CN208758490U - 一种应用于铝管缩管工艺的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种应用于铝管缩管工艺的模具，涉及缩管技术领域，包括外模和芯轴，所述外模设有管材斜坡状的内孔，所述芯轴上设置有一个以上的节点，每个节点的大小不相同。使用该应用于铝管缩管工艺的模具对铝管进行缩管，加工后的铝管具有内外表面光滑、晶体结构紧凑、厚度精确和强度大的优点。

Description

一种应用于铝管缩管工艺的模具

技术领域

本实用新型涉及缩管技术领域，具体涉及一种应用于铝管缩管工艺的模具。

背景技术

缩管就是将管材端部直径缩小的成型工艺。现今市场上都是将对应尺寸的四片模具放到缩管机内，通过机台将四片模具旋转，将管材向模具内部缓慢推进，在四片模具的旋转作用下直接使管材达到缩管的效果。

缩管的现有技术采用四片模具旋转直接使管材一端直径变小，会造成管材中缩管的位置晶体乱掉，使管材材质晶体粗大，管材外部麻点严重，内部起皱，直接影响到焊成车架的效果和制造成其它产品后的强度，后续管材在焊接过程中还会造成管材的破裂，大大影响了管材的后续制作和将管材做成产品的安全性。此外，如果管材两端口径相差太大，会导致超薄管无法制作，例如口径为0.8mm-1.1mm的管材，因为管材太薄放入旋转的四片模具中，再将管材向前推进时会导致管材超薄段卷料而无法制作。随着社会的进步此种方式加工越来越不能满足客户多样化的需求。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供应用于铝管缩管工艺的模具，使用该模具对铝管进行缩管，加工后的铝管具有内外表面光滑、晶体结构紧凑、厚度精确和强度大的优点。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种应用于铝管缩管工艺的模具，包括外模和芯轴，所述外模设有管材斜坡状的内孔，所述芯轴上设置有一个以上的节点，每个节点的大小不相同。

作为优选，所述外模的内孔面积较小的一端设有用于防止管材拉伤的倒圆角。

作为优选，所述外模的内孔面积较大的一端呈喇叭状设置，所述外模的内孔呈喇叭状的一端用于为管材导向。

作为优选，所述外模的内孔和芯轴的表面经过镜面氮化处理。提高模具的耐磨性能和耐疲劳性能。

一种缩管工艺，采用上述的应用于铝管缩管工艺的模具对管材挤压缩管，包括以下步骤：

1)在管材前端缩管处理出用于防止管材推进时发生破头现象的斜头；

2)将管材进行皂化处理，使管材表面润滑和形成一层皮膜；

3)将芯轴插入管材内部然后穿过外模的内孔，利用外模和芯轴的挤压使管材缩管达到需要的尺寸。

步骤1)中的斜头能防止芯轴向前推进的时候管材破头，造成管材卡在模具内无法抽管，此结构增加了管材小口径端的承受强度，防止管材缩管破头现象发生，操作更加安全。步骤2)中对管材皂化处理可以防止管材在缩管的过程中拉伤。步骤3)中挤压出来的管材密度更大，进度更高，强度更强。

所述步骤2)中的皂化处理包括以下步骤：

2.1)将管材放入带有铝脱脂剂的常温水槽内进浸泡10～15分钟；

2.2)将管材放入第一个常温的清水槽内浸泡0.5～2分钟；

2.3)将管材放入第二个常温的清水槽内浸泡0.5～2分钟；

2.4)将管材放入带有皮膜剂且温度在80～90度的水槽内浸泡2～4分钟；

2.5)将管材放入第三个常温的清水槽内浸泡0.5～2分钟；

2.6)将管材放入第四个常温的清水槽内浸泡0.5～2分钟；

2.7)将管材放入带有润滑剂且温度在80～90度的水槽内浸泡3～7分钟。

若将管材制作成两端直径相差为35mm以上的管材，需要进行一次以上的缩管。用以保证管材的厚度和质量。

缩管后的管材可抽出厚度调整自身重量。使管材的厚度分布均匀。

管材在调整自身厚度后的最薄厚度不得小于调整自身厚度前的厚度二分之一。采用上述结构，防止管材超过缩管极限而导致断裂。

本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型使用外模和芯轴对铝管进行挤压和抽拉从而达到缩管的效果，由于铝具有良好的延展性，在缩管的过程中不会破坏铝的晶体构造；

2.使用本实用新型缩外模和芯轴对管材缩管后，制作出来的产品内外表面光滑，晶体结构紧凑，厚度精确，其强度与传统缩管技术制作出来的产品强度相比，具有显著提升。

附图说明

图1为本实用新型中应用于铝管缩管工艺的模具的外模示意图。

图2为本实用新型中应用于铝管缩管工艺的模具的芯轴示意图。

图3为本实用新型实施例1中铝管缩管的示意图。

图4为本实用新型实施例2中铝管缩管的示意图。

图5为本实用新型中铝管缩管的斜头示意图。

附图标记：1、外模；2、芯轴；3、内孔；4、倒圆角；5、斜头；6、斜头小口径端。

具体实施方式

实施例1

本实施例将管材缩管处理为：一端直径为50mm，另一端直径为30mm，两端直径相差20mm。

如图1-2所示，一种应用于铝管缩管工艺的模具，包括外模1和芯轴2，所述外模1设有管材斜坡状的内孔3，所述芯轴2上设置有三个节点，每个节点的大小不相同。所述外模1的内孔3面积较小的一端设有用于防止管材拉伤的倒圆角4，所述外模1的内孔3面积较大的一端呈喇叭状设置，所述外模1的内孔3呈喇叭状的一端用于为管材导向，所述外模1的内孔3和芯轴2的表面经过镜面氮化处理。

如图3和图5所示，一种缩管工艺，采用上述的应用于铝管缩管工艺的模具对管材挤压缩管，包括以下步骤：

1)在管材前端缩管处理出用于防止管材推进时发生破头现象的斜头5，该斜头小口径端6长度为20mm。

2)将管材进行皂化处理，使管材表面润滑和形成一层皮膜，皂化处理包括以下步骤：

2.1)将管材放入带有铝脱脂剂的常温水槽内进浸泡12分钟；

2.2)将管材放入第一个常温的清水槽内浸泡1分钟；

2.3)将管材放入第二个常温的清水槽内浸泡1分钟；

2.4)将管材放入带有皮膜剂且温度在85度的水槽内浸泡3分钟；

2.5)将管材放入第三个常温的清水槽内浸泡1分钟；

2.6)将管材放入第四个常温的清水槽内浸泡1分钟；

2.7)将管材放入带有润滑剂且温度在85度的水槽内浸泡5分钟。

3)将芯轴2插入管材内部然后穿过外模1的内孔3，利用外模1和芯轴2的挤压使管材缩管达到需要的尺寸。

实施例2

本实施例将管材缩管处理为：一端直径为86mm，另一端直径为46.9mm，两端直径相差39.1mm。

如图1和图2所示，一种应用于铝管缩管工艺的模具，包括外模1和芯轴2，所述外模1设有管材斜坡状的内孔3，所述芯轴2上设置有三个节点，每个节点的大小不相同。所述外模1的内孔3面积较小的一端设有用于防止管材拉伤的倒圆角4，所述外模1的内孔3面积较大的一端呈喇叭状设置，所述外模1的内孔3呈喇叭状的一端用于为管材导向，所述外模1的内孔3和芯轴2的表面经过镜面氮化处理。

由于本实施例要制作的管材两端直径相差35mm以上，所以要进行多次缩管，本实施例的模具设有多个，每个模具的尺寸均不相同，每次缩管使用不同的模具。

如图4和图5所示，一种缩管工艺，采用上述的应用于铝管缩管工艺的模具对管材挤压缩管，包括以下步骤：

1)在管材前端缩管处理出用于防止管材推进时发生破头现象的斜头5，该斜头小口径端6长度为20mm。

2)将管材进行皂化处理，使管材表面润滑和形成一层皮膜，皂化处理包括以下步骤：

2.1)将管材放入带有铝脱脂剂的常温水槽内进浸泡12分钟；

2.2)将管材放入第一个常温的清水槽内浸泡1分钟；

2.3)将管材放入第二个常温的清水槽内浸泡1分钟；

2.4)将管材放入带有皮膜剂且温度在85度的水槽内浸泡3分钟；

2.5)将管材放入第三个常温的清水槽内浸泡1分钟；

2.6)将管材放入第四个常温的清水槽内浸泡1分钟；

2.7)将管材放入带有润滑剂且温度在85度的水槽内浸泡5分钟。

3)将芯轴2插入管材内部然后穿过外模1的内孔3，利用外模1和芯轴2的挤压使管材缩管达到需要的尺寸，先将管材缩管到直径为70mm，再将管材缩管到直径为50mm，最后将管材缩管到直径为46.9mm。管材缩管后通过外模1和具有不同大小节点的芯轴2对铝管挤压从而使铝管形成不同的厚度分布，起到了调整自身厚度的效果，保证了管件的质量。另外，管材在调整自身厚度后的最薄厚度不得小于调整自身厚度前的厚度二分之一，防止管材超过缩管极限而导致断裂。

Claims (4)

1.一种应用于铝管缩管工艺的模具，其特征在于，包括外模和芯轴，所述外模设有管材斜坡状的内孔，所述芯轴上设置有一个以上的节点，每个节点的大小不相同。

2.根据权利要求1所述的应用于铝管缩管工艺的模具，其特征在于，所述外模的内孔面积较小的一端设有用于防止管材拉伤的倒圆角。

3.根据权利要求1所述的应用于铝管缩管工艺的模具，其特征在于，所述外模的内孔面积较大的一端呈喇叭状设置，所述外模的内孔呈喇叭状的一端用于为管材导向。

4.根据权利要求1所述的应用于铝管缩管工艺的模具，其特征在于，所述外模的内孔和芯轴的表面经过镜面氮化处理。