CN209351975U - 双层储油罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种双层储油罐，包括罐体及分别连接于罐体相对两端的两个封头，罐体及两个封头均包括内层罐体、中间铝箔纸层及外层罐体，罐体顶部开设有人孔，人孔处安装有人孔操作井，罐体的外壁上铺设检漏管，检漏管与夹层空间连通，检漏管上设有与检漏管连通的检漏口，检漏口上安装有用于检测检漏管及夹层空间内压力的真空压力表，真空压力表还通过防爆信号线连接有远程监控台。上述双层储油罐采用铝箔纸构成中间铝箔纸层，利于真空检漏，通过真空压力表检测夹层空间的压力以对储油罐进行检漏，其相较于液媒检漏的方式，能够避免内层罐体泄露时液媒对罐体内的液油造成污染。

Description

双层储油罐

技术领域

本实用新型涉及化工储运技术领域，具体涉及一种双层储油罐。

背景技术

随着环保意识的加强及相关法律法规的完善，加油站用地埋式储油罐逐渐更新换代，以增强储油罐的耐腐蚀性能，提高储油罐的使用寿命，降低泄露对周围土壤造成二次污染的风险。现有技术中，地埋式储油罐通常包括单层储油罐和双层储油罐，其中，双层储油罐相较于单层储油罐能够更有效地防止储油罐渗漏。现有技术的双层储油罐通常包括由内至外的内罐体结构层、中间结构层和外罐体结构层，中间结构层通常采用三维立体织布。中间结构层制备时，是将三维立体织布通过树脂基体浸润后，直接粘合在内罐层表面。采用三维立体织布制作中间结构层可以提高储油罐罐体的强度，但因三维立体织布厚度较大，不利于真空检漏，因此，通常其采用液媒检测，例如，中国发明专利申请CN106219095A。如果是内罐体结构层发生渗漏，采用液媒检漏时位于中间结构层的液媒容易进入内罐体结构层从而导致罐体内液油的污染。此外，采用三维立体织布制作中间结构层，由于其三维立体织布的结构，需通过较复杂的工艺避免树脂堵塞三维立体织布的间隙，以确保中间层贯通，同时，三维立体织布的成本较高，这无疑导致了双层储油罐生产成本的增加。

实用新型内容

针对上述存在的问题，有必要提供一种便于采用真空检漏的双层储油罐。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种双层储油罐，包括罐体及分别连接于所述罐体相对两端的两个封头，所述罐体及两个所述封头均包括内层罐体、中间铝箔纸层及外层罐体，所述外层罐体包覆于所述内层罐体外，所述中间铝箔纸层设置于所述内层罐体与所述外层罐体形成的夹层空间内，所述罐体顶部开设有人孔，所述人孔处安装有人孔操作井，所述罐体的外壁上铺设检漏管，所述检漏管与所述夹层空间连通，所述检漏管上设有与所述检漏管连通的检漏口，所述检漏口位于所述人孔操作井内，所述检漏口上安装有用于检测所述检漏管及所述夹层空间内压力的真空压力表，所述真空压力表还通过防爆信号线连接有远程监控台。

进一步地，所述双层储油罐还包括传感器，所述传感器位于所述检漏管内，并位于所述罐体底部，所述传感器与所述远程监控台连接。

进一步地，所述内层罐体及所述外层罐体均采用玻璃纤维增强塑料制成，所述内层罐体包括由内至外依次设置的表面毡层、喷射纱层及缠绕纱层；所述外层罐体包括由内至外依次设置的喷射纱层及缠绕纱层。

进一步地，所述内层罐体的缠绕纱层及所述外层罐体的缠绕纱层均包括由内至外依次设置的反向交叉缠绕纱层及正向缠绕纱层。

进一步地，所述外层罐体的外壁上还绕设有若干环形的加强筋，若干加强筋沿所述罐体的轴向间隔设置。

进一步地，所述加强筋为采用玻璃纤维缠绕而成的实心结构，相邻两个加强筋之间相距40cm，每一加强筋11的宽度为20cm。

进一步地，所述真空压力表装设在一安装板上，所述安装板与所述检漏口通过螺栓连接。

进一步地，所述检漏口上设置O型密封圈。

进一步地，所述罐体外还设有防漂带。

进一步地，所述防漂带包括玻璃钢粘接层及钢丝绳，所述钢丝绳横跨所述罐体，所述玻璃钢粘接层粘接于所述罐体的外表面并包裹所述钢丝绳与所述罐体相接触的部分，所述钢丝绳的自由末端设有地锚。

由于采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

1、上述双层储油罐，采用铝箔纸构成中间铝箔纸层，不仅满足储油罐的强度要求，且由于铝箔纸厚度较三维立体织布厚度小，利于真空检漏，同时，铝箔纸成本较三维立体织布低，储油罐制作时，向外层罐体及内层罐体之间通气即可使得铝箔纸与外层罐体及内层罐体分离形成贯通的夹层空间，能够简化工艺流程，达到降低生产成本的效果。在罐体外铺设检漏管，检漏管与中间的夹层空间连通，在检漏管的检漏口安装有真空压力表，通过真空压力表检测夹层空间的压力以对储油罐进行检漏，其相较于液媒检漏的方式，能够避免内层罐体泄露时液媒对罐体内的液油造成污染。检漏管的设置便于检漏设备的安装。同时，将检漏口设置于人孔操作井内，无需为检漏口单独设置操作井，方便检修且简化工程。

2、上述双层储油罐，内层罐体和外层罐体均还包括缠绕纱层，整个罐体全方位缠绕，且正向缠绕与反向交叉缠绕相结合，进一步提高了储油罐的结构强度。外层罐体外还设有加强筋，且加强筋为采用玻璃纤维缠绕而成的实心结构，使得加强筋与外层罐体成为一个整体，解决了埋地环境下，加强筋可能与罐体脱离的问题；且采用实心加强筋能够进一步提高储油罐的结构强度。

3、上述双层储油罐，通过玻璃钢粘接层粘接于罐体的外表面并包裹钢丝绳与罐体相接触的部分，从而使得防漂带与罐体结合为一个整体，由于玻璃钢粘接层与外层罐体材质相同，钢丝绳通过玻璃钢粘接层与外层罐体连接，能够提高钢丝绳与外层罐体连接的强度，且避免不同组分对外层罐体造成的不良影响。此外，防漂带设置在加强筋上，能够进一步提高防漂带的受力强度。

附图说明

图1为本实用新型一较佳实施方式中双层储油罐的主视示意图。

图2为图1所示双层储油罐沿A-A线的剖视示意图。

图3为图2在I处的结构示意图。

图4为本实用新型一较佳实施方式中双层储油罐的缠绕纱层的截面示意图。

图5为本实用新型一较佳实施方式中双层储油罐的正向缠绕纱层的主视示意图。

图6为本实用新型一较佳实施方式中双层储油罐的反向交叉缠绕纱层的主视示意图。

图7为图1所示双层储油罐沿B-B线的剖视示意图。

图8为图1所示双层储油罐沿轴向的剖视示意图。

图9为图8在II处的结构示意图。

图10为本实用新型一较佳实施方式中双层储油罐的粘接结构侧视图。

图11为图10所示粘接结构的仰视图。

图12为本实用新型一较佳实施方式中双层储油罐的人孔操作井的剖视示意图。

图13为本实用新型一较佳实施方式中双层储油罐的人孔操作井的俯视示意图。

主要元件符号说明

100-双层储油罐、1-罐体、2-封头、3-内层罐体、4-中间铝箔纸层、5-外层罐体、6-表面毡层、7-喷射纱层、8-缠绕纱层、9-正向缠绕纱层、10-反向交叉缠绕纱层、11-加强筋、12-人孔、13-检漏口、14-人孔操作井、15-井座、16-座体、17-卡口、18-凸起、19-增高筒、20-收口部、21-第一凸缘、22-第二凸缘、23-井盖、24-检漏管、26-真空压力表、27-安装板、29-传感器、30-防漂带、31-玻璃钢粘接层、32-钢丝绳、33-粘接结构、34-粘贴层、35-离型膜。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参见图1，本实用新型一较佳实施方式提供一种双层储油罐100，包括罐体1及分别连接于罐体1相对两端的两个封头2。

请一并参见图2至图6，罐体1大致呈中空圆柱状，罐体1及两个封头2均包括内层罐体3、中间铝箔纸层4及外层罐体5，外层罐体5包覆于内层罐体3外，中间铝箔纸层4设置于内层罐体3与外层罐体5形成的夹层空间内。在本实施方式中，双层储油罐100为FF双层储油罐，内层罐体3及外层罐体5均采用玻璃纤维增强塑料(玻璃钢)制成。其中，内层罐体3包括表面毡层6、喷射纱层7及缠绕纱层8，表面毡层6、喷射纱层7及缠绕纱层8由内至外依次设置，即，表面毡层6、喷射纱层7及缠绕纱层8自远离罐体1中心轴线的方向依次设置。外层罐体5包括喷射纱层7及缠绕纱层8，喷射纱层7及缠绕纱层8由内至外依次设置，即，自远离罐体1中心轴线的方向依次设置。表面毡层6、喷射纱层7及缠绕纱层8均是由玻璃纤维增强塑料制成。玻璃钢是由合成树脂和玻璃纤维经复合工艺，制作而成的一种功能型复合材料。本实施方式中，喷射纱可采用市售产品，如：ECR10k-2400，缠绕纱可采用市售产品，如：ECR469L-2400，表面毡可采用市售产品，如：ST(ECR)30M-250。优选地，内层罐体3的缠绕纱层8及外层罐体5的缠绕纱层8均包括由内至外依次设置的反向交叉缠绕纱层10及正向缠绕纱层9，其中，正向缠绕纱层9在罐体1的表面形成沿罐体1轴向依次排列的若干圆环；反向交叉缠绕纱层10较正向缠绕纱层9靠近罐体1的中心，反向交叉缠绕纱层10在罐体1的表面形成“X”型交叉结构。反向交叉缠绕纱层10和正向缠绕纱层9相结合，能够提高罐体1的强度，使之具有更好的承压性能。

请再次参见图1，在本实施方式中，外层罐体5还包括若干环形的加强筋11，加强筋11绕设在外层罐体5的正向缠绕纱层9的外侧，若干加强筋11沿罐体1的轴向间隔设置。优选地，加强筋11为采用长丝玻璃纤维缠绕构成的实心加强筋结构，相邻两个加强筋11之间优选相距40cm，每一加强筋11的优选宽度为20cm。该加强筋11的结构形式使加强筋11与外层罐体5结合为一个整体，解决了埋地环境下，加强筋11可能与罐体1脱离的问题，且能够提高双层储油罐100的刚度，使之内外防腐性能更好，使用生命更长，并可以在车道下直接埋设，不需修承重框架，施工成本更低，终身价值费用比更高。本实施方式的双层储油罐100，其加强筋11为长丝玻璃纤维缠绕构成的实心加强筋结构，相较于现有技术在罐体1外设置空心加强筋的结构，其能够进一步提高罐体1的强度，且能够减小相邻两个加强筋11之间的距离，达到节约材料，降低生产成本的目的。

罐体1的顶部开设有人孔12，人孔12处安装有人孔操作井14。人孔操作井14用于在水位上涨时防倒灌油，且便于地埋式双层储油罐后续的维护。现有技术中，为降低生产成本，人孔操作井通常采用塑胶材料制备，导致人孔操作井强度低，使用寿命短。请一并参见图1、图12及图13，本实施方式的人孔操作井14包括井座15及井盖23，井座15的底部与罐体1的顶部连接并环绕人孔12设置，井座15的外周壁呈多面体结构；井盖23可拆卸地盖设在井座15的顶部。优选地，井座15与井盖23均采用玻璃钢材料制成，以使得人孔操作井14具有更好的强度及防腐蚀性能。

在本实施方式中，井座15包括座体16、增高筒19及收口部20。座体16大致呈中空圆柱状，座体16的底部与罐体1的顶部连接。增高筒19大致呈中空圆柱状，增高筒19的底部与座体16的顶部连接，具体为：增高筒19的底部设有卡口17，卡口17凹设于增高筒19的内表面上；座体16的顶部凸设有凸起18，凸起18位于座体16的内表面上。座体16顶部的凸起18与增高筒19底部的卡口17契合，并通过粘结剂或螺栓连接在一起，通过该连接方式，能够利用凸起18对渗水进行阻挡，以提高人孔操作井14的防水性能。优选地，为进一步提高人孔操作井14的防水性能，还可以在座体16和增高筒19的连接处设置密封圈。收口部20的底部与增高筒19的顶部连接，并与增高筒19的内腔连通，具体为：收口部20的底部设有第一凸缘21，增高筒19的顶部设有第二凸缘22，第一凸缘21与第二凸缘22通过若干螺栓连接在一起。优选地，为进一步提高人孔操作井14的防水性能，还可以在增高筒19和收口部20的连接处设置密封圈。在本实施方式中，座体16的外周壁及增高筒19的外周壁均呈多面体结构，以提高人孔操作井14的强度，且多面体结构的外周壁便于后续管道等元件的安装。井盖23可通过螺纹连接等方式可拆卸地盖设在收口部20的顶部。

请再次参见图1及图2，外层罐体5的外壁外还铺设有检漏管24，在本实施方式中，检漏管24环绕在外层罐体5的正向缠绕纱层9外一周。外层罐体5上贯通开设有检漏孔(未标示)。优选地，外层罐体5的底部及顶部均开设有检漏孔。检漏管24通过检漏孔与夹层空间连通。检漏管24上设有与检漏管24连通的检漏口13，检漏口13位于人孔操作井14内。检漏口13上安装有真空压力表26，具体地，在本实施方式中，真空压力表26装设在一安装板27上，安装板27与检漏口13通过螺栓连接。真空压力表26还通过防爆信号线连接有远程监控台(未示出)。优选地，为提高防水性能，还可以在检漏口13上设置O型密封圈。远程监控台可以为电脑等，其结构属于现有技术。使用时，可通过远程监控台观看检漏管24及夹层内的压力值，以判断储油罐100是否发生泄漏。优选地，还可以在检漏管24内设有传感器29，将传感器29从检漏口13沿检漏管24伸入罐体1底部，并将传感器29与远程监控台连接，通过传感器29可判断是外层罐体5发生泄漏还是内层罐体3发生泄漏：如果是外层罐体5渗漏，那传感器29检测到检漏管24内的液体是水，如果是内层罐体3渗漏，那传感器29检测到检漏管24内的液体是油，以此区分是哪层罐体1发生渗漏，以便于后续维修。传感器29可由市面直接采购而得，例如公开号为CN109018754A的中国发明专利申请中提到的油水检测探头，其属于现有技术，为省略篇幅，这里不做详细介绍。

请同时参见图1及图7，罐体1外还设有防漂带30，用于防止双层储油罐100不合理的位移。现有技术中，通常是将防漂带直接环绕在储油罐的外周壁上，再将防漂带的两端均分别和外部地锚固定连接。然而，将防漂带直接环绕在储油罐的外周壁上，在使用过程中，防漂带容易脱离储油罐，导致其不能很好地起到作用。此外，通常防漂带的材质与储油罐不同，将防漂带的直接环绕在储油罐的外周壁上，长时间使用后容易对罐体造成不良影响。在本实施方式中，防漂带30设置在加强筋11外侧，防漂带30包括玻璃钢粘接层31及钢丝绳32，钢丝绳32横跨罐体1，玻璃钢粘接层31粘接于加强筋11的外表面并包裹钢丝绳32与罐体1相接触的部分，钢丝绳32的自由末端设有地锚。本实施方式采用玻璃钢粘接层31粘接钢丝绳32与罐体1，避免使用过程中，钢丝绳32意外脱离罐体1导致油罐上浮。同时，由于玻璃钢粘接层31与外层罐体5材质相同，钢丝绳32通过玻璃钢粘接层31与外层罐体5连接，钢丝绳32不与外层罐体5接触，因此，能够提高钢丝绳32与外层罐体5连接的强度，且避免不同组分对外层罐体5造成的不良影响。此外，本实施方式的玻璃钢粘接层31可采用罐体1制备剩下的边角料制成，实现对原料的充分利用，进一步降低生产成本。防漂带30设置在加强筋11外侧，能够提高连接处的强度。

请同时参见图8至图11，每一封头2与罐体1通过粘接结构33粘接。现有技术中，粘接结构33通常为一层粘贴层，在使用过程中，后续容易出现粘贴失效导致液油泄露的问题。在本实施方式中，粘接结构33包括若干层面积依次减小的粘贴层34构成，粘接结构33设有面积最小粘贴层34的一侧粘接封头2及罐体1。通过若干层面积依次减小的粘贴层34，不仅能够粘接封头2及罐体1，还能够对液油、渗水进行阻隔，以提高罐体1的密封、防水性能。

在本实施方式中，采用阳膜法制备双层储油罐100，大致包括以下步骤：

内层罐体3的成型：先在模具上铺设表面毡层6，然后在表面毡层6表面喷淋一层树脂和喷射纱，形成喷射纱层7；随后，将夹在滚筒上的缠绕纱缠绕在喷射纱层7表面，并同时滚压，赶尽气泡，局部没有浸透的地方，补树脂并滚压至浸透，形成缠绕纱层8。缠绕纱缠绕时，通过调节喷射装置的移动速度和模具的自转速度可形成正向缠绕及反向交叉缠绕，先采用反向交叉缠绕的形式形成反向交叉缠绕纱层10，然后在反向交叉缠绕纱层10表面缠绕形成正向缠绕纱层9。

铝箔纸层的铺设：在内层罐体3固化前，在内层罐体3外表面均匀缠绕铝箔纸。优选地，铝箔纸采用压花箔。

外层罐体5的成型：在铝箔纸表面喷淋一层树脂和喷射纱，形成外层罐体5的喷射纱层7；随后在外层罐体5的喷射纱层7外缠绕形成缠绕纱层8，其方法与内层罐体3的缠绕纱层8相同。外层罐体5的缠绕纱层8形成后，按参数设定在每间隔40cm的位置再缠绕宽度为20cm缠绕纱，形成加强筋11。

进行脱模、在罐体1进行切割形成人孔12等步骤。

防漂带30的成型：在需安装防漂带30的位置喷射玻璃钢粘接层31，将钢丝绳32横跨罐体1并位于玻璃钢粘接层31上，再于钢丝绳32表面喷射玻璃钢粘接层31，使得玻璃钢粘接层31包裹钢丝绳32与罐体1相接触的部分，形成防漂带30。

封头2的的成型：采用阳膜法制备两个封头2，具体步骤与罐体1的成型方法类似，为省略篇幅，这里不做详细介绍。

封头2与罐体1的粘接：粘接前，可先制备粘接结构33，以提高粘接效率。粘接结构33的制备具体为：在最底层铺设离型膜35，将面积最大的粘贴层34粘接在离型膜35上，然后将面积为第二大的粘贴层34粘接在面积最大的粘贴层34上，即，按照面积从大到小的顺序依次将粘贴层34进行粘接以构成粘接结构33(图10)，使得相邻两个所述粘贴层34中，较小面积的粘贴层34粘贴在较大面积的粘贴层34的上端面中间，较大面积的粘贴层34的四边均位于较小面积的粘贴层34之外。粘贴层34为双面可黏贴的粘贴层。粘接时，将封头2与罐体1的端面对准，使得封头2与罐体1的夹层空间连通，将粘接结构33倒过来(图11)，使粘接结构33具有面积最小粘贴层34的一侧粘接罐体1及封头2。优选地，在封头2与罐体1连接处的内外表面均采用粘接结构33粘接。粘接完成后，可将离型膜35撕除。

双层储油罐100还包括检漏管24、操作井、真空压力表26、传感器29等的安装，以及对夹层进行抽真空，使得检漏管24与夹层形成真空的步骤，为省略篇幅，这里不做详细介绍。

出厂前，向内层罐体3与外层罐体5之间吹气打压，使得铝箔纸层与内层罐体3及外层罐体5分离，形成贯通的夹层空间。

在其他实施方式中，也可以一个封头2与罐体1一体成型，另一个封头2单独成型。

将双层储油罐100依据SH/T 3177-2015《加油站用埋地玻璃纤维增强塑料双层油罐工程技术规范》进行检测，检测结果如下表所示：

由上表可知，双层储油罐100的强度及密封性能均符合SH/T 3177-2015加油站用埋地玻璃纤维增强塑料双层油罐的工程技术规范。

可以理解，双层储油罐100也可以为其他种类的双层储油罐，例如，SS储油罐、SF储油罐。

上述说明是针对本实用新型较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本实用新型的专利申请范围，凡本实用新型所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本实用新型所涵盖专利范围。

Claims (10)

1.一种双层储油罐，其特征在于：所述双层储油罐包括罐体及分别连接于所述罐体相对两端的两个封头，所述罐体及两个所述封头均包括内层罐体、中间铝箔纸层及外层罐体，所述外层罐体包覆于所述内层罐体外，所述中间铝箔纸层设置于所述内层罐体与所述外层罐体形成的夹层空间内，所述罐体顶部开设有人孔，所述人孔处安装有人孔操作井，所述罐体的外壁上铺设检漏管，所述检漏管与所述夹层空间连通，所述检漏管上设有与所述检漏管连通的检漏口，所述检漏口位于所述人孔操作井内，所述检漏口上安装有用于检测所述检漏管及所述夹层空间内压力的真空压力表，所述真空压力表还通过防爆信号线连接有远程监控台。

2.如权利要求1所述的双层储油罐，其特征在于：所述双层储油罐还包括传感器，所述传感器位于所述检漏管内，并位于所述罐体底部，所述传感器与所述远程监控台连接。

3.如权利要求1所述的双层储油罐，其特征在于：所述内层罐体及所述外层罐体均采用玻璃纤维增强塑料制成，所述内层罐体包括由内至外依次设置的表面毡层、喷射纱层及缠绕纱层；所述外层罐体包括由内至外依次设置的喷射纱层及缠绕纱层。

4.如权利要求3所述的双层储油罐，其特征在于：所述内层罐体的缠绕纱层及所述外层罐体的缠绕纱层均包括由内至外依次设置的反向交叉缠绕纱层及正向缠绕纱层。

5.如权利要求1所述的双层储油罐，其特征在于：所述外层罐体的外壁上还绕设有若干环形的加强筋，若干加强筋沿所述罐体的轴向间隔设置。

6.如权利要求5所述的双层储油罐，其特征在于：所述加强筋为采用玻璃纤维缠绕而成的实心结构，相邻两个加强筋之间相距40cm，每一加强筋的宽度为20cm。

7.如权利要求1所述的双层储油罐，其特征在于：所述真空压力表装设在一安装板上，所述安装板与所述检漏口通过螺栓连接。

8.如权利要求7所述的双层储油罐，其特征在于：所述检漏口上设置O型密封圈。

9.如权利要求1所述的双层储油罐，其特征在于：所述罐体外还设有防漂带。

10.如权利要求9所述的双层储油罐，其特征在于：所述防漂带包括玻璃钢粘接层及钢丝绳，所述钢丝绳横跨所述罐体，所述玻璃钢粘接层粘接于所述罐体的外表面并包裹所述钢丝绳与所述罐体相接触的部分，所述钢丝绳的自由末端设有地锚。