CN208901087U - 一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统，包括分离调压模块、加热节流模块、压缩机组件、天然气处理模块、CNG充装模块；分离调压模块的入口端与第一原料气管线连接；分离调压模块的出口端与压缩机组件的入口端连接；压缩机组件的前三级增压的出口端与天然气处理模块连接；加热节流模块的入口端与第二原料气管线连接；加热节流模块的出口端与分离调压模块连接；天然气处理模块的出口端与天然气外输管线连接；天然气处理模块的出口端还与压缩机组件的后三级增压的入口端连接。本实用新型将不同功能模块高度集成中在一个撬座中，可以将装置放置平板车中拉运至现场，直接放置井场运行。

Description

一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统

技术领域

本实用新型涉及天然气处理技术领域，具体涉及一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统。

背景技术

在石油化工领域，油田零散单井、偏远井、边探井、评价井的辅助设施依托差，不能对其单独进行处理，同时由于这些井产出的天然气气量小、压力变化大、组分差异大、气量不稳定、生产周期短，因此也无法进入油田地面集输系统进行统一集输处理，这些单井产出的天然气无法进行有效回收，此外常规的试油、试气装置采出的天然气一般采用就地放烧的形式，不仅浪费资源，还造成环境污染。

实用新型内容

本实用新型的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统，该系统中设置一台可以级间取气对并天然气进行处理的压缩机组件，将天然气增压到合适的压力之后通过天然气处理模块对天然气进行分离、脱水、节流脱烃、烃液回收等处理，实现处理后天然气的管输以及处理后压缩天然气的CNG槽车运输。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统，包括分离调压模块、加热节流模块、压缩机组件、天然气处理模块、CNG充装模块；

所述分离调压模块的入口端与第一原料气管线进行连接，所述第一原料气管线用来管输井口低压气，井口低压气是指压力低于7MPa的天然气，所述分离调压模块用来对井口低压气进行分离、调压；

所述分离调压模块的出口端与压缩机组件的入口端通过管线进行连接，所述压缩机组件能够对天然气进行六级分级增压，每一级增压后均能对增压后的天然气进行冷却处理；

所述压缩机组件的前三级增压的出口端与天然气处理模块通过管线进行连接，所述天然气处理模块对增压后的天然气进行脱水、脱烃处理；

所述分离调压模块的出口端与天然气处理模块的入口端之间设有旁通回路，旁通回路上设有旁通阀；

所述加热节流模块的入口端与第二原料气管线进行连接，所述第二原料气管线用来管输井口高压气，井口高压气是指压力高于7MPa的天然气；

所述加热节流模块的出口端与分离调压模块的入口端通过管线进行连接；

所述天然气处理模块的出口端与天然气外输管线进行连接；

所述天然气处理模块的出口端还与压缩机组件的后三级增压的入口端通过管线进行连接，所述压缩机组件的后三级增压的出口端通过管线与CNG充装模块进行连接，CNG充装模块对CNG槽车进行压缩天然气充装。

优选的，所述第一原料气管线上设有第一截止阀，所述第二原料气管线上设有第二截止阀。

优选的，所述天然气处理模块包括分子筛脱水模块、分子筛再生模块、管壳式换热器、烃液分离器、第二节流阀、闪蒸罐。

所述分子筛脱水模块包括第一分子筛脱水塔，所述第一分子筛脱水塔的顶部端口通过第一进气阀与前置过滤器的出口端进行管道连接，所述前置过滤器的入口端通过第一阀门与压缩机组件的三级增压出口端进行管线连接，所述前置过滤器的入口端还通过第二阀门与分离调压模块出口端进行管线连接；所述第一分子筛脱水塔的底部端口通过第一排气阀与管壳式换热器的管程入口端进行连接，所述管壳式换热器的管程出口端通过第二节流阀与烃液分离器的入口进行连接，所述烃液分离器的气相出口与管壳式换热器的壳程入口端进行进行连接，所述管壳式换热器的壳程出口端通过第三阀门与天然气外输管线进行连接，所述管壳式换热器的壳程出口端通过第四阀门与压缩机组件的四级增压入口进行连接；所述烃液分离器的液相出口与闪蒸罐的入口进行连接；

所述分子筛再生模块包括循环压缩机、加热换热器，所述循环压缩机的入口端通过再生阀门与管壳式换热器的壳程出口端进行管道连接，所述增压压缩机的出口端与加热换热器的气相进口端进行管道连接，所述加热换热器的气相出口端通过第一再生进气阀与第一分子筛脱水塔的底部端口进行管道连接，所述第一分子筛脱水塔的顶部端口通过第一再生出气阀与冷却器的入口端进行管道连接，所述冷却器的出口端与前置过滤器的入口端进行管道连接；所述加热换热器的热流入口端和热流出口端均与热流循环模块进行管道连接。

所述分子筛脱水模块还包括再生替换模块，所述再生替换模块包括第二分子筛脱水塔，所述第二分子筛脱水塔的顶部端口通过第二进气阀与前置过滤器的出口端进行管道连接，所述第二分子筛脱水塔的底部端口通过第二排气阀与管壳式换热器的管程入口端进行管道连接；

所述加热换热器的气相出口端通过第二再生进气阀与第二分子筛脱水塔的底部端口进行管道连接，所述第二分子筛脱水塔的顶部端口通过第二再生出气阀与冷却器的入口端进行管道连接。

优选的，所述管壳式换热器的壳程出口端上设有后置过滤器。

优选的，所述热流循环模块包括导热油炉，所述导热油炉的导热油出口端与加热换热器的热流入口端进行管道连接，所述导热油炉的导热油回流端与加热换热器的热流出口端进行管道连接。

优选的，所述压缩机组件包括一级增压、二级增压、三级增压、四级增压、五级增压、六级增压，所述一级增压、二级增压、三级增压依次连接，所述四级增压、五级增压、六级增压依次连接；每级增压均包括增压气缸、进气缓冲罐、排气缓冲罐、管式换热器，所述增压气缸的入口端与进气缓冲罐进行管道连接，所述增压气缸的出口端依次连接排气缓冲罐、管束换热器；

所述一级增压的入口端设有缓冲罐，所述缓冲罐的入口端与分离调压模块的出口端进行管道连接；所述三级增压的出口端与天然气处理模块的入口端进行管道连接；所述四级增压的入口端与天然气处理模块的出口端进行管道连接；所述六级增压的出口端依次连接出口分离器、出口过滤器，所述出口过滤器的出口端与CNG充装模块进行连接；

所述一级增压与二级增压之间设有一级分离器；

所述缓冲罐、一级分离器、出口分离器的排液口均连接至排污管线。

优选的，所述三级增压的出口端与一级增压的入口端之间设有第一旁通回路，所述第一旁通回路上设有第一旁通阀；所述六级增压的出口端与四级增压的入口端之间设有第二旁通回路，所述第二旁通回路上设有第二旁通阀。

优选的，所述分离调压模块为上下两层联通的两个段塞流捕集器。

优选的，所述加热节流模块包括依次连接的换热器和第一节流阀，所述换热器的入口端与第二原料气管线进行连接，所述第一节流阀的出口端与分离调压模块的入口端进行管道连接；

所述换热器的出口端还设置油嘴套，所述油嘴套并联设置在第一节流阀两端。

优选的，所述分离调压模块、加热节流模块、天然气处理模块均设置在天然气处理撬座上；所述压缩机组件、CNG充装模块均设置在压缩机撬座上，所述天然气处理撬座和压缩机撬座均设置在总体撬座上。

本实用新型具有以下有益效果：

(1)本实用新型试油、试气、回收一体化天然气处理系统将不同功能模块高度集成中在一个撬中，配合一台可以级间取气对并天然气进行处理的压缩机组件，可以将装置放置平板车中拉运至现场，直接放置井场运行，不存在装置的搬迁费用。

(2)本实用新型试油、试气、回收一体化天然气处理系统适用性强，设计充分考虑处理量波动、压力波动、带液量波动等情况，能够适用多种井口工况，可涵盖0.1～25Mpa的井口压力，根据井口的依托情况，可实现CNG重装外运和管输外运两种外输工艺。

(3)本实用新型试油、试气、回收一体化天然气处理系统通过阀门在不同模块间进行切换，满足各个模块之间的组合，可以满足井场实际情况所需要的多种功能。

(4)本实用新型试油、试气、回收一体化天然气处理系统分子筛脱水采用闭式等压再生技术，利用循环风机将再生气返回至前端再处理，实现天然气零排放。

(5)本实用新型试油、试气、回收一体化天然气处理系统中的加热节流模块中设有并联设置的第一节流阀和油嘴套，连通第一节流阀的通路时，用来对高压气进行处理，以便天然气的外输或者外运；连通油嘴套的通路时，通过更换不同的油嘴，实现油井试油和气井试气，从而达到试油试气要求。

附图说明

图1是本实用新型试油、试气、回收一体化天然气处理系统的流程示意图；

图2是本实用新型中压缩机组件的工艺流程图；

图3是本实用新型中天然气处理模块的工艺流程图；

图4是是本实用新型中天然气处理撬座的结构示意图；

图5是是本实用新型中压缩机撬座的结构示意图；

图6是实施例1中的流程示意图；

图7是实施例2中的流程示意图；

图8是实施例3中的流程示意图；

图9是实施例4中的流程示意图；

其中

1-第一阀门，2-第二阀门，3-前置过滤器；

4-第一分子筛脱水塔，41-第一进气阀，42-第一排气阀，43-第一再生进气阀，44-第一再生出气阀；

5-第二分子筛脱水塔，51-第二进气阀，52-第二排气阀，53-第二再生进气阀，54-第二再生出气阀；

6-循环压缩机，61-再生阀门，7-加热换热器，8-导热油炉，9-冷却器，10- 管壳式换热器，101-第三阀门，102-第四阀门，11-第二节流阀，12-烃液分离器，13-闪蒸罐；

14-分离调压模块，141-第一原料气管线，142-第二原料气管线，143-第一截止阀，144-第二截止阀，145-旁通回路，146-旁通阀；

15-压缩机组件，150-缓冲罐，151-一级增压，152-二级增压，153-三级增压，154-四级增压，155-五级增压，156-六级增压，157-出口分离器，158-出口过滤器，159-一级分离器，1511-增压气缸，1512-进气缓冲罐，1513-排气缓冲罐，1514-管式换热器1514，1515-第一旁通回路，1516-第一旁通阀，1517-第一旁通回路，1518-第一旁通阀；

16-天然气处理模块；

17-加热节流模块，171-换热器，172-第一节流阀，173-油嘴套；

18-CNG充装模块；

19-后置过滤器；

20-天然气处理撬座；

21-压缩机撬座。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1所示，如图1所示，一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统，包括分离调压模块14、加热节流模块17、压缩机组件15、天然气处理模块16、 CNG充装模块18，其中CNG充装模块18可以采用简易充气柱；

所述分离调压模块14的入口端与第一原料气管线141进行连接，所述第一原料气管线141用来管输井口低压气，井口低压气是指压力低于7MPa的天然气，所述分离调压模块14用来对井口低压气进行分离、调压；

所述分离调压模块14的出口端与压缩机组件15的入口端通过管线进行连接，该管线上设有阀门，如图2所示，所述压缩机组件15能够对天然气进行六级分级增压，每一级增压后均能对增压后的天然气进行冷却处理；

所述压缩机组件15的前三级增压的出口端与天然气处理模块16通过管线进行连接，所述天然气处理模块16对增压后的天然气进行脱水、脱烃、节流降压降温处理；

所述分离调压模块14的出口端与天然气处理模块16的入口端之间设有旁通回路145，旁通回路145上设有旁通阀146；

所述加热节流模块17的入口端与第二原料气管线142进行连接，所述第二原料气管线142用来管输井口高压气，井口高压气是指压力高于7MPa的天然气；

所述加热节流模块17的出口端与分离调压模块14的入口端通过管线进行连接；

所述天然气处理模块16的出口端与天然气外输管线进行连接；

所述天然气处理模块16的出口端还与压缩机组件15的后三级增压的入口端通过管线进行连接，所述压缩机组件的后三级增压的出口端通过管线与CNG 充装模块18进行连接，CNG充装模块18对CNG槽车进行压缩天然气充装。

优选的，所述第一原料气管线141上设有第一截止阀143，所述第二原料气管线142上设有第二截止阀144。

优选的，如图3所示，所述天然气处理模块16包括分子筛脱水模块、分子筛再生模块、管壳式换热器10、烃液分离器12、第二节流阀11、闪蒸罐13

所述分子筛脱水模块包括第一分子筛脱水塔4，所述第一分子筛脱水塔4 的顶部端口通过第一进气阀41与前置过滤器3的出口端进行管道连接，所述前置过滤器3的入口端通过第一阀门1与压缩机组件15的三级增压出口端进行管线连接，所述前置过滤器3的入口端还通过第二阀门2与分离调压模块14 的出口端进行管线连接；所述第一分子筛脱水塔4的底部端口通过第一排气阀 42与管壳式换热器10的管程入口端进行连接，所述管壳式换热器10的管程出口端通过第二节流阀11与烃液分离器12的入口进行连接，所述烃液分离器12 的气相出口与管壳式换热器10的壳程入口端进行进行连接，所述管壳式换热器10的壳程出口端通过第三阀门101与天然气外输管线进行连接，所述管壳式换热器10的壳程出口端通过第四阀门102与压缩机组件15的四级增压入口进行连接；所述烃液分离器12的液相出口与闪蒸罐13的入口进行连接；

所述分子筛再生模块包括循环压缩机6、加热换热器7，所述循环压缩机6 的入口端通过再生阀门61与管壳式换热器10的壳程出口端进行管道连接，所述循环压缩机6的出口端与加热换热器7的气相进口端进行管道连接，所述加热换热器7的气相出口端通过第一再生进气阀43与第一分子筛脱水塔4的底部端口进行管道连接，所述第一分子筛脱水塔4的顶部端口通过第一再生出气阀44与冷却器9的入口端进行管道连接，所述冷却器9的出口端与前置过滤器3的入口端进行管道连接；所述加热换热器7的热流入口端和热流出口端均与热流循环模块进行管道连接。

所述分子筛脱水模块还包括再生替换模块，所述再生替换模块包括第二分子筛脱水塔5，所述第二分子筛脱水塔5的顶部端口通过第二进气阀51与前置过滤器3的出口端进行管道连接，所述第二分子筛脱水塔5的底部端口通过第二排气阀52与管壳式换热器10的管程入口端进行管道连接；

所述加热换热器7的气相出口端通过第二再生进气阀53与第二分子筛脱水塔5的底部端口进行管道连接，所述第二分子筛脱水塔5的顶部端口通过第二再生出气阀54与冷却器9的入口端进行管道连接。

本申请的天然气处理模块16的脱水部分包括分子筛脱水模块、分子筛再生模块、再生替换模块，它们之间的连接关系使整个系统能够实现一塔脱水一塔再生，保证天然气脱水工艺的连续进行，具体如下：

以第一分子筛脱水塔4进行脱水，第二分子筛脱水塔5进行再生为例进行说明，此时第一进气阀41、第一排气阀42打开，第一再生进气阀43、第一再生出气阀44关闭，以实现第一分子筛脱水塔4的脱水流程；第二进气阀51、第二排气阀52关闭，第二再生进气阀53、第二再生出气阀54打开，以实现第二分子筛脱水塔5的再生流程。

井口低压气经分离调压模块14的分离调压、压缩机组件15前三级的增压作用之后以及井口高压气经加热节流模块17的节流降压、分离调压模块14分离作用之后均进入前置过滤器3除去相应的液、固相杂质，之后经过打开的第一进气阀41进入第一分子筛脱水塔4，使得进入分子筛脱水塔的潮湿气流自上而下流过分子筛床层时，气流中的水蒸气不断被吸附到亲水性的干燥剂表面，当气流从床层末端流出时，残留在气体中的水蒸气已经非常微量，达到常压水露点-55℃的使用要求，从而达到脱水目的，获得低露点的干燥天然气；经过第一分子筛脱水塔4脱水后的天然气经第一分子筛脱水塔4的底部端口进入管壳式换热器10的管程入口，管壳式换热器10用于实现脱水后气体的预冷，脱水后的热气流进入管壳式换热器10进行动态热交换之后被预冷至0～-6℃，预冷的气体从管壳式换热器10的管程出口端进入第二节流阀11进行节流降压；在节流降压的过程中可能会不断析出烃液，形成的气液两相流流进烃液分离器 12内分离出气体和液烃；分离出的气体从烃液分离器12上部流出作为冷剂进入管壳式换热器10的壳程与脱水后的干燥热气流气体进行热交换，冷却热流气体的同时实现自身的复热；在经过第二节流阀11节流降压之后，从管壳式换热器10壳程内流出的气体可以降压至2.5-4.0MPa而直接进入到天然气外输管线进行外输；在经过第二节流阀11节流降压之后，从管壳式换热器10壳程内流出的气体还可以降压至1.5MPa左右而重新进入到压缩机组件15的四级增压入口进行再次增压，增压达到25MPa，气体冷却后通过机组上配置的CNG 充装模块进行CNG槽车充装，通过CNG槽车外运；而分离出的液烃迚入闪蒸罐13内后会被加热至0℃以上，防止排入有水的排污管线后使水结冰冶堵管线。

同时，从管壳式换热器10壳程出口端的部分净化天然气经过循环压缩机6 输送至加热换热器7内与导热油炉8内的导热油进行换热升温，升温后的净化天然气由第二分子筛脱水塔5的底部端口进入第二分子筛脱水塔5，去除吸附剂吸附的水，以恢复吸附剂的活性，而变为潮湿的再生气，之后经第二分子筛脱水塔5的顶部端口经过冷却器9的冷却作用，然后经过管道输送至前置过滤器3入口端，与来气共同进入分子筛脱水模块进行脱水。

同理，当第一分子筛脱水塔4进行再生流程，第二分子筛脱水塔5进行脱水流程时，只要更改相应阀的开关状态即可：第一进气阀41、第一排气阀42 关闭，第一再生进气阀43、第一再生出气阀44打开，以实现第一分子筛脱水塔4的再生流程；第二进气阀51、第二排气阀52打开，第二再生进气阀53、第二再生出气阀54关闭，以实现第二分子筛脱水塔5的脱水流程。

优选的，所述管壳式换热器10的壳程出口端上设有后置过滤器19。

优选的，所述热流循环模块包括导热油炉8，所述导热油炉8的导热油出口端与加热换热器7的热流入口端进行管道连接，所述导热油炉8的导热油回流端与加热换热器7的热流出口端进行管道连接；导热油炉8中的导热热油经内部的高温油泵输送至加热换热器中与脱水后的净化天然气进行换热，换热完毕后的导热热油温度降低，回流至导热油炉8内进行加热，形成一个完整的热流循环流程。

优选的，如图2所示，所述压缩机组件15包括一级增压151、二级增压 152、三级增压153、四级增压154、五级增压155、六级增压156，所述一级增压151、二级增压152、三级增压153依次连接，所述四级增压154、五级增压155、六级增压156依次连接；每级增压均包括增压气缸1511、进气缓冲罐 1512、排气缓冲罐1513、管式换热器1514，所述增压气缸1511的入口端与进气缓冲罐1512进行管道连接，所述增压气缸1512的出口端依次连接排气缓冲罐1513、管束换热器1514；

所述一级增压151的入口端设有缓冲罐150，所述缓冲罐150的入口端与分离调压模块14的出口端进行管道连接；所述三级增压153的出口端与天然气处理模块16的入口端进行管道连接；所述四级增压154的入口端与天然气处理模块16的出口端进行管道连接；所述六级增压156的出口端依次连接出口分离器157、出口过滤器158，所述出口过滤器158的出口端与CNG充装模块进行连接；

所述一级增压151与二级增压152之间设有一级分离器159；

所述缓冲罐150、一级分离器159、出口分离器157的排液口均连接至排污管线；

另外，在各个设备的入口和出口均设置相应阀门以保证各个管道线路的连通和切断。

优选的，所述三级增压153的出口端与一级增压151的入口端之间设有第一旁通回路1515，所述第一旁通回路1515上设有第一旁通阀1516；所述六级增压156的出口端与四级增压154的入口端之间设有第二旁通回路1517，所述第二旁通回路1517上设有第二旁通阀1518；

优选的，所述分离调压模块14为上下两层联通的两个段塞流捕集器；来气由上层段塞流捕集器的顶部进入，气体中携带的液体落到下层的段塞流捕集器内，避免段塞流对后端处理设备的冲击。

优选的，所述加热节流模块17包括依次连接的换热器171和第一节流阀 172，所述换热器171的入口端与第二原料气管线142进行连接，所述第一节流阀172的出口端与分离调压模块14的入口端进行管道连接；在第一节流阀172前加换热器171，通过加热保证在节流后介质温度高于水合物生成温度，避免造成冻堵；

所述换热器171的出口端还设置油嘴套173，所述油嘴套173并联设置在第一节流阀172两端；

当正常回收井产出的高压气时，高压气通过第二原料气管线142依次进入到换热器171、第一节流阀172中，随后进入到分离调压模块14，然后进行后续处理，使天然气通过管线外输或者槽车外运；

当需要对新打出的井进行试油或者试气时，同样使用第二原料气管线142 进入换热器171之后，通过设有油嘴套173的通路，可根据需求更换油嘴，达到试油试气要求；即本申请中加热节流模块17中的第一节流阀172和油嘴套 173的并联设置，既实现了高压气的处理回收，又能进行油井试油和气井试气。

优选的，如图4所示，所述分离调压模块14、加热节流模块17、天然气处理模块16均设置在天然气处理撬座20上；如图5所示，所述压缩机组件15、 CNG充装模块18均设置在压缩机撬座21上，所述天然气处理撬座20和压缩机撬座21均设置在总体撬座上；将不同功能模块高度集成中在一个撬中，配合一台可以级间取气对并天然气进行处理的压缩机组件，可以将装置放置平板车中拉运至现场，直接放置井场运行，不存在装置的搬迁费用。

一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统，其具体实施方式如下：

实施例1：

井口来气为低压气(低于7MPa)，通过本申请系统处理后通过天然气外输管线外输的流程如下：

当井口来气压力低于天然气处理模块16分子筛吸附脱水、第二节流阀11 节流降温脱烃的最低允许工作压力时，此时需要将井口来气通过分离调压模块14的分离、调压，将井口来气处理至0.1-0.35MPa后接入压缩机组件15的前三级(一、二、三级)分级增压达到7.0-8.0MPa，冷却后的气体离开压缩机组件而接入天然气处理模块16中，通过前置过滤器3后进入分子筛脱水塔进行脱水，脱水之后的气体经过管壳式换热器10的预冷，并经过第二节流阀11节流降压，经过天然气处理模块16之后的气体压力为2.5-4.0MPa，然后接入天然气外输管线进行外输。

其中实施例1中的流程示意图如图6所示，在该流程中压缩机组件15的前三级压缩流程正常投入使用，而后三级压缩流程通过第二旁通回路1517、第二旁通阀1518进行内部循环。

实施例2：

井口来气为低压气(低于7MPa)，通过本申请系统处理后通过CNG槽车外运的流程如下：

当井口来气压力低于天然气处理模块16分子筛吸附脱水、第二节流阀11 节流降温脱烃的最低允许工作压力时，此时需要将井口来气通过分离调压模块 14的分离、调压，将井口来气处理至0.1-0.35MPa后接入压缩机组件15的前三级(一、二、三级)分级增压达到7.0-8.0MPa，冷却后的气体离开压缩机组件而接入天然气处理模块16中，通过前置过滤器3后进入分子筛脱水塔进行脱水，脱水之后的气体经过管壳式换热器10的预冷，并经过第二节流阀11节流降压，经过天然气处理模块16之后的气体压力为1.5MPa左右，然后接入到压缩机组件15的四级进气口，通过压缩机组件15的后三级(四、五、六级) 分级增压后压力达到25MPa，气体冷却后通过机组上配置的CNG充装模块进行CNG槽车充装，通过CNG槽车外运。

其中实施例2中的流程示意图如图7所示，在该流程中压缩机组件15的前三级压缩流程和后三级压缩流程均正常投入使用。

实施例3：

井口来气为高压气(高于7MPa)，通过本申请系统处理后通过天然气外输管线外输的流程如下：

当井口来气压力高于天然气处理模块16分子筛吸附脱水、第二节流阀11 节流降温脱烃的最低允许工作压力时，此时为了避免进气压力超过相应容器设计压力上限值而发生危险事故，需要先将高压力的井口来气通过加热节流模块 17进行降压，将井口来气处理至7.0-8.0MPa，之后通过分离调压模块14除液之后，通过旁通回路145直接接入天然气处理模块16中，通过前置过滤器3 后进入分子筛脱水塔进行脱水，脱水之后的气体经过管壳式换热器10的预冷，并经过第二节流阀11节流降压，经过天然气处理模块16之后的气体压力为 2.5-4.0MPa，然后接入天然气外输管线进行外输。

其中实施例3中的流程示意图如图8所示，在该流程中压缩机组件15不工作。

实施例4：

井口来气为高压气(高于7MPa)，通过本申请系统处理后通过CNG槽车外运的流程如下：

当井口来气压力高于天然气处理模块16分子筛吸附脱水、第二节流阀11 节流降温脱烃的最低允许工作压力时，此时为了避免进气压力超过相应容器设计压力上限值而发生危险事故，需要先将高压力的井口来气通过加热节流模块 17进行降压，将井口来气处理至7.0-8.0MPa，之后通过分离调压模块14除液之后，通过旁通回路145直接接入天然气处理模块16中，通过前置过滤器3 后进入分子筛脱水塔进行脱水，脱水之后的气体经过管壳式换热器10的预冷，并经过第二节流阀11节流降压，经过天然气处理模块16之后的气体压力为 1.5MPa左右，然后接入到压缩机组件15的四级进气口，通过压缩机组件15 的后三级(四、五、六级)分级增压后压力达到25MPa，气体冷却后通过机组上配置的CNG充装模块进行CNG槽车充装，通过CNG槽车外运。

其中实施例4中的流程示意图如图9所示，在该流程中压缩机组件的前三级压缩流程通过第一旁通回路1515、第一旁通阀1516进行内部循环，而后三级压缩流程正常投入使用。

实施例5：

当需要对油井试油、气井试气时，井口来液或者来气通过第二原料气管线 142进入换热器171，之后通过油嘴套173的回路，可根据需求更换油嘴，达到试油试气要求；随后进入到分离调压模块14，如果是油井试油，此时的分离调压模块14相当于气液分离器，分离出的气体进入后续的压缩机组件15和天然气处理模块16，进行相应处理之后外输或者外运，避免气相就地放烧，浪费能源，同时分理出的液相也进行相应处理；如果是气井试气，此时的分离调压模块14相当于段塞流捕集器，捕集的液相进入段塞流捕集器底部，气相进入后续的压缩机组件15和天然气处理模块16，进行相应处理之后外输或者外运，避免气相就地放烧，浪费能源。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“顶部”、“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。

Claims (10)

1.一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统，其特征是，包括分离调压模块、加热节流模块、压缩机组件、天然气处理模块、CNG充装模块；

所述分离调压模块的入口端与第一原料气管线进行连接，所述第一原料气管线用来管输井口低压气，所述分离调压模块用来对井口低压气进行分离、调压；

所述分离调压模块的出口端与压缩机组件的入口端通过管线进行连接，所述压缩机组件能够对天然气进行六级分级增压，每一级增压后均能对增压后的天然气进行冷却处理；

所述压缩机组件的前三级增压的出口端与天然气处理模块通过管线进行连接，所述天然气处理模块对增压后的天然气进行脱水、脱烃处理；

所述分离调压模块的出口端与天然气处理模块的入口端之间设有旁通回路，旁通回路上设有旁通阀；

所述加热节流模块的入口端与第二原料气管线进行连接，所述第二原料气管线用来管输井口高压气；

所述加热节流模块的出口端与分离调压模块的入口端通过管线进行连接；

所述天然气处理模块的出口端与天然气外输管线进行连接；

所述天然气处理模块的出口端还与压缩机组件的后三级增压的入口端通过管线进行连接，所述压缩机组件的后三级增压的出口端通过管线与CNG充装模块进行连接，CNG充装模块对CNG槽车进行压缩天然气充装。

2.如权利要求1所述的一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统，其特征是，所述第一原料气管线上设有第一截止阀，所述第二原料气管线上设有第二截止阀。

3.如权利要求1所述的一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统，其特征是，所述天然气处理模块包括分子筛脱水模块、分子筛再生模块、管壳式换热器、烃液分离器、第二节流阀、闪蒸罐；

所述分子筛脱水模块包括第一分子筛脱水塔，所述第一分子筛脱水塔的顶部端口通过第一进气阀与前置过滤器的出口端进行管道连接，所述前置过滤器的入口端通过第一阀门与压缩机组件的三级增压出口端进行管线连接，所述前置过滤器的入口端还通过第二阀门与分离调压模块出口端进行管线连接；所述第一分子筛脱水塔的底部端口通过第一排气阀与管壳式换热器的管程入口端进行连接，所述管壳式换热器的管程出口端通过第二节流阀与烃液分离器的入口进行连接，所述烃液分离器的气相出口与管壳式换热器的壳程入口端进行进行连接，所述管壳式换热器的壳程出口端通过第三阀门与天然气外输管线进行连接，所述管壳式换热器的壳程出口端通过第四阀门与压缩机组件的四级增压入口进行连接；所述烃液分离器的液相出口与闪蒸罐的入口进行连接；

所述分子筛再生模块包括循环压缩机、加热换热器，所述循环压缩机的入口端通过再生阀门与管壳式换热器的壳程出口端进行管道连接，所述循环压缩机的出口端与加热换热器的气相进口端进行管道连接，所述加热换热器的气相出口端通过第一再生进气阀与第一分子筛脱水塔的底部端口进行管道连接，所述第一分子筛脱水塔的顶部端口通过第一再生出气阀与冷却器的入口端进行管道连接，所述冷却器的出口端与前置过滤器的入口端进行管道连接；所述加热换热器的热流入口端和热流出口端均与热流循环模块进行管道连接；

所述分子筛脱水模块还包括再生替换模块，所述再生替换模块包括第二分子筛脱水塔，所述第二分子筛脱水塔的顶部端口通过第二进气阀与前置过滤器的出口端进行管道连接，所述第二分子筛脱水塔的底部端口通过第二排气阀与管壳式换热器的管程入口端进行管道连接；

所述加热换热器的气相出口端通过第二再生进气阀与第二分子筛脱水塔的底部端口进行管道连接，所述第二分子筛脱水塔的顶部端口通过第二再生出气阀与冷却器的入口端进行管道连接。

4.如权利要求3所述的一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统，其特征是，所述管壳式换热器的壳程出口端上设有后置过滤器。

5.如权利要求3所述的一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统，其特征是，所述热流循环模块包括导热油炉，所述导热油炉的导热油出口端与加热换热器的热流入口端进行管道连接，所述导热油炉的导热油回流端与加热换热器的热流出口端进行管道连接。

6.如权利要求1所述的一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统，其特征是，所述压缩机组件包括一级增压、二级增压、三级增压、四级增压、五级增压、六级增压，所述一级增压、二级增压、三级增压依次连接，所述四级增压、五级增压、六级增压依次连接；每级增压均包括增压气缸、进气缓冲罐、排气缓冲罐、管式换热器，所述增压气缸的入口端与进气缓冲罐进行管道连接，所述增压气缸的出口端依次连接排气缓冲罐、管束换热器；

所述一级增压的入口端设有缓冲罐，所述缓冲罐的入口端与分离调压模块的出口端进行管道连接；所述三级增压的出口端与天然气处理模块的入口端进行管道连接；所述四级增压的入口端与天然气处理模块的出口端进行管道连接；所述六级增压的出口端依次连接出口分离器、出口过滤器，所述出口过滤器的出口端与CNG充装模块进行连接；

所述一级增压与二级增压之间设有一级分离器；

所述缓冲罐、一级分离器、出口分离器的排液口均连接至排污管线。

7.如权利要求6所述的一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统，其特征是，所述三级增压的出口端与一级增压的入口端之间设有第一旁通回路，所述第一旁通回路上设有第一旁通阀；所述六级增压的出口端与四级增压的入口端之间设有第二旁通回路，所述第二旁通回路上设有第二旁通阀。

8.如权利要求1所述的一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统，其特征是，所述分离调压模块为上下两层联通的两个段塞流捕集器。

9.如权利要求1所述的一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统，其特征是，所述加热节流模块包括依次连接的换热器和第一节流阀，所述换热器的入口端与第二原料气管线进行连接，所述第一节流阀的出口端与分离调压模块的入口端进行管道连接；

所述换热器的出口端还设置油嘴套，所述油嘴套并联设置在第一节流阀两端。

10.如权利要求1所述的一种试油、试气、回收一体化天然气处理系统，其特征是，所述分离调压模块、加热节流模块、天然气处理模块均设置在天然气处理撬座上；所述压缩机组件、CNG充装模块均设置在压缩机撬座上，所述天然气处理撬座和压缩机撬座均设置在总体撬座上。