CN208777736U - 预应力张拉智能监测控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种预应力张拉智能监测控制系统，包括沿着张拉方向依次相互抵接并套设在预应力筋上的锚垫板组件、工作锚组件、反向压紧板、千斤顶和工具锚组件，千斤顶为双向千斤顶上设有两个相互平行的张拉伸缩部和顶压伸缩部，张拉伸缩部上安装有便穿式工具锚组件，顶压伸缩部上安装有反向压紧板，工作锚组件包括相互配合的工作锚环和工作夹套，顶压伸缩部推动反向压紧板顶压工作夹套，从而夹紧预应力筋。本实用新型的有益效果是，能够减少应力损失，避免过度张拉，更好地控制张拉过程和改善张拉效果。

Description

预应力张拉智能监测控制系统

技术领域

本实用新型涉及建筑及桥梁施工技术领域，具体涉及一种预应力张拉智能监测控制系统。

背景技术

预应力张拉技术在建筑及桥梁施工中广泛应用，采用预应力施工能够减缓混凝土基体裂纹的出现和扩展进程，延长使用寿命。然而，预应力张拉施工过程对材料和施工工艺的要求很高，较易出现预应力损失的问题。预应力加载结束时，由于预应力筋的回弹才能使夹具与锚环之间紧固，从而导致加载的预应力发生损失。目前施工过程中为解决预应力损失的问题，往往需要使用超张拉的方法，即张拉加载的最大应力大于设计值。然而超张拉方法往往不确定应力损失量，不能保证最终应力满足设计要求，且易出现预应力筋拉断或损坏锚具的情形，超张拉方法并不能完美解决问题。另一方面，工程上，一根预应力混凝土梁体上常常需要同时张拉多根预应力筋，预应力筋与锚环的装配非常不便。因此，尚需要改善预应力锚具及张拉系统的结构设计，为预应力张拉施工提供方便。

实用新型内容

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种预应力张拉智能监测控制系统。

技术方案如下：

一种预应力张拉智能监测控制系统，其关键在于：包括沿着张拉方向依次抵接并套设在至少一条预应力筋上的锚垫板组件、工作锚组件、反向压紧板、千斤顶和工具锚组件；

所述千斤顶为双向千斤顶，其包括缸体，该缸体上设有两个伸缩部，两个所述伸缩部的伸缩方向相反，两个所述伸缩部分别形成张拉伸缩部和顶压伸缩部；

所述千斤顶的两个伸缩部的伸缩长度均受控制器控制；

所述张拉伸缩部上安装有所述工具锚组件，所述顶压伸缩部上安装有所述反向压紧板；在所述张拉伸缩部上设置有第一位移传感器，所述第一位移传感器与所述控制器的第一位移输入端连接；

所述工作锚组件包括工作锚环和工作夹套，所述工作锚环上穿设有工作锚孔，所述工作夹套与所述工作锚孔相配合；

所述工作锚环包括垫板面和承压面，所述垫板面抵靠所述锚垫板组件，所述承压面朝向所述反向压紧板，所述工作夹套从所述承压面插入所述工作锚孔，所述顶压伸缩部推动所述反向压紧板顶压所述工作夹套；在所述顶压伸缩部上设置有第二位移传感器，所述第二位移传感器与所述控制器的第二位移输入端连接。

采用以上设计，其优点在于预应力筋依次穿过锚垫板组件、工作锚组件、反向压紧板、千斤顶和工具锚组件，各工作件相互配合，实现预应力筋的夹持，双向千斤顶的张拉伸缩部先工作，将预应力筋张拉到预定应力值，然后顶压伸缩部工作，推动反向压紧板顶压工作夹套，从而使工作锚夹紧预应力筋，能够减少预应力筋的滑动，相对于传统张拉系统，本方案能够减少应力损失，避免过度张拉，更好地控制张拉过程和改善张拉效果。通过千斤顶，对至少一根预应力筋进行张拉，并且千斤顶的工作过程受到控制器的控制，两个伸缩部的位移的自动监测，实现实时控制的效果，提高张拉可靠性。

作为优选技术方案，所述反向压紧板包括压紧板本体，该压紧板本体包括装配面和施压面，所述装配面朝向所述顶压伸缩部的伸缩筒的内端，所述施压面上设有压紧凸台，所述压紧凸台中心处设有预应力筋穿孔，该预应力筋穿孔的两端分别开口于所述压紧凸台的端面和所述装配面；

所述工作锚环的承压面上设有与所述压紧凸台相对应的压紧对接盲孔，该压紧对接盲孔孔底贯穿有所述工作锚孔，该工作锚孔为圆台形，该工作锚孔内径较大的一端开口于所述压紧对接盲孔内，该工作锚孔内径较小的一端开口于所述垫板面；

所述工作夹套的外壁为与所述工作锚孔内壁相适应的圆台形，所述工作夹套中心设有预应力筋锚固孔，所述工作夹套由至少两瓣工作夹片环向拼装而成，所述工作夹套的大头端的直径大于所述工作锚孔的最大内径且小于所述压紧对接盲孔的内径，所述工作夹套的大头端伸出所述工作锚孔后落在所述压紧对接盲孔内，所述压紧凸台顶压所述工作夹套的大头端面。

采用以上设计，其优点在于压紧对接盲孔为压紧凸台提供了让位空间，方便压紧凸台主动顶压对应的工作夹套，夹片式工作夹套与工作锚孔的配合能够有效实现对预应力筋的夹持。

作为优选技术方案，所述反向压紧板与工作锚环之间设有定位机构，该定位机构包括设于所述压紧板本体上的锚环定位杆和设于所述工作锚环上的定位孔，所述锚环定位杆与所述定位孔相配合；

所述锚环定位杆垂直设置于所述压紧板本体的施压面上，所述定位孔设置于所述工作锚环的承压面上，该定位孔为盲孔。

采用以上设计，其优点在于锚环定位杆能够引导反向压紧板稳定抵近和顶压工作夹片。

作为优选技术方案，所述双向千斤顶的缸体上贯穿设有至少一个预应力筋过孔，两个所述伸缩部上对应所述预应力筋过孔分别设有预应力筋夹持孔，位于所述张拉伸缩部上的所述预应力筋夹持孔形成锚环固定孔，位于所述顶压伸缩部上的所述预应力筋夹持孔形成压紧板固定孔，所述反向压紧板安装于所述压紧板固定孔内；

所述缸体包括同轴线套设的外套筒和内套筒，所述内套筒的内部腔体形成预应力筋过孔，所述外套筒和内套筒之间形成圆筒状的油室，该油室的中部设有油室隔离环，该油室隔离环分别与所述内套筒的外壁和外套筒的内壁固定连接，该油室隔离环将所述油室分隔为两个活塞腔，两个所述伸缩部分别从所述油室的两端伸入两个所述活塞腔内，所述油室的两端与对应的伸缩部之间密封，每个所述活塞腔对应的所述外套筒上分别设有管和回油管；

所述伸缩部包括环状活塞和伸缩筒，其中环状活塞环向设于所述活塞腔内，所述伸缩筒的内端沿所述缸体的中心线方向伸入所述活塞腔内并与环状活塞连接，所述伸缩筒与所述外套筒和内套筒之间设有密封件，所述注油管和回油管分别位于所述环状活塞的两侧，所述伸缩筒的内部腔体形成所述预应力筋夹持孔。

采用以上设计，其优点在于两个分隔的活塞腔和两个伸缩部的配合，形成两个独立的伸缩部，二者相互独立工作。能够采用简易的结构设计实现伸缩筒的顶升和复位。

作为优选技术方案，两个所述注油管的进油端分别与两个油泵连接，两个所述油泵抽取油桶中油；两个所述回油管出油端均伸入所述油桶，两个所述油泵与所述控制器的两个顶升控制端连接；

在两个所述注油管上均设置有油流量传感器：第一油流量传感器和第二油流量传感器，所述第一油流量传感器和所述第二油流量传感器分别与所述控制器的两个流量信号输入端连接。

通过油流量传感器获取油泵抽取的油量，来控制两个伸缩部的伸缩长度，同时结合第一位移传感器和第二位移传感器对移动的距离进行校正，使千斤顶的张拉过程更加精确。

作为优选技术方案，所述工具锚组件包括工具锚环和工具夹套；

所述工具锚环上贯穿有工具锚孔，该工具锚孔呈圆台状，该工具锚孔内径较大的一端开口于所述工作面，该工具锚孔内径较小的一端开口于所述安装面；

所述工具夹套为与所述工具锚孔的内壁相适应的圆台状，所述工具夹套设置于该工具锚孔内，所述工具夹套内穿设有与工具锚孔同孔心线的预应力筋咬合孔；

所述工具夹套由至少两瓣工具夹片环向拼装而成，所述工具夹套的大头端连接有夹片提拉组件，所述工具夹套的小头端连接有夹片复位件，所述夹片提拉组件与工具锚环之间设有提拉操作件；

所述工具锚孔的内壁上沿其圆台母线方向设有夹片导向滑槽，该夹片导向滑槽与所述工具夹片一一对应，该夹片导向滑槽的开口内缩，该夹片导向滑槽内分别设有滑动导向件，该滑动导向件与对应的所述工具夹片连接；

所述夹片复位件为弹性复位件，所述工具夹片分别连接有所述弹性复位件，该弹性复位件在所述夹片导向滑槽内沿其长度方向设置，所述弹性复位件的一端与所述夹片导向滑槽的内壁相连，所述弹性复位件的另一端与所述工具夹片相连，所述弹性复位件与所述夹片导向滑槽内壁的连接端靠近所述安装面，所述弹性复位件与工具夹片的连接端远离所述安装面。

设置夹片提拉组件和提拉操作件能够方便将工具夹片向工具锚孔的大头端方向拉动，从而扩大预应力筋咬合孔，方便穿设预应力筋，使用完毕后，夹片复位件能够帮助工具夹片回复到工作锚孔内。并且滑动导向件在夹片导向滑槽内滑动，能够引导各个工具夹片沿着圆台母线方向滑动，有助于保持工具夹片滑动的稳定性，避免多个夹片之间的干扰和错位；当工具夹片滑动到远离安装面的位置后，在弹性复位件的弹力作用下，夹片能够自动回复到原位。

作为优选技术方案，所述夹片提拉组件包括夹片提拉板和提拉连接件，其中夹片提拉板位于所述工具锚环的工作面一侧，所述夹片提拉板上设有与所述工具锚孔相对应的预应力筋穿孔，所述工具夹片分别连接有所述提拉连接件，所述提拉连接件的两端分别与所述工具夹片和所述夹片提拉板相连；

所述提拉操作件包括推拉杆，该推拉杆垂直于所述夹片提拉板，所述推拉杆一端与所述工具锚环螺纹连接，所述推拉杆的另一端活动穿出所述夹片提拉板，所述推拉杆中部设有膨大部，所述膨大部位于所述夹片提拉板和所述工具锚环之间；

所述工作面上设有与所述膨大部相对应的让位缺口。

采用上述方案，转动推拉杆使之远离工具锚环，膨大部推动夹片提拉板原离工具锚环，即可带动所有工具夹片同步滑动，扩大预应力筋咬合孔，使用完成后，膨大部能够容纳在让位缺口内，不影响工具夹片回复原位。

作为优选技术方案，靠近所述伸缩筒外端的所述预应力筋夹持孔内设有安装卡环，该安装卡环的中心线与所述伸缩筒的中心线重合，该安装卡环的外端面设有抵靠倒角；

所述压紧板本体的装配面抵靠所述顶压伸缩部的伸缩筒上的所述安装卡环的外端面，所述压紧板本体的装配面边缘设有与所述抵靠倒角相配合的环形装配倒角；

所述工具锚环的安装面抵靠所述张拉伸缩部的伸缩筒上的所述安装卡环的外端面，所述工具锚环的安装面边缘设有与所述抵靠倒角相配合的环形安装倒角；

所述顶压伸缩部的伸缩筒与压紧板本体之间设有至少一副定位磁铁对，所述张拉伸缩部的伸缩筒与所述工具锚环之间也设有至少一副所述定位磁铁对；

所述定位磁铁对包括主定位磁铁和从定位磁铁，所述主定位磁铁分别设于所述抵靠倒角的倒角斜面上；所述从定位磁铁包括设于所述压紧板本体的环形装配倒角处的压板从定位磁铁，该从定位磁铁内设于所述压紧板本体，还包括设于所述工具锚环的环形安装倒角处的锚环从定位磁铁，该锚环从定位磁铁内设于所述工具锚环；

所述双向千斤顶还包括与所述缸体同中心线设置的支撑筒，所述顶压伸缩部一侧的所述外套筒的外边缘与该支撑筒的内侧边缘连接，该支撑筒的外侧边缘设有向外的翻边，所述工作锚环的承压面上设有与所述翻边相配合的环形凹槽，该环形凹槽围设在所述压紧对接盲孔外。

采用上述方案，相互配合的结构和辅助定位机构，能够方便工具锚组件与千斤顶的张拉伸缩部、反向压紧板与千斤顶的顶压伸缩部以及千斤顶与工作锚环之间的装配。

作为优选技术方案，所述锚垫板组件包括锚垫板、第一螺旋箍筋和第二螺旋箍筋，所述锚垫板包括锚垫板本体和喇叭管；

所述锚垫板本体包括背向设置的承载面和抵靠面，所述锚垫板本体中心设置有预应力筋通孔，所述锚垫板本体的承载面上围绕所述预应力筋通孔设有一圈锚环卡口，所述工作锚环落在所述锚环卡口内；

所述喇叭管的大头端连接在所述锚垫板本体的抵靠面上，所述喇叭管外同心套设有所述第一螺旋箍筋，所述喇叭管的小头端外壁环向设置有凸缘，所述凸缘一侧设置有所述第二螺旋箍筋，该第二螺旋箍筋位于所述凸缘远离所述锚垫板本体一侧；

所述第一螺旋箍筋和第二螺旋箍筋的旋向相反，所述第一螺旋箍筋靠近所述锚垫板本体的一端与该锚垫板本体点焊连接，所述第二螺旋箍筋靠近所述凸缘的一端与该凸缘点焊连接。

采用上述方案，由于锚下区域属于应力集中区，相较于传统的锚垫板组件，本方案通过设置两个螺旋箍筋，能够增强对锚垫板下方的混凝土基体的抱持力，提高该应力集中区域的混凝土强度。

进一步描述，还包括移动监测组件，该移动监测组件固定设置在所述工具锚组件的张拉延长线上，所述移动监测组件包括至少一个预应力筋过孔，在每个预应力筋过孔内均设置有预应力筋位移传感器，所有所述预应力筋位移传感器均与所述控制器连接，当所述千斤顶张拉所有所述预应力筋时，所有所述预应力筋位移传感器用于检测每一根所述预应力筋移动长度，当任一所述预应力筋位移传感器检测的位移长度不等时，连接在所述控制器上的报警器发出报警。

采用上述方案，移动监测组件设置在工具锚组件的张拉延长线上，移动监测组件和工具锚组件之间的距离大于张拉伸缩部的最大张拉长度。通过移动监测组件上的所有预应力筋位移传感器，对任一预应力筋位的张拉位移进行检测，当任一预应力筋位移传感器检测的距离和张拉距离不等时，说明张拉过程中有相对滑动或者脱落，张拉组件出现故障，则报警器发出报警。用于提示工作人员对预应力张拉智能监测控制系统进行检测，降低故障率。

采用实用新型的有益效果在于：一是本方案中工具锚环的创新设计，能够方便多根预应力筋的穿设；二是各工作件相互配合，实现预应力筋的夹持，双向千斤顶的张拉伸缩部先工作，将预应力筋张拉到预定应力值，然后顶压伸缩部工作，推动反向压紧板顶压工作夹套，从而使工作锚夹紧预应力筋，能够减少预应力筋的滑动，相对于传统张拉系统，本方案能够减少应力损失，避免过度张拉，更好地控制张拉过程和改善张拉效果。三是：结合控制器实现自动控制，降低张拉过程的故障率，提高张拉可靠性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为反向压紧板和工作锚组件的装配结构示意图；

图3为工作锚组件的结构示意图；

图4为反向压紧板的结构示意图；

图5为工具锚组件的结构示意图；

图6为图5中m的放大图；

图7是本实用新型的控制框图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，一种预应力智能张拉系统，包括沿着张拉方向依次相互抵接并套设在预应力筋上的锚垫板组件e、工作锚组件a、反向压紧板b、千斤顶c和工具锚组件d，所述千斤顶c为双向千斤顶，其包括缸体c3，该缸体c3上设有两个伸缩部，两个所述伸缩部的伸缩方向相互平行，两个所述伸缩部分别形成张拉伸缩部和顶压伸缩部，所述张拉伸缩部上安装有所述工具锚组件d，所述顶压伸缩部上安装有所述反向压紧板b。

在本实施例中，所述锚垫板组件e固定于混凝土基体内，所述锚垫板组件e包括锚垫板e1、第一螺旋箍筋e2和第二螺旋箍筋e4，所述锚垫板e1包括锚垫板本体e11和喇叭管e12，所述锚垫板本体e11包括背向设置的承载面和抵靠面，所述锚垫板本体e11中心设置有预应力筋通孔，所述锚垫板本体e11的承载面上围绕所述预应力筋通孔设有一圈锚环卡口e6，所述工作锚环a1落在所述锚环卡口e6内。

所述喇叭管e12的大头端连接在所述锚垫板本体e11的抵靠面上，为便于使用，所述喇叭管e12与所述锚垫板本体e11一体成型。所述喇叭管e12外同心套设有所述第一螺旋箍筋e2，所述喇叭管e12的小头端外壁上环向设置有凸缘e3，所述凸缘e3一侧设置有所述第二螺旋箍筋e4，该第二螺旋箍筋e4位于所述凸缘e3远离所述锚垫板本体e11一侧，所述第一螺旋箍筋e2和第二螺旋箍筋e4的旋向相反，所述第一螺旋箍筋e2靠近所述锚垫板本体e11的一端与该锚垫板本体e11点焊连接，所述第二螺旋箍筋e4靠近所述凸缘e3的一端与该凸缘e3点焊连接。相较于传统组件，本方案中锚垫板组件e的设计能够增强对锚垫板下方的混凝土基体的抱持力，提高该应力集中区域的混凝土强度，从而为预应力筋的张拉提供有力支撑。

如图2和3所示，所述工作锚组件a抵靠在所述锚垫板本体e11的承载面上，所述工作锚组件a包括工作锚环a1和工作夹套a2，所述工作锚环a1上穿设有工作锚孔a4，所述工作夹套a2与所述工作锚孔a4相配合；

所述工作锚环a1包括垫板面和承压面，所述垫板面抵靠所述锚垫板组件e，所述承压面朝向所述反向压紧板b，所述工作夹套a2从所述承压面插入所述工作锚孔a4，所述顶压伸缩部推动所述反向压紧板b顶压所述工作夹套a2；

与工作锚组件a相配合的是所述反向压紧板b。如图4所示，所述反向压紧板b包括压紧板本体b1，该压紧板本体b1包括背向设置的装配面和施压面，所述装配面朝向所述缸体c3内部，所述施压面上设有压紧凸台b2，所述压紧凸台b2中心处设有预应力筋穿孔b3，该预应力筋穿孔b3的两端分别开口于所述压紧凸台b2的端面和所述装配面；

所述工作锚环a1的承压面上设有与所述压紧凸台b2相对应的压紧对接盲孔a3，该压紧对接盲孔a3孔底贯穿有所述工作锚孔a4，该工作锚孔a4为圆台形，该工作锚孔a4内径较大的一端开口于所述压紧对接盲孔a3内，该工作锚孔a4内径较小的一端开口于所述垫板面；

所述工作夹套a2的外壁为与所述工作锚孔a4内壁相适应的圆台形，所述工作夹套a2中心设有预应力筋锚固孔，所述工作夹套a2由至少两瓣工作夹片环向拼装而成，所述工作夹套a2的大头端的直径大于所述工作锚孔a4的最大内径且小于所述压紧对接盲孔a3的内径，所述工作夹套a2的大头端伸出所述工作锚孔a4后落在所述压紧对接盲孔a3内，所述压紧凸台b2顶压所述工作夹套a2的大头端面。

为方便所述反向压紧板b与工作锚环a1之间的配合，所述反向压紧板b与工作锚环a1之间设有定位机构，该定位机构包括设于所述压紧板本体b1上的锚环定位杆b4和设于所述工作锚环a1上的定位孔a5，所述锚环定位杆b4垂直设置于所述压紧板本体b1的施压面上，所述定位孔a5设置于所述工作锚环a1的承压面上，该定位孔a5为盲孔，所述锚环定位杆b4与所述定位孔a5相配合。这种设计使锚环定位杆能够引导反向压紧板稳定抵近和顶压工作夹片。

所述双向千斤顶的张拉和顶压功能是这样实现的：所述双向千斤顶的缸体c3上贯穿设有预应力筋过孔，两个所述伸缩部上对应所述预应力筋过孔分别设有预应力筋夹持孔，位于所述张拉伸缩部上的所述预应力筋夹持孔形成锚环固定孔c1，所述工具锚组件d安装于该锚环固定孔c1内，位于所述顶压伸缩部上的所述预应力筋夹持孔形成压紧板固定孔c2，所述反向压紧板b安装于该压紧板固定孔c2内。

所述缸体c3包括同轴线套设的外套筒c5和内套筒c6，所述内套筒c6的内部腔体形成所述预应力筋过孔，所述外套筒c5和内套筒c6之间形成圆筒状的油室，该油室的中部设有油室隔离环c3a，该油室隔离环c3a分别与所述内套筒c6的外壁和外套筒c5的内壁固定连接，该油室隔离环3a将所述油室分隔为两个活塞腔c4，两个所述伸缩部分别从所述油室的两端伸入两个所述活塞腔c4内，所述油室的两端与对应的伸缩部之间密封，每个所述活塞腔c4对应的所述外套筒c5上分别设有注油嘴和回油嘴。

所述伸缩部包括环状活塞c7和伸缩筒c8，其中环状活塞c7环向设于所述活塞腔c4内，所述伸缩筒c8的内端沿所述缸体c3的中心线方向伸入所述活塞腔c4内并与所述环状活塞c7连接，所述伸缩筒c8与所述外套筒c5和内套筒c6之间设有密封件，所述注油嘴和回油嘴分别位于所述环状活塞c7的两侧，所述伸缩筒c8的内部腔体形成所述预应力筋夹持孔。

如图5所示，所述工具锚组件d用于预应力筋的夹持，所述工具锚组件d包括工具锚环d1和工具夹套d2；所述工具锚环d1包括工作面和安装面，所述工具锚环d1上贯穿有工具锚孔d3，该工具锚孔d3呈圆台状，该工具锚孔d3内径较大的一端开口于所述工作面，该工具锚孔d3内径较小的一端开口于所述安装面；

所述工具夹套d2为与所述工具锚孔d3的内壁相适应的圆台状，所述工具夹套d2设置于该工具锚孔d3内，所述工具夹套d2内穿设有与工具锚孔d3同孔心线的预应力筋咬合孔。

本实施例中所述工具锚组件d做了便穿式设计。具体地，所述工具夹套d2由至少两瓣工具夹片环向拼装而成，所述工具夹套d2的大头端连接有夹片提拉组件，所述工具夹套d2的小头端连接有夹片复位件d5，所述夹片提拉组件与工具锚环d1之间设有提拉操作件。

如图6所示，所述工具锚孔d3的内壁上沿其圆台母线方向设有夹片导向滑槽d4，该夹片导向滑槽d4与所述工具夹片一一对应，该夹片导向滑槽d4的开口内缩，该夹片导向滑槽d4内分别设有滑动导向件d41，该滑动导向件d41与对应的所述工具夹片连接；

具体地，所述夹片复位件d5为弹性复位件，所述工具夹片分别连接有所述弹性复位件，该弹性复位件在所述夹片导向滑槽d4内沿其长度方向设置，所述弹性复位件的一端与所述夹片导向滑槽d4的内壁相连，所述弹性复位件的另一端与所述工具夹片相连，所述弹性复位件与所述夹片导向滑槽d4内壁的连接端靠近所述安装面，所述弹性复位件与工具夹片的连接端远离所述安装面。

将所述工具夹片向所述工具锚孔d3的大头端方向拉动，在滑动导向件d41的引导下，各个工具夹片沿着圆台母线方向滑动，有助于保持工具夹片滑动的稳定性，避免多个夹片之间的干扰和错位，从而扩大预应力筋咬合孔，方便穿设预应力筋，使用完毕后，所述夹片复位件d5能够帮助工具夹片回复到所述工具锚孔d3内。

为方便拉动所述工具夹片，所述夹片提拉组件包括夹片提拉板d6和提拉连接件d7，其中夹片提拉板d6位于所述工具锚环d1的工作面一侧，所述夹片提拉板d6上设有与所述工具锚孔d3相对应的预应力筋穿孔d8，所述工具夹片分别连接有所述提拉连接件d7，所述提拉连接件d7的两端分别与所述工具夹片和所述夹片提拉板d6相连，所述提拉连接件d7也设置于所述夹片导向滑槽d4内，避免占用所述工具锚孔d3内的空间。

具体地，所述提拉连接件d7和夹片复位件d5均可为弹簧。

为方便操作，所述提拉操作件包括推拉杆d9，该推拉杆d9垂直于所述夹片提拉板d6，所述推拉杆d9一端与所述工具锚环d1螺纹连接，所述推拉杆d9的另一端活动穿出所述夹片提拉板d6，所述推拉杆d9中部设有膨大部d10，所述膨大部d10位于所述夹片提拉板d6和所述工具锚环d1之间，所述工作面上设有与所述膨大部d10相对应的让位缺口d11。

如图1所示，为方便工具锚组件与千斤顶的张拉伸缩部、反向压紧板与千斤顶的顶压伸缩部以及千斤顶与工作锚环之间的装配，本实施例有如下设计：

靠近所述伸缩筒c8外端的所述预应力筋夹持孔内设有安装卡环c10，该安装卡环c10的中心线与所述伸缩筒c8的中心线重合，该安装卡环c10的外端面设有抵靠倒角；

所述压紧板本体b1的装配面抵靠所述顶压伸缩部的伸缩筒c8上的所述安装卡环c10的外端面，所述压紧板本体b1的装配面边缘设有与所述抵靠倒角相配合的环形装配倒角b5；

所述工具锚环d1的安装面抵靠所述张拉伸缩部的伸缩筒c8上的所述安装卡环c10的外端面，所述工具锚环d1的安装面边缘设有与所述抵靠倒角相配合的环形安装倒角；

所述顶压伸缩部的伸缩筒c8与压紧板本体b1之间设有至少一副定位磁铁对，所述张拉伸缩部的伸缩筒c8与所述工具锚环d1之间也设有至少一副所述定位磁铁对；

所述定位磁铁对包括主定位磁铁c11和从定位磁铁，所述主定位磁铁分别设于所述安装卡环c10的抵靠倒角的倒角斜面上；所述从定位磁铁包括压板从定位磁铁b6和锚环从定位磁铁d12，所述压板从定位磁铁b6内设于所述压紧板本体b1的环形装配倒角b5处，所述锚环从定位磁铁d12内设于所述工具锚环d1的环形安装倒角处；

所述缸体c3同中心线设置有支撑筒c9，所述顶压伸缩部一侧的所述外套筒c5的外边缘与该支撑筒c9的内侧边缘连接，该支撑筒c9的外侧边缘设有向外的翻边，所述工作锚环a1的承压面上设有与所述翻边相配合的环形凹槽a6，该环形凹槽a6围设在所述压紧对接盲孔a3外；

所述压紧凸台b2和所述锚环定位杆b4的伸出端端部均设有外倒角。

由于工程实践中一根预应力梁需要同时使用多根预应力筋，因此上述工作锚组件a和工具锚组件d均为多孔锚具，所述反向压紧板b上相应设置有多个所述压紧凸台b2和预应力筋穿孔b3。

如图1所示安装好预应力张拉系统，所述双向千斤顶c的所述张拉伸缩部工作，开始张拉，达到预定张拉量后，所述千斤顶的所述顶压伸缩部推动所述反向压紧板b顶压所述工作夹套a2，使所述工作锚组件a夹紧所述预应力筋，从而避免预应力筋回弹，减少预应力损失。

结合图1、7可以看出，所述千斤顶c的两个伸缩部的伸缩长度均受控制器f控制；

其中，在所述张拉伸缩部上设置有第一位移传感器f1，所述第一位移传感器f1与所述控制器f的第一位移输入端连接；

在所述顶压伸缩部上设置有第二位移传感器f2，所述第二位移传感器f2与所述控制器f的第二位移输入端连接。

两个所述注油管的进油端分别与两个油泵f3连接，两个两个所述油泵f3抽取油桶中油；两个所述回油管出油端均伸入所述油桶，两个所述油泵f3与所述控制器f的两个顶升控制端连接；

在两个所述注油管上均设置有油流量传感器：第一油流量传感器f41和第二油流量传感器f42，所述第一油流量传感器f41和所述第二油流量传感器f42分别与所述控制器f的两个流量信号输入端连接。

在本实施例中，为了提高张拉精度，还设置有移动监测组件g，该移动监测组件g固定设置在所述工具锚组件d的张拉延长线上，所述移动监测组件g包括至少一个预应力筋过孔，在每个预应力筋过孔内均设置有预应力筋位移传感器g1，所有所述预应力筋位移传感器g1均与所述控制器f连接，当所述千斤顶c张拉所有所述预应力筋时，所有所述预应力筋位移传感器g1用于检测每一根所述预应力筋移动长度，当任一所述预应力筋位移传感器g1检测的位移长度不等时，连接在所述控制器f上的报警器f5发出报警。

最后需要说明的是，上述描述仅为本实用新型的优选实施例，本领域普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种预应力张拉智能监测控制系统，其特征在于：包括沿着张拉方向依次抵接并套设在至少一根预应力筋上的锚垫板组件(e)、工作锚组件(a)、反向压紧板(b)、千斤顶(c)和工具锚组件(d)；

所述千斤顶(c)为双向千斤顶，其包括缸体(c3)，该缸体(c3)上设有两个伸缩部，两个所述伸缩部的伸缩方向相反，两个所述伸缩部分别形成张拉伸缩部和顶压伸缩部；

所述千斤顶(c)的两个伸缩部的伸缩长度均受控制器(f)控制；

所述张拉伸缩部上安装有所述工具锚组件(d)，所述顶压伸缩部上安装有所述反向压紧板(b)；在所述张拉伸缩部上设置有第一位移传感器(f1)，所述第一位移传感器(f1)与所述控制器(f)的第一位移输入端连接；

所述工作锚组件(a)包括工作锚环(a1)和工作夹套(a2)，所述工作锚环(a1)上穿设有工作锚孔(a4)，所述工作夹套(a2)与所述工作锚孔(a4)相配合；

所述工作锚环(a1)包括垫板面和承压面，所述垫板面抵靠所述锚垫板组件(e)，所述承压面朝向所述反向压紧板(b)，所述工作夹套(a2)从所述承压面插入所述工作锚孔(a4)，所述顶压伸缩部推动所述反向压紧板(b)顶压所述工作夹套(a2)；在所述顶压伸缩部上设置有第二位移传感器(f2)，所述第二位移传感器(f2)与所述控制器(f)的第二位移输入端连接。

2.根据权利要求1所述的预应力张拉智能监测控制系统，其特征在于：所述反向压紧板(b)包括压紧板本体(b1)，该压紧板本体(b1)包括装配面和施压面，所述装配面朝向所述顶压伸缩部的伸缩筒(c8)的内端，所述施压面上设有压紧凸台(b2)，所述压紧凸台(b2)中心处设有预应力筋穿孔(b3)，该预应力筋穿孔(b3)的两端分别开口于所述压紧凸台(b2)的端面和所述装配面；

所述工作锚环(a1)的承压面上设有与所述压紧凸台(b2)相对应的压紧对接盲孔(a3)，该压紧对接盲孔(a3)孔底贯穿有所述工作锚孔(a4)，该工作锚孔(a4)为圆台形，该工作锚孔(a4)内径较大的一端开口于所述压紧对接盲孔(a3)内，该工作锚孔(a4)内径较小的一端开口于所述垫板面；

所述工作夹套(a2)的外壁为与所述工作锚孔(a4)内壁相适应的圆台形，所述工作夹套(a2)中心设有预应力筋锚固孔，所述工作夹套(a2)由至少两瓣工作夹片环向拼装而成，所述工作夹套(a2)的大头端的直径大于所述工作锚孔(a4)的最大内径且小于所述压紧对接盲孔(a3)的内径，所述工作夹套(a2)的大头端伸出所述工作锚孔(a4)后落在所述压紧对接盲孔(a3)内，所述压紧凸台(b2)顶压所述工作夹套(a2)的大头端面。

3.根据权利要求2所述的预应力张拉智能监测控制系统，其特征在于：所述反向压紧板(b)与工作锚环(a1)之间设有定位机构，该定位机构包括设于所述压紧板本体(b1)上的锚环定位杆(b4)和设于所述工作锚环(a1)上的定位孔(a5)，所述锚环定位杆(b4)与所述定位孔(a5)相配合；

所述锚环定位杆(b4)垂直设置于所述压紧板本体(b1)的施压面上，所述定位孔(a5)设置于所述工作锚环(a1)的承压面上，该定位孔(a5)为盲孔。

4.根据权利要求3所述的预应力张拉智能监测控制系统，其特征在于：所述双向千斤顶的缸体(c3)上贯穿设有至少一个预应力筋过孔，两个所述伸缩部上对应所述预应力筋过孔分别设有预应力筋夹持孔，位于所述张拉伸缩部上的所述预应力筋夹持孔形成锚环固定孔(c1)，位于所述顶压伸缩部上的所述预应力筋夹持孔形成压紧板固定孔(c2)，所述反向压紧板(b)安装于所述压紧板固定孔(c2)内；

所述缸体(c3)包括同轴线套设的外套筒(c5)和内套筒(c6)，所述内套筒(c6)的内部腔体形成预应力筋过孔，所述外套筒(c5)和内套筒(c6)之间形成圆筒状的油室，该油室的中部设有油室隔离环(c3a)，该油室隔离环(c3a)分别与所述内套筒(c6)的外壁和外套筒(c5)的内壁固定连接，该油室隔离环(c3a)将所述油室分隔为两个活塞腔(c4)，两个所述伸缩部分别从所述油室的两端伸入两个所述活塞腔(c4)内，所述油室的两端与对应的伸缩部之间密封，每个所述活塞腔(c4)对应的所述外套筒(c5)上分别设有管和回油管；

所述伸缩部包括环状活塞(c7)和伸缩筒(c8)，其中环状活塞(c7)环向设于所述活塞腔(c4)内，所述伸缩筒(c8)的内端沿所述缸体(c3)的中心线方向伸入所述活塞腔(c4)内并与环状活塞(c7)连接，所述伸缩筒(c8)与所述外套筒(c5)和内套筒(c6)之间设有密封件，所述环状活塞(c7)两侧设置有注油管和回油管，所述伸缩筒(c8)的内部腔体形成所述预应力筋夹持孔。

5.根据权利要求4所述的一种预应力张拉智能监测控制系统，其特征在于：两个所述注油管的进油端分别与两个油泵(f3)连接，两个所述油泵(f3)抽取油桶中油；两个所述回油管出油端均伸入所述油桶，两个所述油泵(f3)与所述控制器(f)的两个顶升控制端连接；

在两个所述注油管上均设置有油流量传感器：第一油流量传感器(f41)和第二油流量传感器(f42)，所述第一油流量传感器(f41)和所述第二油流量传感器(f42)分别与所述控制器(f)的两个流量信号输入端连接。

6.根据权利要求4所述的预应力张拉智能监测控制系统，其特征在于：所述工具锚组件(d)包括工具锚环(d1)和工具夹套(d2)；所述工具锚环d1包括工作面和安装面；

所述工具锚环(d1)上贯穿有工具锚孔(d3)，该工具锚孔(d3)呈圆台状，该工具锚孔(d3)内径较大的一端开口于所述工作面，该工具锚孔(d3)内径较小的一端开口于所述安装面；

所述工具夹套(d2)为与所述工具锚孔(d3)的内壁相适应的圆台状，所述工具夹套(d2)设置于该工具锚孔(d3)内，所述工具夹套(d2)内穿设有与工具锚孔(d3)同孔心线的预应力筋咬合孔；

所述工具夹套(d2)由至少两瓣工具夹片环向拼装而成，所述工具夹套(d2)的大头端连接有夹片提拉组件，所述工具夹套(d2)的小头端连接有夹片复位件(d5)，所述夹片提拉组件与工具锚环(d1)之间设有提拉操作件；

所述工具锚孔(d3)的内壁上沿其圆台母线方向设有夹片导向滑槽(d4)，该夹片导向滑槽(d4)与所述工具夹片一一对应，该夹片导向滑槽(d4)的开口内缩，该夹片导向滑槽(d4)内分别设有滑动导向件(d41)，该滑动导向件(d41)与对应的所述工具夹片连接；

所述夹片复位件(d5)为弹性复位件，所述工具夹片分别连接有所述弹性复位件，该弹性复位件在所述夹片导向滑槽(d4)内沿其长度方向设置，所述弹性复位件的一端与所述夹片导向滑槽(d4)的内壁相连，所述弹性复位件的另一端与所述工具夹片相连，所述弹性复位件与所述夹片导向滑槽(d4)内壁的连接端靠近所述安装面，所述弹性复位件与工具夹片的连接端远离所述安装面。

7.根据权利要求6所述的预应力张拉智能监测控制系统，其特征在于：所述夹片提拉组件包括夹片提拉板(d6)和提拉连接件(d7)，其中夹片提拉板(d6)位于所述工具锚环(d1)的工作面一侧，所述夹片提拉板(d6)上设有与所述工具锚孔(d3)相对应的预应力筋穿孔(d8)，所述工具夹片分别连接有所述提拉连接件(d7)，所述提拉连接件(d7)的两端分别与所述工具夹片和所述夹片提拉板(d6)相连；

所述提拉操作件包括推拉杆(d9)，该推拉杆(d9)垂直于所述夹片提拉板(d6)，所述推拉杆(d9)一端与所述工具锚环(d1)螺纹连接，所述推拉杆(d9)的另一端活动穿出所述夹片提拉板(d6)，所述推拉杆(d9)中部设有膨大部(d10)，所述膨大部(d10)位于所述夹片提拉板(d6)和所述工具锚环(d1)之间；

所述工作面上设有与所述膨大部(d10)相对应的让位缺口(d11)。

8.根据权利要求7所述的预应力张拉智能监测控制系统，其特征在于：靠近所述伸缩筒(c8)外端的所述预应力筋夹持孔内设有安装卡环(c10)，该安装卡环(c10)的中心线与所述伸缩筒(c8)的中心线重合，该安装卡环(c10)的外端面设有抵靠倒角；

所述压紧板本体(b1)的装配面抵靠所述顶压伸缩部的伸缩筒(c8)上的所述安装卡环(c10)的外端面，所述压紧板本体(b1)的装配面边缘设有与所述抵靠倒角相配合的环形装配倒角(b5)；

所述工具锚环(d1)的安装面抵靠所述张拉伸缩部的伸缩筒(c8)上的所述安装卡环(c10)的外端面，所述工具锚环(d1)的安装面边缘设有与所述抵靠倒角相配合的环形安装倒角；

所述顶压伸缩部的伸缩筒(c8)与压紧板本体(b1)之间设有至少一副定位磁铁对，所述张拉伸缩部的伸缩筒(c8)与所述工具锚环(d1)之间也设有至少一副所述定位磁铁对；

所述定位磁铁对包括主定位磁铁(c11)和从定位磁铁，所述主定位磁铁分别设于所述抵靠倒角的倒角斜面上；所述从定位磁铁包括设于所述压紧板本体(b1)的环形装配倒角(b5)处的压板从定位磁铁(b6)，该从定位磁铁(b6)内设于所述压紧板本体(b1)，还包括设于所述工具锚环(d1)的环形安装倒角处的锚环从定位磁铁(d12)，该锚环从定位磁铁(d12)内设于所述工具锚环(d1)；

所述千斤顶(c)还包括与所述缸体(c3)同中心线设置的支撑筒(c9)，所述顶压伸缩部一侧的所述外套筒(c5)的外边缘与该支撑筒(c9)的内侧边缘连接，该支撑筒(c9)的外侧边缘设有向外的翻边，所述工作锚环(a1)的承压面上设有与所述翻边相配合的环形凹槽(a6)，该环形凹槽(a6)围设在所述压紧对接盲孔(a3)外。

9.根据权利要求8所述的预应力张拉智能监测控制系统，其特征在于：所述锚垫板组件(e)包括锚垫板(e1)、第一螺旋箍筋(e2)和第二螺旋箍筋(e4)，所述锚垫板(e1)包括锚垫板本体(e11)和喇叭管(e12)；

所述锚垫板本体(e11)包括背向设置的承载面和抵靠面，所述锚垫板本体(e11)中心设置有预应力筋通孔，所述锚垫板本体(e11)的承载面上围绕所述预应力筋通孔设有一圈锚环卡口(e6)，所述工作锚环(a1)落在所述锚环卡口(e6)内；

所述喇叭管(e12)的大头端连接在所述锚垫板本体(e11)的抵靠面上，所述喇叭管(e12)外同心套设有所述第一螺旋箍筋(e2)，所述喇叭管(e12)的小头端外壁环向设置有凸缘(e3)，所述凸缘(e3)一侧设置有所述第二螺旋箍筋(e4)，该第二螺旋箍筋(e4)位于所述凸缘(e3)远离所述锚垫板本体(e11)一侧；

所述第一螺旋箍筋(e2)和第二螺旋箍筋(e4)的旋向相反，所述第一螺旋箍筋(e2)靠近所述锚垫板本体(e11)的一端与该锚垫板本体(e11)点焊连接，所述第二螺旋箍筋(e4)靠近所述凸缘(e3)的一端与该凸缘(e3)点焊连接。

10.根据权利要求1所述的预应力张拉智能监测控制系统，其特征在于：还包括移动监测组件(g)，该移动监测组件(g)固定设置在所述工具锚组件(d)的张拉延长线上，所述移动监测组件(g)包括至少一个预应力筋过孔，在每个预应力筋过孔内均设置有预应力筋位移传感器(g1)，所有所述预应力筋位移传感器(g1)均与所述控制器(f)连接，当所述千斤顶(c)张拉所有所述预应力筋时，所有所述预应力筋位移传感器(g1)用于检测每一根所述预应力筋移动长度，当任一所述预应力筋位移传感器(g1)检测的位移长度不等时，连接在所述控制器(f)上的报警器(f5)发出报警。