CN208793377U - 阀体总成耐久性测试系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及自动变速器的液压控制系统中阀体总成耐久性的测试设备技术领域,尤其涉及一种阀体总成耐久性测试系统。阀体总成耐久性测试系统中,油箱经滤油器与油泵的进油口连通,电机驱动油泵运转,油泵的出油口与试验仓的进油口连通;第一管道和第二管道均与试验仓连通,第一管道和第二管道之间设置可变节流阀,第三管道的进油端均与试验仓的出油口连通,出油端经蠕动泵和污染物检测仪与油箱连通;控温装置用于调节油箱中的油温以及蠕动泵的进油端的油温。上述阀体总成耐久性测试系统,能得知造成阀体总成损坏的油液中的实际污染物密度、颗粒大小以及成分等指标,便于对阀体总成本身的耐受性能进行判断。
Description
技术领域
本实用新型涉及自动变速器的液压控制系统中阀体总成耐久性的测试设备技术领域,尤其涉及一种阀体总成耐久性测试系统。
背景技术
车辆自动变速器的实际工况复杂,涉及人身安全,因此自动变速器的耐久性应该符合车辆要求,其中液压系统中的阀体总成对污染物的耐受性是影响自动变速器耐久性的关键指标之一。
现有的测试液压系统中阀体总成耐久性的设备,无法得知造成阀体总成损坏的油液中的实际污染物密度、颗粒大小以及成分等指标,难以对阀体总成本身的耐受性能进行判断。
综上,如何克服现有的测试液压系统中阀体总成耐久性的设备的上述缺陷是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种阀体总成耐久性测试系统,以缓解现有技术中的测试液压系统中阀体总成耐久性的设备存在的难以对阀体总成本身的耐受性能的技术问题。
本实用新型提供的阀体总成耐久性测试系统,包括油箱、滤油器、油泵、电机、溢流阀、控温装置、第一管道、第二管道、可变节流阀、第三管道、蠕动泵、污染物检测仪和至少一个试验仓。
其中,所述油箱的出油口经所述滤油器与所述油泵的进油口连通,所述电机用于驱动所述油泵运转,所述油泵的出油口与所述试验仓的进油口连通,且所述溢流阀设置在所述油泵与所述试验仓之间。
所述第一管道和所述第二管道均与所述试验仓连通,所述第一管道与所述第二管道之间设置有可变节流阀,且所述第一管道与所述第二管道通过所述可变节流阀连通;所述第三管道的进油端与所述试验仓的出油口连通,所述第三管道的出油端依次经所述蠕动泵和所述污染物检测仪与所述油箱的进油口连通。
所述控温装置用于调节所述油箱中的油温以及所述蠕动泵的进油端的油温。
优选的,作为一种可实施方式,所述试验仓包括流量监测模块、压力监测模块和控制模块,所述流量监测模块和所述压力监测模块均通过所述控制模块与所述电机电连接。
优选的,作为一种可实施方式,所述第一管道与所述第二管道之间设置有两个中间管道,所述可变节流阀有两个,且两个所述可变节流阀分别安装在两个所述中间管道上,两个所述中间管道上还分别安装有方向相反的第一单向阀和第二单向阀,所述第一单向阀用于限制油液由所述第一管道流向所述第二管道,所述第二单向阀用于限制油液由所述第二管道流向所述第一管道。
所述第三管道上安装有第三单向阀,所述第三单向阀用于限制所述油液在所述第三管道内由进油端向出油端流动。
优选的,作为一种可实施方式,所述控温装置包括加热器和第一散热器,所述加热器和所述第一散热器均安装在所述油箱上,所述加热器用于加热所述油箱中的油液,所述第一散热器用于对所述油箱中的油液散热。
优选的,作为一种可实施方式,所述加热器包括加热丝,所述加热丝伸入到所述油箱内。
优选的,作为一种可实施方式,所述控温装置包括第二散热器,所述第二散热器安装在所述第三管道的出油端,且所述第二散热器用于对即将进入所述蠕动泵的油液散热。
优选的,作为一种可实施方式,所述第一散热器和所述第二散热器均为电动散热扇。
优选的,作为一种可实施方式,所述滤油器与所述油泵之间安装有第一截止阀,所述油泵与每个所述试验仓之间均安装有第二截止阀,所述第一管道和所述第二管道上均安装有第三截止阀。
优选的,作为一种可实施方式,所述油泵与所述试验仓一一对应,且所述油泵均由同一个所述电机驱动。
优选的,作为一种可实施方式,每个所述试验仓的进油端均安装有压力测试表,每个所述试验仓的进油端和所述第三管道上均安装有流量计。
与现有技术相比,本实用新型的优点在于:
本实用新型提供的阀体总成耐久性测试系统,主要由油箱、滤油器、油泵、电机、溢流阀、控温装置、第一管道、第二管道、可变节流阀、第三管道、蠕动泵、污染物检测仪和至少一个试验仓组成。
在进行测试前,先向油箱中加入带有特定污染物的油液或向放置有油液的油箱中加入特定的污染物,以使得油箱内油液中污染物的密度、颗粒大小以及成分等指标与需要实车在寿命历程中的某一阶段变速器内部污染物的密度、颗粒大小以及成分等指标相同,从而达到利用油箱中的油液模拟实车中变速器内油液环境的目的;同时,通过控温装置调节油箱中的油温,以使得油箱中的油温能够与实车运行过程中变速器内的油温相同或接近。为了使得进入阀体内的油液中污染物的密度、颗粒大小以及成分等指标与实车的变速器阀体中污染物的密度、颗粒大小以及成分等指标相同,将滤油器选择与实车相同的滤油器。
测试时,启动电机,在油泵的作用下,油箱内的油液经滤油器过滤进入试验仓中,其中,如果从油泵输出的油液压力太大,溢流阀就会开启溢流阀口,使得系统部分泄压,将进入试验仓的油液压力保持在所需范围内。油液进入试验仓后会进入阀体,阀体工作,之后试验仓中的油液会从第一管道流向第二管道,或由第二管道流向第一管道,最后流回试验仓,具体可通过测试工况设置油液的流向;调节可变节流阀,利用可变节流阀模拟负载;启动蠕动泵,试验仓内的油液会进入第三管道,并顺着第三管道进入污染物检测仪中,污染物检测仪能检测出流经阀体的油液中的实际污染物的密度、颗粒大小以及成分等指标,当阀体出现故障时,可通过污染物检测仪获知实际造成阀体损坏的油液中污染物的密度、颗粒大小以及成分等指标,从而获知阀体本身的耐受性。实际测试时,可通过控温装置调节蠕动泵的进油端的油温,以防止油温太高影响污染物测量仪的测试精度,并延长污染物测量仪的使用寿命。
很显然,本实用新型提供的阀体总成耐久性测试系统,能得知造成阀体总成损坏的油液中的实际污染物密度、颗粒大小以及成分等指标,便于对阀体总成本身的耐受性能进行判断。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案,下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的阀体总成耐久性测试系统的原理结构示意图;
图2为图1中A部分的放大结构示意图;
图3为图1中B部分的放大结构示意图;
图4为图1中C部分的放大结构示意图;
图5为图1中D部分的放大结构示意图。
图标:1-油箱;2-滤油器;3-油泵;4-电机;5-溢流阀;6-第一管道;7-第二管道;8-第三管道;9-可变节流阀;10-蠕动泵;11-污染物检测仪;12-试验仓;13-中间管道;14-第一单向阀;15-第二单向阀;16-第三单向阀;17-加热器;18-第一散热器;19-第二散热器;20-第一截止阀;21-第二截止阀;22-第三截止阀;23-压力测试表;24-流量计。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中,需要说明的是,术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。
实施例一
参见图1-图5,本实施例一提供了一种阀体总成耐久性测试系统,包括油箱1、滤油器2、油泵3、电机4、溢流阀5、控温装置、第一管道6、第二管道7、可变节流阀9、第三管道8、蠕动泵10、污染物检测仪11和至少一个试验仓12。
其中,所述油箱1的出油口经所述滤油器2与所述油泵3的进油口连通,所述电机4用于驱动所述油泵3运转,所述油泵3的出油口与所述试验仓12的进油口连通,且所述溢流阀5设置在所述油泵3与所述试验仓12之间。
所述第一管道6和所述第二管道7均与所述试验仓12连通,所述第一管道6与所述第二管道7之间设置有可变节流阀9,且所述第一管道6与所述第二管道7通过所述可变节流阀9连通;所述第三管道8的进油端与所述试验仓12的出油口连通,所述第三管道8的出油端依次经所述蠕动泵10和所述污染物检测仪11与所述油箱1的进油口连通。
所述控温装置用于调节所述油箱1中的油温以及所述蠕动泵10的进油端的油温。
本实施例一提供的阀体总成耐久性测试系统,在进行测试前,先向油箱1中加入带有特定污染物的油液或向放置有油液的油箱1中加入特定的污染物,以使得油箱1内油液中污染物的密度、颗粒大小以及成分等指标与需要实车在寿命历程中的某一阶段变速器内部污染物的密度、颗粒大小以及成分等指标相同,从而达到利用油箱1中的油液模拟实车中变速器内油液环境的目的;同时,通过控温装置调节油箱1中的油温,以使得油箱1中的油温能够与实车运行过程中变速器内的油温相同或接近。为了使得进入阀体内的油液中污染物的密度、颗粒大小以及成分等指标与实车的变速器阀体中污染物的密度、颗粒大小以及成分等指标相同,将滤油器2选择与实车相同的滤油器2。
测试时,启动电机4,在油泵3的作用下,油箱1内的油液经滤油器2过滤进入试验仓12中,其中,如果从油泵3输出的油液压力太大,溢流阀5就会开启溢流阀5口,使得系统部分泄压,将进入试验仓12的油液压力保持在所需范围内。油液进入试验仓12后会进入阀体,阀体工作,之后试验仓12中的油液会从第一管道6流向第二管道7,或由第二管道7流向第一管道6,最后流回试验仓12,具体可通过测试工况设置油液的流向;调节可变节流阀9,利用可变节流阀9模拟负载;启动蠕动泵10,试验仓12内的油液会进入第三管道8,并顺着第三管道8进入污染物检测仪11中,污染物检测仪11能检测出流经阀体的油液中的实际污染物的密度、颗粒大小以及成分等指标,当阀体出现故障时,可通过污染物检测仪11获知实际造成阀体损坏的油液中污染物的密度、颗粒大小以及成分等指标,从而获知阀体本身的耐受性。实际测试时,可通过控温装置调节进入蠕动泵10的油温,以防止油温太高影响污染物测量仪的测试精度,并延长污染物测量仪的使用寿命。
很显然,本实施例一提供的阀体总成耐久性测试系统,能得知造成阀体总成损坏的油液中的实际污染物密度、颗粒大小以及成分等指标,便于对阀体总成本身的耐受性能进行判断。
实施例二
参见图1-图5,本实施例二提供了一种阀体总成耐久性测试系统,同时也采用了上述实施例一中的阀体总成耐久性测试系统的技术结构关系;例如:本实施例二提供了一种阀体总成耐久性测试系统,包括油箱1、滤油器2、油泵3、电机4、溢流阀5、控温装置、第一管道6、第二管道7、可变节流阀9、第三管道8、蠕动泵10、污染物检测仪11和至少一个试验仓12;其中,所述油箱1的出油口经所述滤油器2与所述油泵3的进油口连通,所述电机4用于驱动所述油泵3运转,所述油泵3的出油口与所述试验仓12的进油口连通,且所述溢流阀5设置在所述油泵3与所述试验仓12之间;所述第一管道6和所述第二管道7均与所述试验仓12连通,所述第一管道6与所述第二管道7之间设置有可变节流阀9,且所述第一管道6与所述第二管道7通过所述可变节流阀9连通;所述第三管道8的进油端与所述试验仓12的出油口连通,所述第三管道8的出油端依次经所述蠕动泵10和所述污染物检测仪11与所述油箱1的进油口连通;所述控温装置用于调节所述油箱1中的油温以及所述蠕动泵10的进油端的油温。
本实施例二提供的阀体总成耐久性测试系统,其与实施例一中的阀体总成耐久性测试系统的主要结构相同;但是本实施例二提供的阀体总成耐久性测试系统还涉及了具体的结构设计;例如:增加了一些技术特征,并对控温装置的具体结构进行了进一步的限定。
有关本实施例二的技术方案的具体结构以及技术效果如下:
具体地,工作人员还可根据污染物检测仪11显示的实施测量数据或污染物含量曲线,判断阀体中的污染物是否混合均匀。
另外,第二管道7包括有主管道和两个分支管道,其中一个分支管道的出油端经蠕动泵10和污染物检测仪11与油箱1的进油口连通,另一个分支管道的出油端直接与油箱1的进油口连通,流入第二管道7的油液一部分在蠕动泵10的作用下进入污染物检测仪11进行污染物检测,一部分直接回流至油箱1。
优选的,可在试验仓12上设置流量监测模块、压力监测模块和控制模块,以利用流量监测模块监测流经试验仓12中阀体的油液流量,利用压力监测模块监测试验仓12中阀体中的油液,将流量监测模块和压力监测模块均通过控制模块与电机4电连接,从而使得控制模块根据流量监测模块和压力监测模块反馈的信息对电机4进行控制,实现自动循环测试,提高了测试效率,节省了人力。
参见图3,在第一管道6和第二管道7之间设置两个中间管道13,并将可变节流阀9设置为两个,将两个可变节流阀9分别安装在两个中间管道13上,并在两个中间管道13上分别安装方向相反的第一单向阀14和第二单向阀15;其中,第一单向阀14能够限制油液由第一管道6流向第二管道7,第二单向阀15能够限制油液由第二管道7流向第一管道6,防止第一管道6和第二管道7内的油液逆流,以适应不同工况的要求。
此外,在第三管道8上安装第三单向阀16,以利用第三单向阀16限制油液在第三管道8内由进油端向出油端流动,防止第三管道8内的油液逆流。
参见图5,在控温装置的具体结构中设置有加热器17和第一散热器18;其中,加热器17和第一散热器18均安装在油箱1上,在油箱1中的油液温度较低,需要升高时,可开启加热器17利用加热器17加热油箱1中的油液,使得油箱1中的油液上升到;在油箱1中的油液温度较高,需要降低时,可开启第一散热器18,利用第一散热器18对油箱1中的油液进行散热,使得油箱1中的油液降低到所需温度,从而利用加热器17和第一散热器18的作用,使得油箱1中的油温能够与实车运行过程中变速器内的油温相同或接近。
进一步的,可在加热器17中设置加热丝,并将加热器17伸入到油箱1内部,以利用加热丝对油箱1中的油液进行加热。
参见图3,在控温装置的具体结构中还设置有第二散热器19,将第二散热器19安装在第三管道8的出油端,以利用第二散热器19对即将进入蠕动泵10的油温进行散热,降低蠕动泵10中的油液温度,以防止油温太高影响污染物测量仪的测试精度,并延长污染物测量仪的使用寿命。
优选的,可将第一散热器18和第二散热器19均设置为电动散热扇。
另外,参见图3-图5,可在滤油器2与油泵3之间安装第一截止阀20,以在需要截断滤油器2与油泵3之间的油路时,关闭第一截止阀20;可在油泵3与每个试验仓12之间安装第二截止阀21,以在需要截断油泵3与试验仓12之间的油路时,关闭第二截止阀21;同时,可在第一管道6和第二管道7上安装第三截止阀22,以在需要截断第一管道6和第二管道7的油路时,关闭第三截止阀22;也就是说,在试验仓12闲置时,可将第一截止阀20、第二截止阀21和第三截止阀22全部关闭,以使得第一截止阀20到第三截止阀22之间的油路能够与外界隔离。
具体结构中,油泵3与试验仓12一一对应设置,且油泵3均由同一个电机4驱动,从而,一方面,减小了动力源的成本,另一方面,使得进入每个试验仓12的油液的油压及流速能接近相等,便于检测。
特别的,参见图4,在每个试验仓12的进油端均安装压力测试表23,利用压力测试表23监测即将流入试验仓12的油液的油压,以使得工作人员能够实时查看即将进入试验仓12的油液的油压,以在溢流阀5未起到良好的稳压作用时,及时发现并及时处理;同时,可在试验仓12的进油端和第三管道8上均安装流量计24,以实时监测试验仓12的进油端和第三管道8内的油液的流量,供工作人员在需要时查看。
综上所述,本实用新型实施例公开了一种阀体总成耐久性测试系统,其克服了传统的测试液压系统中阀体总成耐久性的设备的诸多技术缺陷。本实用新型实施例提供的阀体总成耐久性测试系统,能得知造成阀体总成损坏的油液中的实际污染物密度、颗粒大小以及成分等指标,便于对阀体总成本身的耐受性能进行判断。
最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种阀体总成耐久性测试系统,其特征在于,包括油箱、滤油器、油泵、电机、溢流阀、控温装置、第一管道、第二管道、可变节流阀、第三管道、蠕动泵、污染物检测仪和至少一个试验仓;
其中,所述油箱的出油口经所述滤油器与所述油泵的进油口连通,所述电机用于驱动所述油泵运转,所述油泵的出油口与所述试验仓的进油口连通,且所述溢流阀设置在所述油泵与所述试验仓之间;
所述第一管道和所述第二管道均与所述试验仓连通,所述第一管道与所述第二管道之间设置有可变节流阀,且所述第一管道与所述第二管道通过所述可变节流阀连通;所述第三管道的进油端与所述试验仓的出油口连通,所述第三管道的出油端依次经所述蠕动泵和所述污染物检测仪与所述油箱的进油口连通;
所述控温装置用于调节所述油箱中的油温以及所述蠕动泵的进油端油温。
2.根据权利要求1所述的阀体总成耐久性测试系统,其特征在于,所述试验仓包括流量监测模块、压力监测模块和控制模块,所述流量监测模块和所述压力监测模块均通过所述控制模块与所述电机电连接。
3.根据权利要求1或2所述的阀体总成耐久性测试系统,其特征在于,所述第一管道与所述第二管道之间设置有两个中间管道,所述可变节流阀有两个,且两个所述可变节流阀分别安装在两个所述中间管道上,两个所述中间管道上还分别安装有方向相反的第一单向阀和第二单向阀,所述第一单向阀用于限制油液由所述第一管道流向所述第二管道,所述第二单向阀用于限制油液由所述第二管道流向所述第一管道;
所述第三管道上安装有第三单向阀,所述第三单向阀用于限制油液在所述第三管道内由进油端向出油端流动。
4.根据权利要求1或2所述的阀体总成耐久性测试系统,其特征在于,所述控温装置包括加热器和第一散热器,所述加热器和所述第一散热器均安装在所述油箱上,所述加热器用于加热所述油箱中的油液,所述第一散热器用于对所述油箱中的油液散热。
5.根据权利要求4所述的阀体总成耐久性测试系统,其特征在于,所述加热器包括加热丝,所述加热丝伸入到所述油箱内。
6.根据权利要求4所述的阀体总成耐久性测试系统,其特征在于,所述控温装置包括第二散热器,所述第二散热器安装在所述第三管道的出油端,且所述第二散热器用于对即将进入所述蠕动泵的油液散热。
7.根据权利要求6所述的阀体总成耐久性测试系统,其特征在于,所述第一散热器和所述第二散热器均为电动散热扇。
8.根据权利要求1或2所述的阀体总成耐久性测试系统,其特征在于,所述滤油器与所述油泵之间安装有第一截止阀,所述油泵与每个所述试验仓之间均安装有第二截止阀,所述第一管道和所述第二管道上均安装有第三截止阀。
9.根据权利要求1所述的阀体总成耐久性测试系统,其特征在于,所述油泵与所述试验仓一一对应,且所述油泵均由同一个所述电机驱动。
10.根据权利要求1或2所述的阀体总成耐久性测试系统,其特征在于,每个所述试验仓的进油端均安装有压力测试表,每个所述试验仓的进油端和所述第三管道上均安装有流量计。
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Date | Code | Title | Description |
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GR01 | Patent grant | ||
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