CN209265194U - 一种时分秒齿轮独立传动系统及其齿轮箱 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种时分秒齿轮独立传动系统及其齿轮箱,包括时针传动装置、分针传动装置和秒针传动装置,还包括三组马达模组,时针传动装置、分针传动装置和秒针传动装置分别与一组所述马达模组传动连接,时针传动装置、分针传动装置和秒针传动装置的齿轮齿形均设置为修正渐开线齿形,与现有技术相比,本实用新型设有三种独立驱动的马达模组,实现时针传动装置、分针传动装置和秒针传动装置独立分开运转,即时针、分针和秒针可分别独立控制,长时间运转,误差更小,指时更为准确,同时本实用新型的时针传动装置、分针传动装置和秒针传动装置的齿轮齿形均设置为修正渐开线齿形,保证齿轮的加工精度和稳定的运转,保证输出时间的准确性。
Description
技术领域
本实用新型涉及钟表技术领域,特别是涉及一种时分秒齿轮独立传动系统及其齿轮箱。
背景技术
钟表是一种计时的装置,也是计量和指示时间的精密仪器。钟表通常是以内机的大小来区别的,按国际惯例,机芯直径超过80毫米、厚度超过30毫米的为钟;机芯直径37~50毫米、厚度4~6毫米的为怀表;机芯直径37毫米以下为手表。机芯包括一个微型的齿轮箱,齿轮箱内设有齿轮独立传动系统,目前市场上销售的齿轮箱主要是以马达的转动来带动齿轮旋转,通过齿轮的组合来带动时分秒指针旋转,靠一个马达带动,导致机芯走时不精确,长时间运转下,存在较高的指时误差,这就为人们的使用带来了不便。
实用新型内容
为解决上述问题,本实用新型提供一种时分秒齿轮独立传动系统及齿轮箱,其时针、分针和秒针传动独立分开运转,指时准确度高。
为解决上述目的,本实用新型采用的如下技术方案。
一种时分秒齿轮独立传动系统,包括时针传动装置、分针传动装置和秒针传动装置,还包括三组马达模组,时针传动装置、分针传动装置和秒针传动装置分别与一组所述马达模组传动连接,时针传动装置、分针传动装置和秒针传动装置的齿轮齿形均设置为修正渐开线齿形。
较佳地,时针传动装置包括依次传动相连的第一主动齿轮、第一从动齿轮、第二从动齿轮、第三从动齿轮和时针转动齿轮,第一主动齿轮与一组所述马达模组传动连接。
较佳地,时针传动装置的齿轮传动比为1/180,时针转动齿轮每次转动角度为1°。
较佳地,分针传动装置包括依次传动相连的第二主动齿轮、第四从动齿轮、第五从动齿轮、第六从动齿轮和分针转动齿轮,第二主动齿轮与一组马达模组传动连接。
较佳地,分针传动装置的齿轮传动比为1/180,分针转动齿轮每次转动角度为1°。
较佳地,秒针传动装置包括依次传动相连的第三主动齿轮、第七从动齿轮、第八从动齿轮、第九从动齿轮和秒针转动齿轮,第三主动齿轮与一组马达模组传动连接。
较佳地,秒针传动装置的齿轮传动比为1/480,秒针转动齿轮每次转动角度为0.375°。
较佳地,第三主动齿轮的至少一个齿部设有用于防逆转的突起部,突起部设有尖角。
较佳地,时针传动装置、分针传动装置和秒针传动装置均设有用于与马达模组传动连接的主动齿轮,马达模组设有磁石,主动齿轮和磁石为一体结构。
一种齿轮箱,包括上述任一项所述的一种时分秒齿轮独立传动系统。
本实用新型的有益效果如下:
与现有技术相比,本实用新型设有三种独立驱动的马达模组,时针传动装置、分针传动装置和秒针传动装置分别与一组所述马达模组传动连接,实现时针传动装置、分针传动装置和秒针传动装置独立分开运转,即时针、分针和秒针可分别独立控制,长时间运转,误差更小,指时更为准确,同时本实用新型的时针传动装置、分针传动装置和秒针传动装置的齿轮齿形均设置为修正渐开线齿形,保证齿轮的加工精度和稳定的运转,保证输出时间的准确性。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图;
图2为本实用新型的时针传动装置的结构示意图;
图3为本实用新型的分针传动装置的结构示意图;
图4为本实用新型的秒针传动装置的结构示意图;
图5为本实用新型的主动齿轮的结构示意图。
附图标记说明:1.时针传动装置、11.第一主动齿轮、12.第一从动齿轮、13.第二从动齿轮、14.第三从动齿轮、15.时针转动齿轮、2.分针传动装置、21.第二主动齿轮、22.第四从动齿轮、23.第五从动齿轮、24.第六从动齿轮、25.分针转动齿轮、3.秒针传动装置、31.第三主动齿轮、311.突起部、32.第七从动齿轮、33.第八从动齿轮、34.第九从动齿轮、35.秒针转动齿轮、4.马达模组、41.磁石。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型作进一步的说明。
参考图1至图5,一种时分秒齿轮独立传动系统,包括时针传动装置1、分针传动装置2和秒针传动装置3,其特征在于,还包括三组马达模组4,时针传动装置1、分针传动装置2和秒针传动装置3分别与一组所述马达模组4传动连接,时针传动装置1、分针传动装置2和秒针传动装置3的齿轮齿形均设置为修正渐开线齿形,与现有技术相比,本实用新型设有三种独立驱动的马达模组4,时针传动装置1、分针传动装置2和秒针传动装置3分别与一组所述马达模组4传动连接,实现时针传动装置1、分针传动装置2和秒针传动装置3独立分开运转,即时针、分针和秒针可分别独立控制,长时间运转,误差更小,指时更为准确,同时本实用新型的时针传动装置1、分针传动装置2和秒针传动装置3的齿轮齿形均设置为修正渐开线齿形,保证齿轮的加工精度和稳定的运转,保证输出时间的准确性,本实施例的马达模组均设为钟表用的步进电机。
图2示出,本实施例的时针传动装置1包括依次传动相连的第一主动齿轮11、第一从动齿轮12、第二从动齿轮13、第三从动齿轮14和时针转动齿轮15,第一主动齿轮11与一组所述马达模组4传动连接,采用多级齿轮减速传动,时针传动装置1的齿轮传动比为1/180,时针转动齿轮15每次转动角度为1°,运转稳定,在本实施例的应用中,在快速调时、校正指针时,时针传动装置1的运转方向可以是顺时针和逆时针双向传动,使用灵活。图3示出,本实施例的分针传动装置2包括依次传动相连的第二主动齿轮21、第四从动齿轮22、第五从动齿轮23、第六从动齿轮24和分针转动齿轮25,第二主动齿轮21与一组马达模组4传动连接,分针传动装置2的齿轮传动比为1/180,分针转动齿轮25每次转动角度为1°,分针传动装置2与时针传动装置的原理相似,在此不再赘述。
图4示出,本实施例的秒针传动装置3包括依次传动相连的第三主动齿轮31、第七从动齿轮32、第八从动齿轮33、第九从动齿轮34和秒针转动齿轮35,第三主动齿轮31与一组马达模组4传动连接,采用多级齿轮减速传动,秒针传动装置3的齿轮传动比为1/480,秒针转动齿轮35每次转动角度为0.375°,运转稳定,参照图5,第三主动齿轮31的至少一个齿部设有用于防逆转的突起部311,突起部311设有尖角,所述突起部311增加反转阻力,保证第三主动齿轮31保持顺时转趋势,使秒针传动装置3沿顺时针转动,避免在初始转动时,发生逆转情况,运转更为稳定,图1示出,本实施例的第一主动齿轮11、第二主动齿轮21和第三主动齿轮31同轴设置,以带动时针、分针和秒针转动进行指时。
本实施例中马达模组4设有磁石41,时针传动装置1的第一主动齿轮11、分针传动装置2的第二主动齿轮21和秒针传动装置3的第三主动齿轮31,主动齿轮和磁石41为一体结构,装配方便,连接稳定。
一种齿轮箱,包括上述所述的一种时分秒齿轮独立传动系统。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本实用新型的保护范围。因此,本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种时分秒齿轮独立传动系统,包括时针传动装置、分针传动装置和秒针传动装置,其特征在于,还包括三组马达模组,时针传动装置、分针传动装置和秒针传动装置分别与一组所述马达模组传动连接,时针传动装置、分针传动装置和秒针传动装置的齿轮齿形均设置为修正渐开线齿形。
2.根据权利要求1所述的一种时分秒齿轮独立传动系统,其特征在于,时针传动装置包括依次传动相连的第一主动齿轮、第一从动齿轮、第二从动齿轮、第三从动齿轮和时针转动齿轮,第一主动齿轮与一组所述马达模组传动连接。
3.根据权利要求2所述的一种时分秒齿轮独立传动系统,其特征在于,时针传动装置的齿轮传动比为1/180,时针转动齿轮每次转动角度为1°。
4.根据权利要求1所述的一种时分秒齿轮独立传动系统,其特征在于,分针传动装置包括依次传动相连的第二主动齿轮、第四从动齿轮、第五从动齿轮、第六从动齿轮和分针转动齿轮,第二主动齿轮与一组马达模组传动连接。
5.根据权利要求4所述的一种时分秒齿轮独立传动系统,其特征在于,分针传动装置的齿轮传动比为1/180,分针转动齿轮每次转动角度为1°。
6.根据权利要求1所述的一种时分秒齿轮独立传动系统,其特征在于,秒针传动装置包括依次传动相连的第三主动齿轮、第七从动齿轮、第八从动齿轮、第九从动齿轮和秒针转动齿轮,第三主动齿轮与一组马达模组传动连接。
7.根据权利要求6所述的一种时分秒齿轮独立传动系统,其特征在于,秒针传动装置的齿轮传动比为1/480,秒针转动齿轮每次转动角度为0.375°。
8.根据权利要求7所述的一种时分秒齿轮独立传动系统,其特征在于,第三主动齿轮的至少一个齿部设有用于防逆转的突起部,突起部设有尖角。
9.根据权利要求1所述的一种时分秒齿轮独立传动系统,其特征在于,时针传动装置、分针传动装置和秒针传动装置均设有用于与马达模组传动连接的主动齿轮,马达模组设有磁石,主动齿轮和磁石为一体结构。
10.一种齿轮箱,其特征在于,包括如权利要求1-9的任一项所述的一种时分秒齿轮独立传动系统。
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