CN208826973U - 注塑模具 - Google Patents

Abstract

一种注塑模具，包括底板、设置在所述底板上方的模脚、设置在所述模脚上方的模架、设置在所述模架内部的加热模块及设置在所述加热模块上方的模芯，所述底板、模脚及模架通过销钉构件于上下方向上定位固定为一体，所述模架远离底板及模脚的一侧表面中间位置向内凹陷形成有型腔。所述加热模块及模芯收容于所述型腔内，所述加热模块包括导热板，发热元件及隔热板，所述发热元件与导热板直接接触，所述隔热板设置于所述型腔底壁上用于间隔导热板与模架，所述导热板与模芯直接接触。通过在模架的型腔内部增设加热模块，加热模块通过导热板直接对模芯加热，实现加温快速稳定，模具温差较小(特别是模芯部分)，维护安全方便。

Description

注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑技术领域，尤其涉及一种高温注塑模具。

背景技术

注塑模具温度对塑料制品的质量和生产效率影响很大。模具温度及其波动对制品的收缩率、尺寸稳定性、力学性能、变形、应力开裂及表面质量等均有影响。模具温度过低，熔体会产生局部流动性差，制品轮廓不清晰，甚至不满型腔或者形成熔接痕，制品表面不光泽，缺陷多。因此，模具温度对塑料成型和制品的质量至关重要。输入热量的方式是模腔本身的温度和塑料熔体带进来的热量，输出热量的方式是自然散热和向外热传导带走的热量。在模塑过程中，要保持模具温度的稳定，就应该保持输入热量和输出热量的平衡。其中模腔本身的温度一般来自于加热装置的加热。现有技术中对模具加热的方法一般包括以下几种，可视实际加工塑件之复杂程度，塑件料类型等情况选择适用：

一、火焰加热：火焰加热是一种利用气体燃料的火焰瞬时加热模具的方法。在模具合模瞬间，对模具型腔表面进行火焰加热，然后再合模进行注塑。但是火焰加热模具需要再模具内部开设燃料管孔，模具结构相对复杂，也不宜成形复杂的塑料件，且由于使用气体燃料，现场存在一定的安全隐患，此外模腔表面的稳定也很难控制。

二、蒸汽加热：蒸汽直接加热模具型腔技术是将高温蒸汽直接通入模腔，使得模腔表面达到加温的效果，然后通入高温干燥空气，吹尽模腔内残余的冷凝水，再浇注、保压、冷却、出模，完成一个注塑周期。但是此种加热方式需要增加外在的蒸汽热源及模具内部开设的蒸汽管孔，整套系统较为复杂，运行成本较高。

三、电感应加热：电感应加热技术是根据电磁感应原理，在感应线圈上通交变电流，使得模具内产生感应涡流、产生热量使模具升温。目前模具的感应加热又可分为膜外感应加热和膜内感应加热。膜外感应加热需要用外部辅助构件将线圈置于型腔表面，加热到设置温度后线圈移出模具合模注塑，如此操作繁琐，且移出线圈后模腔温度局部会有变化，效果不理想，且很难适用模腔负责的模具；膜内感应加热是将感应线圈至于模具内部，可以在合模时对型腔表面加热，能准确调节模具温度，但是必须将其很好的绝缘或者流出较大的线圈导孔用于容纳线圈，增加模具整体尺寸及复杂程度。

四、红外线加热：红外线加热采用的是红外线加热头或者红外线加热管。红外线加热模具系统的加热板的工作表面上镀有一层薄膜，薄膜用来反射红外线，同时加热器被固定在加热板上，与之配套的模具型腔表面镀有一层吸收红外线的薄膜。该系统的工作过程与上述感应加热模具系统的工作过程类似，与感应模具系统相比，红外线加热模具的效率较低，且需要在加热板和模腔表面镀一层薄膜来发射和吸收红外线，增加了模具的整体成本。

五、电加热：电加热是利用电热元件加热模具的方法，通过电加热棒直接插入安装至模板中，在注塑成型过程中通过加热棒直接对模板加热。但是传统的电加热模具由于电加热棒的形状限制直接导致加热不均匀，局部温差比较大等问题。但是由于电加热相比其他几种加热模具来说，结构相对简单，且加热方式不受开模及合模的影响，且温度可控性能好等优点而被使用的做多。

有鉴于此，有必要提供一种改进的注塑模具，以解决上述技术缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种注塑模具，所述注塑模具具有加热模块，所述加热模块对模具功能区具有加热速度快、模具功能区温差小、维护安全方便、模具整体结构简单、成本低廉等特点。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种注塑模具，包括底板、设置在所述底板上方的模脚、设置在所述模脚上方的模架、设置在所述模架内部的加热模块及设置在所述加热模块上方的模芯，所述底板、模脚及模架通过销钉构件于上下方向上定位固定为一体，所述模架远离底板及模脚的一侧表面中间位置向内凹陷形成有型腔。所述加热模块及模芯收容于所述型腔内，所述加热模块包括导热板，发热元件及隔热板，所述发热元件与导热板直接接触，所述隔热板设置于所述型腔底壁上用于间隔导热板与模架，所述导热板与模芯直接接触，所述模芯远离导热板的一侧表面形成有成型腔体。

进一步，所述模芯包括有模芯本体及若干个镶针，所述模芯本体贯穿形成有镶针孔，所述镶针对应插设容纳于所述镶针孔内，所述镶针的局部轮廓面与模芯本体的局部内表面共同形成所述成型腔体。

进一步，所述隔热板面积不小于导热板面积，所述导热板面积不小于所述模芯面积。

进一步，所述注塑模具还形成有贯穿底板、模脚、模架、隔热板、导热板及模芯的入胶通道，所述入胶通道穿过导热板。

进一步，所述导热板靠近底板及模脚的一侧表面向内凹陷形成有收容槽，所述发热元件被组装收容于所述收容槽内，所述隔热板被盖设于所述收容槽上且位于导热板与模架的型腔的底板之间。

进一步，所述收容槽成螺旋状，所述发热元件配合收容槽亦成螺旋状。

进一步，所述注塑模具还设有用于控制发热元件的发热温度及发热时间的控制元件及与所述控制元件通信连接的温度传感器，所述温度传感器设置在导热板附近或者模芯附近。

进一步，包括与所述注塑模具实现合模的另一侧模具结构。

本实用新型的有益效果是：通过在模架的型腔内部增设加热模块，加热模块通过导热板直接对模芯加热，实现加温快速稳定，模具温差较小(特别是模芯部分)，维护安全方便。此外导热板与模架之间设置有隔热板，可防止导热板上的热量被模架吸收。进一步保证导热板本身的热量均匀。

附图说明

图1是本实用新型注塑模具的部分结构示意图；

图2是图1所示本实用新型注塑模具的自另一角度看的立体示意图；

图3是图1所示本实用新型注塑模具的立体分解图；

图4是图2所示本实用新型注塑模具的立体分解图；

图5是图4所示本实用新型注塑模具的进一步立体分解图。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请的具体实施例及相应的附图对本申请技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本申请，在附图中仅仅示出了与本申请的部分实施例密切相关的结构和/或形态，而省略了与本申请的部分实施例关系不大的其他细节。

另外，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”、“具有”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的结构、模块、或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括有这种结构、模块、或者设备所固有的要素。

此外，为了全文描述的准确性，所有涉及到方向的请一律以图2为参照。

如图1至图5所示，本实用新型的注塑模具100包括底板1、设置在所述底板1上方的模脚2、设置在所述模脚2上方的模架3、设置在所述模架3内部的加热模块4及设置在所述加热模块4上方的模芯5。本实施例中，所述附图1至5中，仅展示了注塑模具100一半的结构，换句话中，仅展示了相互配合的公模与母模中的其中一个。

如图1至图3所示，所述底板1、模脚2及模架3通过销钉构件6于上下方向上定位固定为一体。所述模架3上表面(远离底板1及模脚2的一侧表面)中间位置向内凹陷形成有型腔30。所述加热模块4及模芯5收容于所述型腔30内。

如图3至图5所示，所述加热模块4包括导热板41，发热元件42及隔热板43。本实施例中，所述导热板41下表面(靠近底板1及模脚2的一侧表面)向内凹陷形成有收容槽410，所述发热元件42被组装收容于所述收容槽410内，所述隔热板43被盖设于所述收容槽410上方。所述发热元件42为电发热元件，所述发热元件42通过一侧的导线(未图示)连通至注塑模具100的供电电源101上。当然，所述发热元件42可以配合一控制元件(未图示)来控制发热元件42的发热温度及发热时间。当然，所述注塑模具100还可以设置温度传感器(未图示)。所述温度传感器具体可以设置在导热板41附近或者模芯5附近，温度传感器可以与控制元件通信连接，用于辅助控制元件控制发热元件42的发热温度及发热时间，从而精准控制导热板41和/或模芯5的温度。

本实施例中，所述发热元件42成环形，当然为了发热的高效性及导热板41的受热均衡性，所述发热元件42可以设计成螺旋状(类似于盘式蚊香的形状)。如图3至图5所示，所述模芯5贴靠于所述导热板41未设置隔热板43的一侧表面，所述模芯5包括有模芯本体51及若干个镶针52。所述模芯本体51贯穿形成有镶针孔510。所述镶针52对应插设容纳于所述镶针孔510内，所述镶针52的局部轮廓面与模芯本体51的局部内表面共同形成成型腔体50。

本实用新型中的所述注塑模具100实际为相互合模的公模与母模中的其中一部分，与本实用新型中的所述注塑模具100相合模的另一半部分与所述注塑模具100相似，在此不在赘述。

请参考图2至图4所示，本实施例中，所述隔热板43面积不小于导热板41面积，所述导热板41面积不小于所述模芯5面积。如此保证模芯5受热均匀，此外尽可能防止导热板41上的热量被模架吸收。所述注塑模具100还形成有贯穿底板1、模脚2、模架3、隔热板43、导热板41及模芯5的入胶通道10。所述入胶通道10穿过导热板41可以让溶胶保证足够的余温，从而保证溶胶的流动性，从而保证注塑产品的最终品质。

本实用新型中，通过在模架3的型腔30内部增设加热模块4，加热模块通过导热板41直接对模芯5加热，实现加温快速稳定，模具温差较小(特别是模芯5部分)，维护安全方便。此外导热板41与模架3之间设置有隔热板42，可防止导热板41上的热量被模架吸收。进一步保证导热板41本身的热量均匀。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种注塑模具，其特征在于：包括底板、设置在所述底板上方的模脚、设置在所述模脚上方的模架、设置在所述模架内部的加热模块及设置在所述加热模块上方的模芯，所述底板、模脚及模架通过销钉构件于上下方向上定位固定为一体，所述模架远离底板及模脚的一侧表面中间位置向内凹陷形成有型腔，所述加热模块及模芯收容于所述型腔内，所述加热模块包括导热板，发热元件及隔热板，所述发热元件与导热板直接接触，所述隔热板设置于所述型腔底壁上用于间隔导热板与模架，所述导热板与模芯直接接触，所述模芯远离导热板的一侧表面形成有成型腔体。

2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述模芯包括有模芯本体及若干个镶针，所述模芯本体贯穿形成有镶针孔，所述镶针对应插设容纳于所述镶针孔内，所述镶针的局部轮廓面与模芯本体的局部内表面共同形成所述成型腔体。

3.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述隔热板面积不小于导热板面积，所述导热板面积不小于所述模芯面积。

4.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述注塑模具还形成有贯穿底板、模脚、模架、隔热板、导热板及模芯的入胶通道，所述入胶通道穿过导热板。

5.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述导热板靠近底板及模脚的一侧表面向内凹陷形成有收容槽，所述发热元件被组装收容于所述收容槽内，所述隔热板被盖设于所述收容槽上且位于导热板与模架的型腔的底板之间。

6.根据权利要求5所述的注塑模具，其特征在于：所述收容槽成螺旋状，所述发热元件配合收容槽亦成螺旋状。

7.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述注塑模具还设有用于控制发热元件的发热温度及发热时间的控制元件及与所述控制元件通信连接的温度传感器，所述温度传感器设置在导热板附近或者模芯附近。

8.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：包括与所述注塑模具实现合模的另一侧模具结构。