金钢液在浇注时发生飞溅，造成不必要的财产损失或者人员受伤。

进一步优选的方式，内钢芯4的外周表面粗糙度加工成Ra50-Ra150，且在内钢芯4的外周表面设置有凸肋41或者凹槽42。这样，合金钢液在浇注到浇铸空间7内时，由于与有一定粗糙度的内钢芯4表面之间具有旋转摩擦力，则合金钢液跟随浇铸底板2、外钢模3和内钢芯4一起做旋转运动；且，凸肋41使得内钢芯4的部分深入到合金钢液内，或者凹槽42使得部分合金钢液深入到内钢芯4壁内，这就进一步加强了内钢芯4与合金钢液相互结合的牢固性，即加强了内钢芯4与轧辊外套8相互结合的牢固性，能够完全防止该双金属轧辊套在使用过程中内钢芯4与轧辊外套8之间的轴向串动。

在内钢芯4的外周表面设置有凸肋41或者凹槽42，这是通过现浇浇铸方式制作轧辊外套8时的重大创新，也只有通过现浇方式制作轧辊外套8，才能够在内钢芯4的外周表面设置有凸肋41或者凹槽42。现有技术中，内钢芯4和轧辊外套8均为预制，再在组装时通过外力将内钢芯4压入到轧辊外套8内，这就不可能在内钢芯4的外周表面设置有凸肋41或者凹槽42，因此现有技术中的双金属轧辊套不可避免在使用时发生内外层之间的轴向串动。

再进一步优选的实施方式，浇铸后的双金属轧辊套还包括退火步骤：

双金属轧辊套在拆去外钢模3后被放入到加热炉内，用4-8小时将炉内升温至400℃-500℃，保温4-6小时。

再用2-3小时将炉内升温至800℃-900℃，保温4-6小时，然后断电炉冷至 600℃以下出炉。

实施例二

请参考图4至图6，本实施例的一种双金属轧辊套的加工装置，使用于实施例一所述的加工方法，该加工装置包括：旋转机构1、浇铸底板2、外钢模3和浇铸杯6，旋转机构1固定安装在预定地点，浇铸底板2可拆卸地嵌固在旋转机构1上，外钢模3可拆卸地安装在浇铸底板2上。其中，旋转机构1包括回转台11、减速机12和电动机13，回转台11在电动机13的驱动下带动浇铸底板2 转动，且可通过减速机12调节转动速度。

浇铸杯6位置可调地架设在外钢模3上方，实施浇铸时，将一内钢芯4固定在浇铸底板2上后，调节浇铸杯6的位置，使其浇口对准外钢模3与内钢芯4 之间的浇铸空间7即可。

作为本实施例优选的方式，外钢模3为二片或者多片圆筒面拼合而成的圆筒钢模，外钢模3与浇铸底板2之间设置有连固榫头32。这样，在浇铸完成后，合金钢液冷却形成了轧辊外套8，则拼合的外钢模3更加容易拆模，只要将对应的卡扣敲开即可，无需使用大压力机械来辅助拆模，减轻了劳动强度，节省了能源，即减少了双金属轧辊套的制作成本。而在外钢模3与浇铸底板2之间设置有连固榫头32，使得外钢模3与浇铸底板2组装后，结合稳固，保证在旋转过程中两者相对静止。

进一步优选地，本实施再公开三种内钢芯4固定于浇铸底板2上的方式：

第一种方式是：浇铸底板2上设置有三角或者多角的固定支架21，固定支架21用于卡嵌住内钢芯4，使内钢芯4能够随着旋转机构1一起旋转。再优选地，固定支架21包括有压紧机构，通过压缩该压紧机构，可以增大固定支架21 腿部的向外撑力，从而更进一步的固定好内钢芯4。

第二种方式是：浇铸底板2上设置有三个或者多个定位卡块22，定位卡块 22用于卡嵌住内钢芯4，使内钢芯4能够随着旋转机构1一起旋转。再优选地，定位卡块22外侧壁与内钢芯4接触处设置有弹性部，该弹性部能够增加定位卡块22与内钢芯4之间的摩擦力，从而进一步地保证内钢芯4随着旋转机构1一起旋转。

第三种方式是：浇铸底板2上设置有一个定位卡环23，定位卡环23用于卡嵌住内钢芯4，使内钢芯4能够随着旋转机构1一起旋转。与上述第二种方式同样地，在定位卡环23外侧壁与内钢芯4接触处设置有弹性部。

实施例三

请参考图7至图9，本实施例的一种双金属轧辊套，使用实施例一所述的加工方法制成，该双金属轧辊套包括：内钢芯4和轧辊外套8，内钢芯4为预制的普通钢管，轧辊外套8为现浇于内钢芯4外部的高速钢合金外套，内钢芯4与轧辊外套8的径向厚度之比为1:1-10，在轧辊外套8现浇时，合金钢液与内钢芯4外壁熔化钢液相互渗透形成熔融过渡层9。

优选地，内钢芯4的外周表面设置有凸肋41或者凹槽42，凸肋41的突出高度为内钢芯4壁厚的1/30-1/20，或者凹槽42的内凹深度为内钢芯4壁厚的 1/30-1/20。

再优选地，轧辊外套8包括按重量百分比计的如下成分：C：1.5-3.0％， Si:0.2-0.65％，Mn:0.35-0.75％，P:0.03-0.04％，S:0.01-0.02％，Ni:0.3-0.5％， Mo:1.5-2.5％，Cu:＜0.1％，V:0.5-0.75％，Nb:＜0.1％，余量为Fe及不可避免的杂质。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处。

以上结合附图对本发明的实施方式作出详细说明，但本发明不局限于所描述的实施方式。对本领域的技术人员而言，在不脱离本发明的原理和精神的情况下对这些实施例进行的多种变化、修改、替换和变型均仍落入在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种双金属轧辊套，其特征在于，包括：内钢芯(4)和轧辊外套(8)，所述内钢芯(4)为预制的低碳钢管，所述轧辊外套(8)为现浇于所述内钢芯(4)外部的高速钢合金外套，所述内钢芯(4)与所述轧辊外套(8)的径向厚度之比为1:1-10；

所述内钢芯(4)的外周表面设置有凸肋(41)或者凹槽(42)，所述凸肋(41)的突出高度为所述内钢芯(4)壁厚的1/30-1/20，或者所述凹槽(42)的内凹深度为所述内钢芯(4)壁厚的1/30-1/20。

2.根据权利要求1所述的双金属轧辊套，其特征在于，所述轧辊外套(8)部分合金钢液与所述内钢芯(4)外壁熔融钢液相互渗透形成熔融过渡层(9)，所述熔融过渡层(9)的径向厚度为所述内钢芯(4)径向厚度的1/10-1/5。

3.一种双金属轧辊套的加工装置，使用加工如权利要求1或者2所述的双金属轧辊套，其特征在于，所述加工装置包括：旋转机构(1)、浇铸底板(2)、外钢模(3)和浇铸杯(6)，所述旋转机构(1)固定安装在预定地点，所述浇铸底板(2)可拆卸地嵌固在所述旋转机构(1)上，所述外钢模(3)可拆卸地安装在所述浇铸底板(2)上；

所述浇铸杯(6)位置可调地架设在所述外钢模(3)上方，实施浇铸时，将一内钢芯(4)固定在所述浇铸底板(2)上后，调节所述浇铸杯(6)的位置，使其浇口对准所述外钢模(3)与所述内钢芯(4)之间的浇铸空间(7)即可。

4.根据权利要求3所述的双金属轧辊套的加工装置，其特征在于，所述外钢模(3)为二片或者多片圆筒面拼合而成的圆筒钢模，所述外钢模(3)与所述浇铸底板(2)之间设置有连固榫头(32)。

5.根据权利要求3所述的双金属轧辊套的加工装置，其特征在于，所述浇铸底板(2)上设置有三角的固定支架(21)，所述固定支架(21)用于卡嵌住所述内钢芯(4)，使所述内钢芯(4)能够随着所述旋转机构(1)一起旋转；

或者，所述浇铸底板(2)上设置有三个定位卡块(22)，所述定位卡块(22)用于卡嵌住所述内钢芯(4)，使所述内钢芯(4)能够随着所述旋转机构(1)一起旋转；

或者，所述浇铸底板(2)上设置有一个定位卡环(23)，所述定位卡环(23)用于卡嵌住所述内钢芯(4)，使所述内钢芯(4)能够随着所述旋转机构(1)一起旋转。

6.根据权利要求3所述的双金属轧辊套的加工装置，其特征在于，所述浇铸底板(2)上设置有多角的固定支架(21)，所述固定支架(21)用于卡嵌住所述内钢芯(4)，使所述内钢芯(4)能够随着所述旋转机构(1)一起旋转；

或者，所述浇铸底板(2)上设置有多个定位卡块(22)，所述定位卡块(22)用于卡嵌住所述内钢芯(4)，使所述内钢芯(4)能够随着所述旋转机构(1)一起旋转；

或者，所述浇铸底板(2)上设置有一个定位卡环(23)，所述定位卡环(23)用于卡嵌住所述内钢芯(4)，使所述内钢芯(4)能够随着所述旋转机构(1)一起旋转。