CN208982380U - 一种蓄能再生节能开合模系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种蓄能再生节能开合模系统，包括供能液压回路、开合模液压回路和蓄能液压回路。利用蓄能器的蓄能、释能作用，合模时，液压泵对开合模油缸上有杆腔给油，主回油油路关闭，在上有杆腔油压和重力的共同作用下，下无杆腔油液进入蓄能器，将重力势能转化成弹性势能；开模时，液压泵不给油，蓄能器供油至下无杆腔提升横梁，将弹性势能转化成重力势能。这样借助蓄能器起到了节能作用；将蓄能器布置在蓄能液压回路上，可以与开合模油缸保持适当距离，较好地解决了空间问题，能够充分配置安全手段；采用蓄能液压回路可以更方便将蓄能器的弹性势能应用到其他采用低压操作的液压回路中，兼顾了节能和灵活性。

Description

一种蓄能再生节能开合模系统

技术领域

本实用新型涉及硫化机的液压控制技术领域，具体涉及一种蓄能再生节能开合模系统。

背景技术

对于一般的压机而言，开合模油缸都具有较长的行程并承载较重的模具，开合模就是举起、放下的举重动作，重力势能将转化为大量的热能而进入回油中，这部分能量显然是浪费，而且还必须消耗大量的冷却水或空气才能维持合适的油液工作温度，大大增加了生产能耗，提高了生产成本。故亟需一种能够稳定转化利用重力势能的开合模系统。

实用新型内容

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供了一种蓄能再生节能开合模系统。

为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种蓄能再生节能开合模系统，包括供能液压回路、开合模液压回路和蓄能液压回路；

所述供能液压回路包括液压泵、油箱、主供油油路和回油油路，所述液压泵的吸油口连接到油箱，液压泵的出油口连接到主供油油路，在靠近液压泵出油口的主供油油路上连接有单向阀，在单向阀后侧的主供油油路上通过第一溢流阀连接到回油油路上，所述回油油路连通到油箱上；

所述开合模液压回路包括三位四通比例阀、第一电磁球阀、液控单向阀和开合模油缸；所述三位四通比例阀的进油口P连接到主供油油路，三位四通比例阀的回油口T连接到回油油路，三位四通比例阀的工作油口A经管路依次连接第一电磁球阀和液控单向阀后最终连接到开合模油缸的下无杆腔，三位四通比例阀的工作油口B经管路连接到开合模油缸的上有杆腔；

所述蓄能液压回路包括蓄能油路、蓄能器、第二溢流阀，所述蓄能器通过管路连接到蓄能油路上，所述蓄能油路经第二溢流阀连接到油箱；

所述蓄能油路通过管路经第二电磁球阀连接到所述开合模液压回路的第一电磁球阀和液控单向阀之间的油路上。

本实用新型相较于现有技术，利用蓄能器的蓄能、释能作用，合模时，液压泵对开合模油缸上有杆腔给油，主回油油路关闭，在上有杆腔油压和重力的共同作用下，下无杆腔油液经蓄能油路进入蓄能器，将重力势能转化成弹性势能，蓄能器压力升高；开模时，液压泵不给油，蓄能器供油至下无杆腔提升横梁，将弹性势能转化成重力势能，蓄能器压力降低。这样借助蓄能器起到了节能作用；由于开合模油缸较长，需要的蓄能器数量较多，将蓄能器布置在蓄能液压回路上，可以与开合模油缸保持适当距离，较好地解决了空间问题，能够充分配置安全手段；采用蓄能液压回路可以更方便将蓄能器的弹性势能应用到其他采用低压操作的液压回路中，兼顾了节能和灵活性。

进一步地，所述液压泵的控制油路上连接有三位四通电磁阀、第三溢流阀和第四溢流阀，所述三位四通电磁阀的进油口P连接到液压泵的控压口，三位四通电磁阀的回油口T连接到回油油路上，三位四通电磁阀的工作油口A经第三溢流阀连接到回油油路上，三位四通电磁阀的工作油口B经第四溢流阀连接到回油油路上。

进一步地，所述第一溢流阀、第二溢流阀、第三溢流阀和第四溢流阀的开启压力大小关系为：第一溢流阀＞第三溢流阀＞第二溢流阀＞第四溢流阀。

采用上述优选的方案，考虑到开合模油缸上有杆腔和下无杆腔的面积差，供能液压回路设有两级系统压力，第三溢流阀和第四溢流阀的开启压力即为两级系统压力，通过三位四通电磁阀进行控制选择。

进一步地，所述蓄能油路还通过管路经第三电磁球阀连接到所述供能液压回路的主供油油路上；所述蓄能油路上设有压力传感器，还包括第四电磁球阀，所述第四电磁球阀与第二溢流阀相并接在蓄能油路上，所述第四电磁球阀为常开型电磁球阀。

采用上述优选的方案，压力传感器用于自动控制对蓄能器的补压和泄压，使蓄能器在合模后保持恒定的压力。开模前在蓄能器压力低于设定压力时，通过开启第三电磁球阀通过液压泵将蓄能器压力补足；合模后在蓄能器压力高于设定压力时，通过开启第四电磁球阀泄压，更高的压力可以通过第二溢流阀溢流掉。

进一步地，还包括用于检测开合模位置的位移传感器，通过调节所述三位四通比例阀开度比例来调控开合模速度，开模行程分为下段低速开模行程、中段高速开模行程和上段低速开模行程，合模行程分为上段高速合模行程、中段中速合模行程和下段低速合模行程。

采用上述优选的方案，高低速有机结合，既提高开合模速度，又确保开合模的稳定性。

进一步地，还包括加卸压液压回路，所述加卸压液压回路包括三位四通电磁阀、液控单向阀、第五溢流阀和加卸压油缸，三位四通电磁阀的进油口P与主供油油路连接，三位四通电磁阀的回油口T与回油油路连接，三位四通电磁阀的工作油口A经液控单向阀连接到加卸压油缸的上油腔，在液控单向阀与加卸压油缸的上油腔之间的油路上经第五溢流阀连接到回油油路，三位四通电磁阀的工作油口B连接到加卸压油缸的下油腔，液控单向阀的液控口连接到工作油口B与加卸压油缸的下油腔之间的油路上。

采用上述优选的方案，通过加卸压液压回路的加卸压油缸对模具提供稳定合模力，提升轮胎硫化质量。

一种开合模控制方法，采用上述的蓄能再生节能开合模系统，

合模过程包括高速合模蓄能步骤：液压泵给油，开合模液压回路中三位四通比例阀的电磁铁YV10B得电，三位四通比例阀右侧位开启且开度设置到100％，第一电磁球阀关闭，第二电磁球阀开启，开合模油缸下无杆腔的液压油进入蓄能液压回路，蓄能器压力升高蓄能；

开模过程包括高速开模释能步骤：液压泵不给油，开合模液压回路中三位四通比例阀的电磁铁YV10A得电，三位四通比例阀左侧位开启且开度设置到100％，第一电磁球阀关闭，第二电磁球阀开启，蓄能器供油至开合模油缸的下无杆腔以提升横梁，蓄能器压力降低释能。

采用上述优选的方案，在快速开合模的同时借助蓄能器起到了节能作用。

进一步地，在合模完成后，通过压力传感器检知蓄能油路中的压力，

在压力小于设定压力时，开模前进行蓄能补压步骤：液压泵的控制油路的三位四通电磁阀的电磁铁DT1B得电，主供油油路提供低压，第三电磁球阀开启，主供油油路对蓄能油路供油，蓄能器压力升高蓄能，在蓄能油路达到设定压力时，关闭第三电磁球阀和电磁铁DT1B；

在压力大于设定压力时，进行蓄能泄压步骤：断开第四电磁球阀，蓄能油路液压油经常开型第四电磁球阀回到油箱，在蓄能油路达到设定压力时，开启第四电磁球阀，阻断蓄能油路回油。

采用上述优选的方案，压力传感器用于自动控制对蓄能器的补压和泄压，使蓄能器在合模后保持恒定的压力，并确保下次开模前流量充足，速度稳定。

进一步地，通过位移传感器检知开合模位置，实行分段式开合模：

合模时，

通过高速合模蓄能步骤完成上段高速合模行程；

中段中速合模行程中，液压泵的控制油路的三位四通电磁阀的电磁铁DT1A得电，主供油油路提供高压，开合模液压回路中三位四通比例阀的电磁铁YV10B得电，三位四通比例阀右侧位开启且开度设置到53％，第一电磁球阀开启，第二电磁球阀关闭，开合模油缸上有杆腔以全压作用于模具；

下段低速合模行程中，液压泵的控制油路的三位四通电磁阀的电磁铁DT1A得电，主供油油路提供高压，开合模液压回路中三位四通比例阀的电磁铁YV10B得电，三位四通比例阀右侧位开启且开度设置到30％，第一电磁球阀开启，第二电磁球阀关闭，开合模油缸上有杆腔以全压作用于模具；

开模时，

下段低速开模行程中，液压泵的控制油路的三位四通电磁阀的电磁铁DT1A得电，主供油油路提供高压，开合模液压回路中三位四通比例阀的电磁铁YV10A得电，三位四通比例阀左侧位开启且开度设置到35％，第一电磁球阀开启，第二电磁球阀关闭，主供油油路高压油进入开合模油缸下无杆腔；

通过高速开模释能步骤完成中段高速开模行程；

上段低速开模行程中，液压泵的控制油路的三位四通电磁阀的电磁铁DT1A得电，主供油油路提供高压，开合模液压回路中三位四通比例阀的电磁铁YV10A得电，三位四通比例阀左侧位开启且开度设置到30％，第一电磁球阀开启，第二电磁球阀关闭，主供油油路高压油进入开合模油缸下无杆腔。

采用上述优选的方案，高低速有机结合，既提高开合模速度，又确保开合模的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一种实施方式的结构示意图；

图2是图1中A框供能液压回路的局部放大图；

图3是图1中B框开合模液压回路的局部放大图；

图4是图1中C框蓄能液压回路的局部放大图；

图5是图1中D框加卸压液压回路的局部放大图；

图6是本实用新型分段式开合模实施方式的结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件的名称：

11-液压泵；12-油箱；13-单向阀；14-第一溢流阀；15-三位四通电磁阀；16-第三溢流阀；17-第四溢流阀；18-冷却水开关；21-三位四通比例阀；22-第一电磁球阀；23-液控单向阀；24-开合模油缸；31-蓄能器；32-第二溢流阀；33-第二电磁球阀；34-第三电磁球阀；35-第四电磁球阀；36-压力传感器；41-三位四通电磁阀；42-液控单向阀；43-第五溢流阀；44-加卸压油缸。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-4所示，一种蓄能再生节能开合模系统，包括供能液压回路、开合模液压回路和蓄能液压回路；

所述供能液压回路包括液压泵11、油箱12、主供油油路P和回油油路T，液压泵11的吸油口连接到油箱12，液压泵11的出油口连接到主供油油路P，在靠近液压泵11出油口的主供油油路P上连接有单向阀13，在单向阀13后侧的主供油油路P上通过第一溢流阀14连接到回油油路T上，所述回油油路T连通到油箱12上；

所述开合模液压回路包括三位四通比例阀21、第一电磁球阀22、液控单向阀23和开合模油缸24；三位四通比例阀21的进油口P连接到主供油油路，三位四通比例阀21的回油口T连接到回油油路T，三位四通比例阀21的工作油口A经管路依次连接第一电磁球阀22和液控单向阀23后最终连接到开合模油缸24的下无杆腔，三位四通比例阀21的工作油口B经管路连接到开合模油缸24的上有杆腔；

所述蓄能液压回路包括蓄能油路AC、蓄能器31、第二溢流阀32，蓄能器31通过管路连接到蓄能油路AC上，蓄能油路AC经第二溢流阀32连接到油箱12；

蓄能油路AC通过管路经第二电磁球阀33连接到所述开合模液压回路的第一电磁球阀22和液控单向阀23之间的油路上。

采用上述技术方案的有益效果是：利用蓄能器31的蓄能、释能作用，合模时，液压泵11对开合模油缸24上有杆腔给油，主回油油路P关闭，在上有杆腔油压和重力的共同作用下，下无杆腔油液经蓄能油路AC进入蓄能器31，将重力势能转化成弹性势能，蓄能器31压力升高；开模时，液压泵11不给油，蓄能器31供油至下无杆腔提升横梁，将弹性势能转化成重力势能，蓄能器31压力降低。这样借助蓄能器31起到了节能作用；由于开合模油缸24较长，需要的蓄能器31数量较多，将蓄能器31布置在蓄能液压回路上，可以与开合模油缸24保持适当距离，较好地解决了空间问题，能够充分配置安全手段；采用蓄能液压回路可以更方便将蓄能器的弹性势能应用到其他采用低压操作的液压回路中，兼顾了节能和灵活性。

如图2所示，在本实用新型的另一些实施方式中，液压泵11的控制油路上连接有三位四通电磁阀15、第三溢流阀16和第四溢流阀17，三位四通电磁阀15的进油口P连接到液压泵11的控压口，三位四通电磁阀15的回油口T连接到回油油路T上，三位四通电磁阀15的工作油口A经第三溢流阀16连接到回油油路T上，三位四通电磁阀15的工作油口B经第四溢流阀17连接到回油油路T上。第一溢流阀14、第二溢流阀32、第三溢流阀16和第四溢流阀17的开启压力大小关系为：第一溢流阀＞第三溢流阀＞第二溢流阀＞第四溢流阀。在一种硫化机开合模系统的实施例中，第一溢流阀14、第二溢流阀32、第三溢流阀16和第四溢流阀17的开启压力依次设定为12.5MPa、9MPa、12MPa、8MPa。采用上述技术方案的有益效果是：考虑到开合模油缸上有杆腔和下无杆腔的面积差，供能液压回路设有两级系统压力，第三溢流阀16和第四溢流阀17的开启压力即为两级系统压力，通过三位四通电磁阀15进行控制选择。

如图2-4所示，在本实用新型的另一些实施方式中，蓄能油路AC还通过管路经第三电磁球阀34连接到所述供能液压回路的主供油油路P上；蓄能油路AC上设有压力传感器36，还包括第四电磁球阀35，第四电磁球阀35与第二溢流阀32相并接在蓄能油路AC上，第四电磁球阀35为常开型电磁球阀。采用上述技术方案的有益效果是：压力传感器36用于自动控制对蓄能器31的补压和泄压，使蓄能器31在合模后保持恒定的压力。开模前在蓄能器压力低于设定压力时，通过开启第三电磁球阀34通过液压泵11将蓄能器31压力补足；合模后在蓄能器压力高于设定压力时，通过开启第四电磁球阀35泄压，更高的压力可以通过第二溢流阀32溢流掉。

如图6所示，在本实用新型的另一些实施方式中，还包括用于检测开合模位置的位移传感器，通过调节三位四通比例阀21开度比例来调控开合模速度，开模行程分为下段低速开模行程、中段高速开模行程和上段低速开模行程，合模行程分为上段高速合模行程、中段中速合模行程和下段低速合模行程。采用上述技术方案的有益效果是：高低速有机结合，既提高开合模速度，又确保开合模的稳定性。

如图2所示，在本实用新型的另一些实施方式中，所述供能液压回路的回油油路T上设有冷却水装置，冷却水装置的冷却水开关18根据油箱12上温度传感器检知的油液温度来控制是否对回油油路中油液进行冷却。

如图5所示，在本实用新型的另一些实施方式中，还包括加卸压液压回路，所述加卸压液压回路包括三位四通电磁阀41、液控单向阀42、第五溢流阀43和加卸压油缸44，三位四通电磁阀41的进油口P与主供油油路P连接，三位四通电磁阀41的回油口T与回油油路T连接，三位四通电磁阀41的工作油口A经液控单向阀42连接到加卸压油缸44的上油腔，在液控单向阀42与加卸压油缸44的上油腔之间的油路上经第五溢流阀43连接到回油油路T，三位四通电磁阀41的工作油口B连接到加卸压油缸44的下油腔，液控单向阀42的液控口连接到工作油口B与加卸压油缸44的下油腔之间的油路上。采用上述技术方案的有益效果是：通过加卸压液压回路的加卸压油缸44对模具提供稳定合模力，提升轮胎硫化质量。

下表是开合模系统一种实施方式中，各液压元件中电磁铁编号表：

下表是开合模系统一种实施方式中，各液压元件中电磁铁动作状态表：

一种开合模控制方法，

合模过程包括高速合模蓄能步骤：液压泵11给油，开合模液压回路中三位四通比例阀21的电磁铁YV10B得电，三位四通比例阀21右侧位开启且开度设置到100％，第一电磁球阀22关闭，第二电磁球阀33开启，开合模油缸24下无杆腔的液压油进入蓄能液压回路，蓄能器31压力升高蓄能；

开模过程包括高速开模释能步骤：液压泵11不给油，开合模液压回路中三位四通比例阀21的电磁铁YV10A得电，三位四通比例阀21左侧位开启且开度设置到100％，第一电磁球阀22关闭，第二电磁球阀33开启，蓄能器31供油至开合模油缸24的下无杆腔以提升横梁，蓄能器31压力降低释能。

采用上述技术方案的有益效果是：在快速开合模的同时借助蓄能器起到了节能作用。

在本实用新型的另一些实施方式中，在合模完成后，通过压力传感器36检知蓄能油路中的压力，

在压力小于设定压力时，开模前进行蓄能补压步骤：液压泵的控制油路的三位四通电磁阀15的电磁铁DT1B得电，主供油油路P提供低压，第三电磁球阀34开启，主供油油路P对蓄能油路AC供油，蓄能器31压力升高蓄能，在蓄能油路AC达到设定压力时，关闭第三电磁球阀34和电磁铁DT1B；

在压力大于设定压力时，进行蓄能泄压步骤：断开第四电磁球阀35，蓄能油路AC液压油经常开型第四电磁球阀35回到油箱12，在蓄能油路AC达到设定压力时，开启第四电磁球阀35，阻断蓄能油路回油。采用上述技术方案的有益效果是：压力传感器36用于自动控制对蓄能器的补压和泄压，使蓄能器31在合模后保持恒定的压力，并确保下次开模前流量充足，速度稳定。

在本实用新型的另一些实施方式中，通过位移传感器检知开合模位置，实行分段式开合模：

合模时，

通过高速合模蓄能步骤完成上段高速合模行程，蓄能器31蓄能；

中段中速合模行程中，液压泵的控制油路的三位四通电磁阀15的电磁铁DT1A得电，主供油油路P提供高压，开合模液压回路中三位四通比例阀21的电磁铁YV10B得电，三位四通比例阀21右侧位开启且开度设置到53％，第一电磁球阀22开启，第二电磁球阀33关闭，开合模油缸24上有杆腔以全压作用于模具；

下段低速合模行程中，液压泵的控制油路的三位四通电磁阀15的电磁铁DT1A得电，主供油油路P提供高压，开合模液压回路中三位四通比例阀21的电磁铁YV10B得电，三位四通比例阀21右侧位开启且开度设置到30％，第一电磁球阀22开启，第二电磁球阀33关闭，开合模油缸24上有杆腔以全压作用于模具；

开模时，

下段低速开模行程中，液压泵的控制油路的三位四通电磁阀15的电磁铁DT1A得电，主供油油路P提供高压，开合模液压回路中三位四通比例阀21的电磁铁YV10A得电，三位四通比例阀21左侧位开启且开度设置到35％，第一电磁球阀22开启，第二电磁球阀33关闭，主供油油路P高压油进入开合模油缸24下无杆腔；

通过高速开模释能步骤完成中段高速开模行程，蓄能器31释能；

上段低速开模行程中，液压泵11的控制油路的三位四通电磁阀15的电磁铁DT1A得电，主供油油路P提供高压，开合模液压回路中三位四通比例阀21的电磁铁YV10A得电，三位四通比例阀21左侧位开启且开度设置到30％，第一电磁球阀22开启，第二电磁球阀33关闭，主供油油路P高压油进入开合模油缸24下无杆腔。采用上述技术方案的有益效果是：高低速有机结合，既提高开合模速度，又确保开合模的稳定性。

以下根据具体数据进行本开合模系统和普通系统的节能效果对比：

(一)挂模具时：

设实际横梁、模具重力负载相当压力Pg＝4.1MPa，

设开、合模速度相同，管、阀阻力降也相同，约为R＝2.0MPa，

设开合模油缸面积比λ＝2，下腔面积A，

开模时下腔压力Px＝Pg+R，

设系统压力为Pe，

设开合模空行程为L＝1.5M，

1.普通系统

合模时上腔压力Psp，

开模做功(Pg+R)＊A＊L，

合模做功Psp＊A＊L/λ，

总功Wp＝(Pg+R+Psp/λ)＊A＊L。

2.节能系统

合模时上腔压力Psj，

开模做功(Pg+R)＊A＊L，由蓄能器供油，油泵不工作，此功计零；

合模做功Psj＊A＊L/λ＝2R＊A＊L，

总功Wj＝0+Wh＝2R＊A＊L。

3.节能比：

η＝(Wp-Wj)/Wp＝(Pg-R+Psp/λ)/(Pg+R+Psp/λ)

＝(4.1-2+Psp/2)/(4.1+2+Psp/2)

＝(2.1+Psp/2)/(6.1+Psp/2)。

3.1当普通系统采用3∶1先导比的平衡阀时，设定压力为1.5倍最大负载，上腔压力Psp可以小到3MPa，

η＝(2.1+3/2)/(6.1+3/2)＝37％。

3.2当普通系统平衡阀调整压力较高，且回路阻力较大时，上腔压力Psp接近系统压力12MPa，

η＝(2.1+12/2)/(6.1+12/2)＝67％。

(二)不挂模具时：

横梁相当压力Pg＝2.2MPa，

Psp约9MPa，

Psj约12MPa，

η＝(Pg-R+Psp/λ)/(Pg+R+Psp/λ)

＝2.2-2+9/2)/(2.2+2+9/2)＝31％。

由此可知，相比普通系统，蓄能再生系统节能显著，而且也明显减少冷却介质消耗，尤其适用轮胎硫化机、金属冷压机等大行程压机。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (6)

1.一种蓄能再生节能开合模系统，其特征在于，包括供能液压回路、开合模液压回路和蓄能液压回路；

所述供能液压回路包括液压泵、油箱、主供油油路和回油油路，所述液压泵的吸油口连接到油箱，液压泵的出油口连接到主供油油路，在靠近液压泵出油口的主供油油路上连接有单向阀，在单向阀后侧的主供油油路上通过第一溢流阀连接到回油油路上，所述回油油路连通到油箱上；

所述开合模液压回路包括三位四通比例阀、第一电磁球阀、液控单向阀和开合模油缸；所述三位四通比例阀的进油口P连接到主供油油路，三位四通比例阀的回油口T连接到回油油路，三位四通比例阀的工作油口A经管路依次连接第一电磁球阀和液控单向阀后最终连接到开合模油缸的下无杆腔，三位四通比例阀的工作油口B经管路连接到开合模油缸的上有杆腔；

所述蓄能液压回路包括蓄能油路、蓄能器、第二溢流阀，所述蓄能器通过管路连接到蓄能油路上，所述蓄能油路经第二溢流阀连接到油箱；

所述蓄能油路通过管路经第二电磁球阀连接到所述开合模液压回路的第一电磁球阀和液控单向阀之间的油路上。

2.根据权利要求1所述的蓄能再生节能开合模系统，其特征在于，所述液压泵的控制油路上连接有三位四通电磁阀、第三溢流阀和第四溢流阀，所述三位四通电磁阀的进油口P连接到液压泵的控压口，三位四通电磁阀的回油口T连接到回油油路上，三位四通电磁阀的工作油口A经第三溢流阀连接到回油油路上，三位四通电磁阀的工作油口B经第四溢流阀连接到回油油路上。

3.根据权利要求2所述的蓄能再生节能开合模系统，其特征在于，所述第一溢流阀、第二溢流阀、第三溢流阀和第四溢流阀的开启压力大小关系为：第一溢流阀＞第三溢流阀＞第二溢流阀＞第四溢流阀。

4.根据权利要求3所述的蓄能再生节能开合模系统，其特征在于，所述蓄能油路还通过管路经第三电磁球阀连接到所述供能液压回路的主供油油路上；所述蓄能油路上设有压力传感器，还包括第四电磁球阀，所述第四电磁球阀与第二溢流阀相并接在蓄能油路上，所述第四电磁球阀为常开型电磁球阀。

5.根据权利要求4所述的蓄能再生节能开合模系统，其特征在于，还包括用于检测开合模位置的位移传感器，通过调节所述三位四通比例阀开度比例来调控开合模速度，开模行程分为下段低速开模行程、中段高速开模行程和上段低速开模行程，合模行程分为上段高速合模行程、中段中速合模行程和下段低速合模行程。

6.根据权利要求5所述的蓄能再生节能开合模系统，其特征在于，还包括加卸压液压回路，所述加卸压液压回路包括三位四通电磁阀、液控单向阀、第五溢流阀和加卸压油缸，三位四通电磁阀的进油口P与主供油油路连接，三位四通电磁阀的回油口T与回油油路连接，三位四通电磁阀的工作油口A经液控单向阀连接到加卸压油缸的上油腔，在液控单向阀与加卸压油缸的上油腔之间的油路上经第五溢流阀连接到回油油路，三位四通电磁阀的工作油口B连接到加卸压油缸的下油腔，液控单向阀的液控口连接到工作油口B与加卸压油缸的下油腔之间的油路上。