CN208895872U - 一种带动平衡环的刀盘组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种带动平衡环的刀盘组件，涉及机床加工技术领域。该带动平衡环的刀盘组件包括超声波刀柄、动平衡环和刀盘；超声波刀柄包括柄本体和变幅杆；变幅杆的一端与柄本体连接，另一端与刀盘连接；变幅杆通过设置在其端部的装配法兰与柄本体连接；装配法兰上设置有第一台阶；动平衡环套设在柄本体与变幅杆连接的位置上，并通过第一台阶定位；刀盘包括圆盘状的刀盘部和环形磨削部；刀盘部的一侧盘面与环形磨削部的第一端固接，环形磨削部的第二端为磨削端；刀盘部的另一侧盘面设置有刀柄连接孔；环形磨削部的磨削面开设有多个排屑槽。本实用新型提供的带动平衡环的刀盘组件，具有动态性能好和精度高的优点。

Description

一种带动平衡环的刀盘组件

技术领域

本实用新型涉及机床加工技术领域，尤其是涉及一种带动平衡环的刀盘组件。

背景技术

超声加工是利用超声频作小振幅振动的工具，并通过它与工件之间游离于液体中的磨料对被加工表面的捶击作用，使工件材料表面逐步破碎的特种加工。普通超声加工是通过液态介质加工产品，属于特种加工，应用范围小，无法用在范围较广的切削加工、磨削加工中，且超声加工机床结构复杂，价格高昂。因此，将超声加工与工具旋转组合起来的旋转超声加工模式逐渐得到越来越广泛的应用。

专利CN106181595A公开了一种固结磨料超声加工装置及方法，属于硬脆性材料加工领域，可以进行异形孔加工和平面磨削加工，所述固结磨料超声加工装置包括XY轴进给装置、工作槽、主轴立柱、固结磨料工具、Z轴伺服进给装置和超声波发生系统，所述超声波发生器采用超声恒流电源，所述超声恒流电源包括用于采集超声换能器两端的电流和电压的采集单元和用于计算超声加工系统的等效阻抗的处理单元，所述处理单元将计算的等效阻抗与阻抗设定值进行比较后对固结磨料工具的进给速度和/或超声波发生器的输出电流进行调节。上述固结磨料超声加工装置虽然加工精度较高，然而效率不高，无法实现保证加工精度的情况下快速加工。专利TWM372763U公开了一种超声波振动式刀具模组，第一线圈固定於固定本体。声波产生器电连接至第一线圈。旋转本体可转动地安装至固定本体。第二线圈固定於旋转本体。两第一接点固定於旋转本体上并电连接至第二线圈。刀把本体可拆卸地装设於旋转本体上。两第二接点固定於刀把本体上，并分别电连接至两第一接点。稳压电路板设於刀把本体上，并具有两输入端电连接至两第二接点，用以稳定第二线圈於旋转时产生的输入电压并於两个输出端输出输出电压。第一压电片及第二压电片分别电连接至两个输出端以共同产生振动。扩幅杆固定於刀把本体，用以对振动予以扩幅，上述超声波振动式刀具模组加工精度有待提高，能加工的材料以及加工效率有限。专利KR20150101628A公开了一张自由仿形切割高硬度材料的装置，用于切割硬质材料，利用超声波，包括：切削刀具，其具有超声波发生器切割硬质材料与金刚石研磨，利用超声波从超声波发生器以及主要制作自不锈钢；一磨料喷射器施加磨料，包括细金刚石的粒子硬质材料切割硬质材料；以及切削刀具驾驶装置，用于施加力切削刀具在垂直方向切割硬质材料。该装置切割一种硬质材料，利用超声波可应用，用于处理硬质材料例如蓝宝石以及增强玻璃施加到智能电话等，然而上述自由仿形切割高硬度材料的装置加工效率不高，无法实现保证加工精度的情况下快速加工。

现有的超声波刀柄结构，由于主轴带动刀柄旋转时会出现转动不平衡的现象，如此容易导致刀盘与刀柄连接后，刀盘的径向跳动和端面跳动大，影响加工精度，同时也影响刀柄的使用寿命。

基于此，本实用新型提供了一种带动平衡环的刀盘组件以解决上述的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种带动平衡环的刀盘组件，以解决现有技术中由于主轴旋转过程中存在转动不平衡，从而导致加工精度差，刀柄寿命短的技术问题。

基于上述目的，本实用新型提供了一种带动平衡环的刀盘组件，包括超声波刀柄、动平衡环和刀盘；

所述超声波刀柄包括柄本体、无线传输接收装置和超声波换能器；

所述柄本体的第一端用于与机床主轴连接，第二端开设有安装腔体；所述超声波换能器包括变幅杆和设置在所述变幅杆的第一端的压电振子，所述变幅杆的第二端与所述刀盘连接；所述变幅杆的第一端具有装配法兰，所述变幅杆通过所述装配法兰与所述柄本体的第二端连接；所述压电振子位于所述安装腔体内，所述压电振子与所述无线传输接收装置连接；所述装配法兰上设置有第一台阶；所述柄本体的第一端与第二端之间设置有用于定位所述无线传输接收装置的定位凸台；

所述动平衡环套设在所述柄本体与所述变幅杆连接的位置上，并通过所述第一台阶定位；

所述刀盘包括圆盘状的刀盘部和环形磨削部；所述刀盘部的一侧盘面与所述环形磨削部的第一端固接，所述环形磨削部的第二端为磨削端；所述刀盘部的另一侧盘面设置有刀柄连接孔；所述刀盘部、所述环形磨削部和所述刀柄连接部的同心设置；所述环形磨削部的磨削面开设有多个排屑槽，多个所述排屑槽均贯穿所述环形磨削部的内外两侧；多个所述排屑槽的两侧槽壁均形成切削面。

可选的，上述带动平衡环的刀盘组件，所述动平衡环包括环体，所述环体具有内侧面和外侧面；所述环体的上设置有多个配重孔，所述配重孔由所述外侧面沿着所述环体的径向贯穿至所述内侧面。

可选的，上述带动平衡环的刀盘组件，还包括调节装置；

所述调节装置安装于所述配重孔中。

可选的，上述带动平衡环的刀盘组件，所述配重孔具有内螺纹。

可选的，上述带动平衡环的刀盘组件，所述调节装置为第一柱状体，所述第一柱状体具有外螺纹；

所述外螺纹用于与所述内螺纹配合。

可选的，上述带动平衡环的刀盘组件，所述配重孔内设置有卡槽；

所述调节装置为柱状体，所述柱状体的外表面上设置有弹性卡扣；

所述弹性卡扣用于与所述卡槽配合。

可选的，上述带动平衡环的刀盘组件，所述调节装置为第一柱状体，所述第一柱状体具有外螺纹；

所述外螺纹用于与所述内螺纹配合。

可选的，上述带动平衡环的刀盘组件，所述排屑槽的槽壁的延伸方向与所述排屑槽的槽深方向存在夹角。

可选的，上述带动平衡环的刀盘组件，所述环形磨削部的磨削端的端面为弧面。

可选的，上述带动平衡环的刀盘组件，所述环形磨削部还设置有测试面，所述测试面与所述环形磨削部的中心轴线垂直，用于测试环形磨削部的端面跳动和圆度跳动。

可选的，上述带动平衡环的刀盘组件，所述环形磨削部的外径大于所述刀盘部的外径，所述环形磨削部的第一端未被所述刀盘部覆盖的端面形成所述测试面。

本实用新型提供的带动平衡环的刀盘组件，包括超声波刀柄、动平衡环和刀盘；柄本体的第一端用于与机床主轴连接，第二端开设有安装腔体；超声波换能器包括变幅杆和设置在变幅杆的第一端的压电振子，变幅杆的第二端与刀盘连接；变幅杆的第一端具有装配法兰，变幅杆通过装配法兰与柄本体的第二端连接；压电振子位于安装腔体内，压电振子与无线传输接收装置连接；装配法兰上设置有第一台阶；柄本体的第一端与第二端之间设置有用于定位无线传输接收装置的定位凸台；动平衡环套设在柄本体与变幅杆连接的位置上，并通过第一台阶定位；刀盘包括圆盘状的刀盘部和环形磨削部；刀盘部的一侧盘面与环形磨削部的第一端固接，环形磨削部的第二端为磨削端；刀盘部的另一侧盘面设置有刀柄连接孔；刀盘部、环形磨削部和刀柄连接部的同心设置；环形磨削部的磨削面开设有多个排屑槽，多个排屑槽均贯穿环形磨削部的内外两侧；多个排屑槽的两侧槽壁均形成切削面。本实用新型提供的带动平衡环的刀盘组件，超声波刀柄上套设了动平衡环，使得与超声波刀柄连接的刀盘在机床主轴的带动下具有更好的动态性能，从而保证了与超声波刀柄连接的刀盘的加工精度，刀盘上设置了排屑槽，能够及时排出废料，避免废料再次覆盖在加工工件上影响加工精度。

基于此，本实用新型较之原有技术，具有动态性能好、加工精度高的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的带动平衡环的刀盘组件第一种超声波刀柄与其他刀盘组件连接的结构示意图；

图2为图1的剖视图；

图3为本实用新型实施例提供的带动平衡环的刀盘组件第二种超声波刀柄与其他刀盘组件连接的结构示意图；

图4为图3的剖视图；

图5为本实用新型实施例提供的带动平衡环的刀盘组件中动平衡环的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的带动平衡环的刀盘组件中刀盘第一视角的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的带动平衡环的刀盘组件中刀盘第二视角的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的带动平衡环的刀盘组件中刀盘的剖视图。

图标：100-动平衡环；101-环体；1011-内侧面；1012-外侧面；102-配重孔；200-柄本体；201-柄本体的第一端；202-柄本体的第二端；203-第一台阶；204-定位凸台；300-无线传输接收装置；400-刀盘；401-刀盘部；402-环形磨削部；403-刀柄连接孔；404-排屑槽；405-测试面；500-变幅杆。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

图1为本实用新型实施例提供的带动平衡环的刀盘组件第一种超声波刀柄与其他刀盘组件连接的结构示意图；图2为图1的剖视图。

如图1所示，在本实施例中提供了一种带动平衡环的刀盘组件，所述带动平衡环的刀盘组件包括超声波刀柄、动平衡环100和刀盘400；

所述超声波刀柄包括柄本体200、无线传输接收装置300和超声波换能器；

所述柄本体200的第一端201用于与机床主轴连接，第二端202开设有安装腔体；所述超声波换能器包括变幅杆500和设置在所述变幅杆500的第一端201的压电振子，所述变幅杆500的第二端202与所述刀盘400连接；所述变幅杆500的第一端201具有装配法兰，所述变幅杆500通过所述装配法兰与所述柄本体200的第二端202连接；所述压电振子位于所述安装腔体内，所述压电振子与所述无线传输接收装置300连接；所述装配法兰上设置有第一台阶203；所述柄本体200的第一端201与第二端202之间设置有用于定位所述无线传输接收装置300的定位凸台204；

所述动平衡环100套设在所述柄本体200与所述变幅杆500连接的位置上，并通过所述第一台阶203定位；

所述刀盘400包括圆盘状的刀盘部401和环形磨削部402；所述刀盘部401的一侧盘面与所述环形磨削部402的第一端201固接，所述环形磨削部402的第二端202为磨削端；所述刀盘部401的另一侧盘面设置有刀柄连接孔403；所述刀盘部401、所述环形磨削部402和所述刀柄连接部的同心设置；所述环形磨削部402的磨削面开设有多个排屑槽，多个所述排屑槽均贯穿所述环形磨削部402的内外两侧；多个所述排屑槽的两侧槽壁均形成切削面。

具体的，上述超声波刀柄，柄本体200用于起到连接机床主轴、安装超声波换能器等部件的作用，与无线传输接收装置300配合使用的无线传输发射装置将超声电源发生器产生的高频电能信号通过无线传输的方式传递到无线传输接收装置300上，无线传输接收装置300接收无线传输发射装置发出的信号并将感应到的信号还原成高频电能信号传递给超声波换能器，超声波换能器利用压电振子的压电逆效应将频率电信号转换为高频机械振动，并通过变幅杆500对机械振动进行放大传输到加工工件，进而能够配合传统普通机床实现超声加工。超声波刀柄，能够应用于传统的普通机床，在不改变普通机床结构的情况下进行超声加工，超声波换能器通过变幅杆500的装配法兰与柄本体200连接。另外，本实施例将原有的压盖与变幅杆500的装配法兰制作成一个整体，即形成了设置在装配法兰边沿上的第一台阶203，简化了整体结构，加强产品结构强度，进一步地，通过第一台阶203与柄本体200接触连接的位置上设置密封胶，密封胶能够将变幅杆500柄本体200之间的间隙填满，能够进一步加强产品的结构强度，并形成防水保护，防止渗水进柄本体200的安装腔体内破坏压电振子的压电效应，该超声波刀柄结构强度较好，产品经掉地或碰撞后变幅杆500不易倾斜，省去了压盖，结构简单易于装配，并且不易影响变幅杆500的圆跳动和动平衡，加工精度较高，使用寿命较长。

柄本体200的外壁上设有定位凸台204，所述定位凸台204用于定位所无线传输接收装置300。通过在柄本体200的外壁上设置定位凸台204，定位凸台204的位置可根据设计需求预先设置好，当无线传输接收装置300安装在超声波刀体上时，定位凸台204能够起到安装定位的作用，无线传输接收装置300可直接安装在定位凸台204处即可，无需反复调整安装位置，安装方便，操作简单，安装效率高。

本实施例中，柄本体200的第一端201端部直径、定位凸台204所在位置的柄本体200的直径和柄本体200的第二端202端部直径的比例为1:1:(0.6-0.8)，柄本体200第一端201到定位凸台204的距离与柄本体200第二端202到定位凸台204的距离为1:1，该结构的柄本体200能够用于与连接端直径较大的机床主轴连接，与本实施例中的刀盘400配合使用，具有较好的动态平衡性能。

上述刀盘400使用过程中，当环形磨削部402的磨削端刚接触待磨面时，由切削刃形成缓冲和粗削，使待磨面被切削刃先行切削的较为平整，然后再由环形切削部的磨削端对待磨面进行打磨。如此设置，可以使磨削的时候更为顺畅，磨削效果好，可缓冲工件的切削碰撞，提高产品加工质量。在切削和磨削过程中，排屑槽404一方面起到散热的作用，另一方面起到排出磨削屑的作用，保障研磨质量的同时延长了磨削部的使用寿命。

动平衡环100套设在超声波刀柄上，配合上述刀盘400使用，保证了加工过程中刀盘400的动态平衡，提高了加工精度。

实施例二

图3为本实用新型实施例提供的带动平衡环的刀盘组件第二种超声波刀柄与其他刀盘组件连接的结构示意图；图4为图3的剖视图。

本实施例提供的所述带动平衡环的刀盘组件，是对实施例一提供的所述刀盘组件的进一步改进，实施例一所描述的技术方案也属于该实施例，实施例一已经描述的技术方案不再重复描述。

具体，本实施例中，柄本体200的第一端201端部直径、定位凸台204所在位置的柄本体200的直径和柄本体200的第二端202端部直径的比例为(5-5.5):4:2，柄本体200第一端201到定位凸台204的距离与柄本体200第二端202到定位凸台204的距离为比为1.8-2.5。本实施例中的刀柄结构适用于与连接端直径较小的机床主轴连接，与本实施例中的刀盘400配合使用，具有较好的动态平衡性能。

实施例三

图5为本实用新型实施例提供的带动平衡环的刀盘组件中动平衡环的结构示意图。

本实施例提供了一种应用于实施例一或实施例二提供的带动平衡环的刀盘组件中的动平衡环100，该动平衡环100所述动平衡环100包括环体101，所述环体101具有内侧面1011和外侧面1012；所述环体101的上设置有多个配重孔102，所述配重孔102由所述外侧面1012沿着所述环体101的径向贯穿至所述内侧面1011。

具体的，环体101呈圆环状，环体101还具有相对的两个环面，环面与环体101的轴线垂直。而内侧面1011和外侧面1012均与环体101的轴线平行，且环体101的直径垂直于内侧面1011和外侧面1012。使用时，通过将刀柄的柄本体200穿过安装孔，以实现动平衡环100的安装。配重孔102为圆形孔；配重孔102的轴线穿过环体101的环心。配重孔102贯穿内侧面1011和外侧面1012。将柄本体200与刀盘400装配形成一体后，再将动平衡环100安装于柄本体200上，然后通过在动平衡环100的配重孔102中安装物体，从而实现调节刀柄、刀盘400和动平衡环100形成的整体的重心的空间位置，以使其保持在刀柄的旋转轴线上，从而有利于维持转动过程中的平衡状态，提高加工精度，减少机械故障的发生。

进一步的，配重孔102的孔径与环体101的外径、环体101的轴向长度和环体101的环宽线性相关，通过实验测算，当线性相关时，便于配置相应的调节装置，且有利于快速的调节平衡。

具体而言，配重孔102的孔径满足以下公式：

d＝0.5L+0.02D+0.2W+0.1，

其中，d表示配重孔102的孔径，D1表示环体101的外径，D2表示环体101的内径，L表示环体101的轴向长度，W表示环体101的环宽。

动平衡环100的设计包括以下几个步骤：

(1)确定环体101的外径D1,环体101的外径D1等于1.1～1.3倍刀柄外径；

(2)确定环体101的内径D2，环体101的内径D2与刀柄外径间隙配合，公差等级为H8或者H10；

(3)确定环体101的宽度W，2W＝D1-D2；

(4)确定环体101的轴向长度L，环体101的轴向长度等于0.10-0.13刀柄的轴向长度；

(5)确定配重孔102的孔径d，d＝0.5L+0.02D+0.2W+0.1。

以配重孔102的数量为30个为例，采用动平衡环100调整刀柄/刀盘400重心的方法包括如下步骤：

(1)将动平衡环100套装在刀柄上，并与刀柄间隙配合；

(2)将4个0.3g的顶丝安装于配重孔102内，每隔90度角安装一个，由于间隙配合，顶丝顶住刀柄还起到将平衡环固定于刀柄的作用；

(3)使用重心测试仪测试刀柄组件/刀盘组件的重心，令第一次测试测出的偏重位置为第一偏重位置，第一次测出的偏重量为第一偏重量；

(4)根据测出的第一偏重位置处的第一偏重量，若第一偏重位置在步骤2安装的4个顶丝中的某一个位置，那么拆掉对应在此处的顶丝，使用重心测试仪测试刀柄组件/刀盘组件的重心，令第二次测试测出的偏重量为第二偏重量；根据第二偏重量的大小对应组合安装或者拆卸五种重量规格的顶丝；

(5)根据测出的第一偏重位置处的偏重量，若第一偏重位置不在步骤2安装的4个顶丝中的任何一个位置，那么根据第一偏重量在第一偏重位置处的对面安装相应规格的顶丝；

(6)重复步骤4、步骤5直至刀柄组件/刀盘组件的重心与刀柄轴向重合。

实施例四

图6为本实用新型实施例提供的带动平衡环的刀盘组件中刀盘第一视角的结构示意图；图7为本实用新型实施例提供的带动平衡环的刀盘组件中刀盘第二视角的结构示意图；图8为本实用新型实施例提供的带动平衡环的刀盘组件中刀盘的剖视图。

本实施例提供了一种应用于实施例一或实施例二提供的带动平衡环的刀盘组件的刀盘400。

在实施例一或实施例二提供的刀盘400的技术方案中，进一步的，所述排屑槽的槽壁的延伸方向与所述排屑槽的槽深方向存在一定夹角。

将排屑槽倾斜设置，不是竖直的设置，在切削时，切削面与待磨面呈锐角，可以减小阻力，更容易切削。

在上述技术方案中，进一步的，所述切削面和所述磨削端的端面均为电砂面。

将所述切削面和所述磨削端的端面表面设置成由金刚砂构成的电砂面，能够更有效地进行磨削。

在上述技术方案中，进一步的，所述环形磨削部402的磨削端的端面为弧面。将环形磨削部402的磨削端的端面设置呈弧面，可以减小摩擦阻力，更高效的磨削。

在上述技术方案中，进一步的，所述环形磨削部402还设置有测试面405，所述测试面405与所述环形磨削部402的中心轴线垂直，用于测试环形磨削部402的端面跳动和圆度跳动。

设置有测试面405，可以在环形磨削部402磨削转动时，可以通过分度表等测试仪器在测试面405上测试环形磨削部402的端面跳动和圆度跳动，从而方便调节动平衡量。

进一步的，所述环形磨削部402的外径大于所述刀盘部401的外径，所述环形磨削部402的第一端201未被所述刀盘部401覆盖的端面形成所述测试面405。

通过所述环形磨削部402和所述刀盘部401的外径不同自然形成台阶，通过台阶面形成测试面405。

当然也可以在环形磨削部402上开设台阶形成台阶面，离磨削端越近，测量越准确，但要保证磨削端有足够的强度。

台阶的设置可以使整个磨削加工刀盘400转动更加温度，打磨效果更好。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种带动平衡环的刀盘组件，其特征在于，包括超声波刀柄、动平衡环和刀盘；

所述超声波刀柄包括柄本体、无线传输接收装置和超声波换能器；

所述柄本体的第一端用于与机床主轴连接，第二端开设有安装腔体；所述超声波换能器包括变幅杆和设置在所述变幅杆的第一端的压电振子，所述变幅杆的第二端与所述刀盘连接；所述变幅杆的第一端具有装配法兰，所述变幅杆通过所述装配法兰与所述柄本体的第二端连接；所述压电振子位于所述安装腔体内，所述压电振子与所述无线传输接收装置连接；所述装配法兰上设置有第一台阶；所述柄本体的第一端与第二端之间设置有用于定位所述无线传输接收装置的定位凸台；

所述动平衡环套设在所述柄本体与所述变幅杆连接的位置上，并通过所述第一台阶定位；

所述刀盘包括圆盘状的刀盘部和环形磨削部；所述刀盘部的一侧盘面与所述环形磨削部的第一端固接，所述环形磨削部的第二端为磨削端；所述刀盘部的另一侧盘面设置有刀柄连接孔；所述刀盘部、所述环形磨削部和所述刀柄连接部的同心设置；所述环形磨削部的磨削面开设有多个排屑槽，多个所述排屑槽均贯穿所述环形磨削部的内外两侧；多个所述排屑槽的两侧槽壁均形成切削面。

2.根据权利要求1所述的带动平衡环的刀盘组件，其特征在于，所述动平衡环包括环体，所述环体具有内侧面和外侧面；所述环体的上设置有多个配重孔，所述配重孔由所述外侧面沿着所述环体的径向贯穿至所述内侧面。

3.根据权利要求2所述的带动平衡环的刀盘组件，其特征在于，还包括调节装置；

所述调节装置安装于所述配重孔中。

4.根据权利要求3所述的带动平衡环的刀盘组件，其特征在于，所述配重孔具有内螺纹。

5.根据权利要求4所述的带动平衡环的刀盘组件，其特征在于，所述调节装置为第一柱状体，所述第一柱状体具有外螺纹；

所述外螺纹用于与所述内螺纹配合。

6.根据权利要求3所述的带动平衡环的刀盘组件，其特征在于，所述配重孔内设置有卡槽；

所述调节装置为柱状体，所述柱状体的外表面上设置有弹性卡扣；

所述弹性卡扣用于与所述卡槽配合。

7.根据权利要求1所述的带动平衡环的刀盘组件，其特征在于，所述排屑槽的槽壁的延伸方向与所述排屑槽的槽深方向存在夹角。

8.根据权利要求1所述的带动平衡环的刀盘组件，其特征在于，所述环形磨削部的磨削端的端面为弧面。

9.根据权利要求1所述的带动平衡环的刀盘组件，其特征在于，所述环形磨削部还设置有测试面，所述测试面与所述环形磨削部的中心轴线垂直，用于测试环形磨削部的端面跳动和圆度跳动。

10.根据权利要求9所述的带动平衡环的刀盘组件，其特征在于，所述环形磨削部的外径大于所述刀盘部的外径，所述环形磨削部的第一端未被所述刀盘部覆盖的端面形成所述测试面。