CN209102267U - 一种差压变送器自动排污装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种差压变送器自动排污装置，包括：差压变送器、低压导压管、高压导压管，低压导压管和高压导压管分别与差压变送器的两个输出口固定连接，低压导压管和高压导压管上均设置有三通电磁阀一和三通电磁阀二，两个三通电磁阀一之间设置有气管且通过气管连接，两个三通电磁阀二之间设置有集污管且通过集污管连接；气管中部固定有三通单向阀，三通单向阀的右侧端口连接有气泵，气泵上固定有控制器，集污管的中部固定有三通阀，三通阀的右侧端口连接有排污管，排污管的一端与三通阀连接、另一端固定有过滤装置。本实用新型减少水资源的浪费，对排出的污水进行过滤，避免对土地和水源造成局部的污染。

Description

一种差压变送器自动排污装置

技术领域

本实用新型涉及差压变送器技术领域，更具体为一种差压变送器自动排污装置。

背景技术

压力变送器一般分为三种类型，即一般压力变送器、负压变送器及差压变送器，火电厂较为常见的有一般压力变送器和差压变送器两种。由于测量介质含有的粉尘、油垢、微小颗粒等会在差压变送器的导压管内沉积或在取压阀内沉积，直接或间接地影响差压变送器测量，遇到这种情况时就需要对差压变送器进行排污。目前比较普遍的排污方法有两种：1、拧开差压变送器底座的堵头直接排污；2、在导压管上焊接一个排污门，做好相关措施后再打开排污门进行排污。

目前，现有的差压变送器排污装置存在如下问题：（1）在进行排污时由于污垢里含有油垢等粘稠物，需要大量的对进行冲洗，浪费水源且冲洗的效率不高；（2）污垢随水直接排出管道，为对其进行过滤，容易造成局部的污染。为此，需要设计一个新的方案给予改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种差压变送器自动排污装置，解决了背景技术中所提出的问题，满足实际使用需求。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种差压变送器自动排污装置，包括：差压变送器、低压导压管、高压导压管，所述低压导压管和高压导压管分别与差压变送器的两个输出口固定连接，所述低压导压管和高压导压管上均设置有三通电磁阀一和三通电磁阀二，两个所述三通电磁阀一之间设置有气管且通过气管连接，两个所述三通电磁阀二之间设置有集污管且通过集污管连接；所述气管中部固定有三通单向阀，所述三通单向阀的右侧端口连接有气泵，所述气泵上固定有控制器，所述集污管的中部固定有三通阀，所述三通阀的右侧端口连接有排污管，所述排污管的一端与三通阀连接、另一端固定有过滤装置。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述过滤装置包括上连接件和下连接件，所述上连接件和下连接件的内壁均设置有内螺纹，所述上连接件通过内螺纹与排污管连接。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述上连接件外壁设有螺纹结构且通过螺纹结构与下连接件固定连接，所述上连接件底部设置有凹槽，所述凹槽壁上开设有若干个缓冲槽。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述下连接件下方设置有滤袋，所述滤袋的顶端设置在下连接件内且连接有密封圈，所述密封圈与下连接件镶嵌连接。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述密封圈顶面设置有四个固定锥且通过固定锥与下连接件固定。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

（1）该差压变送器排污装置内设置了气泵，通过气泵产生高压气体配合管道内残留的水来进行冲洗，降低了水资源的消耗，同时也能提高排污效率。

（2）该差压变送器排污装置，在排污端设置了过滤装置，通过过滤装置来对排污进行过滤，避免了对土地、水源所造成的污染。

附图说明

图1为本实用新型所述差压变送器自动排污装置的结构示意图；

图2为本实用新型所述过滤装置的结构示意图。

图中:差压变送器1；三通电磁阀一2；气管3；气泵4；低压导压管5；三通电磁阀二6；集污管7；三通阀8；排污管9；过滤装置10；控制器11；单向阀12；上连接件13；螺纹结构14；凹槽15；内螺纹16；下连接件17；密封圈18；滤袋19；固定锥20；缓冲槽21；高压导压管22。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种差压变送器自动排污装置，包括：差压变送器1、低压导压管5、高压导压管22，低压导压管5和高压导压管22分别与差压变送器1的两个输出口固定连接，低压导压管5和高压导压管22上均设置有三通电磁阀一2和三通电磁阀二6，两个三通电磁阀一2之间设置有气管3且通过气管3连接，两个三通电磁阀二6之间设置有集污管7且通过集污管7连接，对高压导压管22和低压导压管5进行清理，电磁阀方便控制，提高自动化水平；气管3中部固定有三通单向阀12，三通单向阀12右侧端口连接有气泵4，气泵4上固定有控制器11，集污管7中部固定有三通阀8，三通阀8右侧端口连接有排污管9，排污管9的一端与三通阀8连接、另一端固定有过滤装置10，使用三通单向阀12是为了避免管道内的水流入气泵4中，对气泵4造成损伤，气泵4输出高压气体配合管道内残留的水来对管道内壁进行清理，过滤装置10可以对排污管9排出的污水进行过滤。

进一步改进地，如图2所示：过滤装置10包括上连接件13和下连接件17，上连接件13和下连接件17的内壁均设置有内螺纹16，上连接件13通过内螺纹16与排污管9连接，通过螺纹来将上连接件13与排污管9连接，方便对其拆卸和安装。

进一步改进地，如图2所示：上连接件13外壁设有螺纹结构14且通过螺纹结构14与下连接件17固定连接，上连接件13底部设置有凹槽15，凹槽15壁上开设有若干个缓冲槽21，上连接件13和下连接件17通过螺纹连接，方便拆卸，且在清理的时候只需要将下连接件17拆卸即可，缓冲槽21具有一定的缓冲能力，减少水压过大对上、下连接件的冲击力。

进一步改进地，如图2所示：下连接件17下方设置有滤袋19，滤袋19的顶端设置在下连接件17内且连接有密封圈18，密封圈18与下连接件17镶嵌连接，密封圈18提高密封性，并对滤袋19进行固定，滤袋19用于过滤污垢，滤袋19为吸油过滤袋，可以对油污进行过滤。

具体地，密封圈18顶面设置有四个固定锥20且通过固定锥20与下连接件17固定，提高密封圈18的稳定性。

本实用新型在使用时，使用控制器11将三通电磁阀一2的左端口和三通电磁阀二6的右端口关闭，同时开启三通电磁阀一2连接气管3的端口和三桶电磁阀二6连接集污管9的端口，开启气泵4，气泵4输出高压气体，并配合管道内残留的水来对管道内壁进行冲洗，污垢随着高压气体和水进入到排污管9，并通过过滤装置10进行过滤，滤袋19对水中的杂质及油垢过滤，减少污水排出后造成的污染，清理结束后将三通电磁阀一2的对立端口和三通电磁阀二6的对立端口关闭，三通电磁阀一2的左端口和三通电磁阀二6的右端口打开即可。本方案所保护的产品目前已经投入实际生产和应用，尤其是在差压变送器领域上的应用取得了一定的成功，很显然印证了该产品的技术方案是有益的，是符合社会需要的，也适宜批量生产及推广使用。

附注：本实用新型所述差压变送器1型号为SZ1151；本实用新型所述控制器11型号为SPC-STW-1810，本实用新型所述三通电磁阀型号为Z113-R。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种差压变送器自动排污装置，包括：差压变送器（1）、低压导压管（5）、高压导压管（22），所述低压导压管（5）和高压导压管（22）分别与差压变送器（1）的两个输出口固定连接，其特征在于：所述低压导压管（5）和高压导压管（22）上均设置有三通电磁阀一（2）和三通电磁阀二（6），两个所述三通电磁阀一（2）之间设置有气管（3）且通过气管（3）连接，两个所述三通电磁阀二（6）之间设置有集污管（7）且通过集污管（7）连接；

所述气管（3）中部固定有三通单向阀（12），所述三通单向阀（12）右侧端口连接有气泵（4），所述气泵（4）上固定有控制器（11），所述集污管（7）中部固定有三通阀（8），所述三通阀（8）右侧端口连接有排污管（9），所述排污管（9）的一端与三通阀（8）连接、另一端固定有过滤装置（10）。

2.根据权利要求1所述的一种差压变送器自动排污装置，其特征在于：所述过滤装置（10）包括上连接件（13）和下连接件（17），所述上连接件（13）和下连接件（17）的内壁均设置有内螺纹（16），所述上连接件（13）通过内螺纹（16）与排污管（9）连接。

3.根据权利要求2所述的一种差压变送器自动排污装置，其特征在于：所述上连接件（13）外壁设有螺纹结构（14）且通过螺纹结构（14）与下连接件（17）固定连接，所述上连接件（13）底部设置有凹槽（15），所述凹槽（15）壁上开设有若干个缓冲槽（21）。

4.根据权利要求2所述的一种差压变送器自动排污装置，其特征在于：所述下连接件（17）下方设置有滤袋（19），所述滤袋（19）的顶端设置在下连接件（17）内且连接有密封圈（18），所述密封圈（18）与下连接件（17）镶嵌连接。

5.根据权利要求4所述的一种差压变送器自动排污装置，其特征在于：所述密封圈（18）顶面设置有四个固定锥（20）且通过固定锥（20）与下连接件（17）固定。