CN208587356U - 一种泵控式电液执行器系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种泵控式电液执行器系统，该系统通过输入信号控制执行器模块，包括电动模块、手动模块、执行器模块和控制器，所述控制器通过电动模块与执行器模块相连接，所述手动模块与执行器模块相连接，执行器模块与控制器相连接。本实用新型提供的电液执行器系统密封可靠性高、防护等级高，能够长期在恶劣户外环境下稳定工作；集成化程度好，结构紧凑，无任何外露管路；系统结构更优化，降低了制造及工艺难度，生产成本低；手动操作更迅速，通过粗调和精调相配合的方式提高操作速度。

Description

一种泵控式电液执行器系统

技术领域

本实用新型属于电液执行机构领域，具体涉及一种泵控式电液执行器系统。

背景技术

执行器是工业过程控制领域中不可缺少的关键部件，其工作的可靠性、可控性和功能的优劣，将直接影响调节性能、控制成败和设备安全，并制约着自动化总体水平。执行器按驱动装置的类型主要可划分为电动执行器、气动执行器和电液执行器三大类。相对于电动和气动执行器，电液执行器是一种新型的终端控制器件，其驱动刚性大，控制精度高，在自动化程度高的控制领域，智能化电液执行器将是执行器发展的必由之路。目前市场上使用最多的电液执行器一般可分为两种：一种是传统的电液伺服执行器，通常采用开式循环液压系统，通过控制伺服阀调节液压油流动方向及流量大小，实现对被控对象的调节；另一种是电机驱动泵控式电液执行器，采用闭式循环液压系统，通过调节步进电动机或伺服电动机的转向和转速来控制双向泵压力油输出方向和流量，对被控对象进行精确调控。

泵控式电液执行器相对于传统电液伺服执行器，具有功率低、质量轻、结构体积小、维护性简单、成本低、可靠性高等特点，是电液执行器发展的新方向。

但目前存在的泵控式电液执行器存在密封可靠性低，需要极高的制造水平及工艺水平才能满足其密封性要求；集成化程度低，较容易受到外界环境干扰；手动操作单一，仅能以缓慢的速度进行手动调节。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于，提供一种泵控式电液执行器系统，解决现有技术中电液执行器仅能进行手工调节的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案予以实现：

一种泵控式电液执行器系统，该系统通过输入信号控制执行器模块，包括手动模块、执行器模块，还包括电动模块和控制器，所述控制器通过电动模块与执行器模块相连接，所述手动模块与执行器模块相连接，所述执行器模块与控制器相连接；

所述电动模块包括交流伺服电机、双向齿轮泵、液控配流阀、溢流阀、手动开关阀、压力传感器和压力表，所述控制器通过交流伺服电机与双向齿轮泵相连接，所述双向齿轮泵与液控配流阀相连接，所述液控配流阀与执行器模块通过两条支路进行连接，所述两条支路分别为第一支路和第二支路，沿输入信号的传输方向在第一支路上依次引出一点A、点B和点C，沿输入信号的传输方向在第二支路上引出一点A’、点B’和点C’，点A和点A’之间通过两个串联的溢流阀进行连接，点B和点B’之间通过手动开关阀进行连接，点C依次通过一手动开关阀、压力传感器和压力表相连接，点C’依次通过一手动开关阀、压力传感器和压力表相连接。

进一步地，所述液控配流阀包括两位五通液压锁，所述的两位五通液压锁包括阀体，阀体侧壁上沿平行于阀体轴向依次设置有第一接口至第五接口，阀体中由阀座分隔为上下两部分，上部分中设置有位置可调节的钢球，下部分中设置有具有滑腔的衬套，所述滑腔中装配有可沿阀体轴向滑动的滑阀杆，其中：

所述的第一接口至第四接口均与所述的滑腔连通，所述的滑阀杆上沿其径向间隔设置有第一过油孔至第三过油孔，滑阀杆的一端设置有直径小于滑阀杆的顶杆，顶杆的外壁上设置有长度小于顶杆的限位台，自限位台的端面向所述第三过油孔中设置有轴侧孔；所述滑阀杆的另一端沿其轴向设置有连通第一过油孔和第二过油孔的轴向孔；所述的阀座上开设有锁定孔，所述的顶杆可穿过锁定孔并与所述的钢球接触；所述的第五接口与所述的锁定孔连通。

进一步地，所述电动模块还包括液位指示器和安全溢流阀，在点A和点A’之间两个串联溢流阀之间引出一点D，所述液控配流阀依次通过液位指示器、安全溢流阀与点D相连接。

进一步地，所述手动模块包括手摇泵、单向阀、两位三通换向阀和液控配流阀，所述手摇泵依次通过单向阀、两位三通换向阀与液控配流阀相连接，所述液控配流阀的输出端为两条支路，两条支路分别与第一支路的点B和第二支路的点B’相连接。

进一步地，所述执行器模块包括液压缸和位移传感器，所述两条支路与液压缸相连接，所述位移传感器设置在液压缸上，所述位移传感器与控制器电连接。

进一步地，该电液执行器系统还包括油箱，所述双向齿轮泵与油箱相连接。

进一步地，所述两位五通液压锁设置两个，分别记为L和R，其中：L和R的第一接口均连接至双向齿轮泵，并分别通过第一入口单向阀、第二入口单向阀连接至油箱；L的第一接口通过第一旁路单向阀连接R的第三接口，R的第一接口通过第二旁路单向阀连接L的第三接口；L的第二接口连接R的第四接口，L的第四接口连接R的第二接口，L和R的第五接口分别连接至液压缸的两端。

本实用新型与现有技术相比，具有如下技术效果：

本实用新型提供的电液执行器系统密封可靠性高、防护等级高，能够长期在恶劣户外环境下稳定工作；集成化程度好，结构紧凑，无任何外露管路；系统结构更优化，降低了制造及工艺难度，生产成本低；手动操作更迅速，通过粗调和精调相配合的方式提高操作速度。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是液控配流阀的结构示意图；

图3是两个两位五通液压锁连接时的剖面结构示意图；

图4是衬套轴向剖面图；

图5是滑阀杆和钉杆的轴向剖面图；

图6是阀座的轴向剖面图；

图7是滑阀杆、衬套和阀座装配结构沿轴线剖面图(位置1)；

图8是滑阀杆、衬套和阀座装配结构沿轴线剖面图(位置2)；

图9是液控配流阀正向工作液压油流向图；

图10是液控配流阀逆向工作液压油流向图。

图中各个标号的含义为：1-控制器，2-电机手轮，3-交流伺服电机，4-双向齿轮泵，5-液控配流阀，6-溢流阀，7-手动开关阀，8-压力传感器，9-压力表，10-位移传感器，11-液压缸，12-手摇泵，13-单向阀，14-两位三通换向阀，15-压力传感器，16-液位指示器，17-安全溢流阀，18-加热器模块，19-电动模块，20-执行器模块，21-手动模块；

5-1-堵头，5-2-自锁弹簧，5-3-上挡板，5-4-阀体，5-5-钢球，5-6-阀座，5-7-复位弹簧，5-8-滑阀杆，5-9-衬套，5-10-下挡板，5-11-第一旁路单向阀，5-12-第一入口单向阀，5-13-第二旁路单向阀，5-14-第二入口单向阀，5-15-第一接口，5-16-第二接口，5-17-第三接口，5-18-第四接口，5-19-第五接口，5-20-环向槽，5-21-第一导油孔，5-22-第二导油孔，5-23-第三导油孔，5-24-第四导油孔，5-25-密封环槽，5-26-限位台，5-27-轴向孔，5-28-第一过油孔，5-29-第二过油孔，5-30-第三过油孔，5-31-轴侧孔，5-32-端面，5-33-滑腔，5-34-锁定孔，5-35-第一锥孔，5-36-第二锥孔，5-37-顶杆，5-38-卡台。

以下结合附图对本实用新型的具体内容作进一步详细解释说明。

具体实施方式

以下给出本实用新型的具体实施例，需要说明的是本实用新型并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本实用新型的保护范围。

实施例：

如图1所示，本实施例提供了一种泵控式电液执行器系统，如图1所示，该系统通过输入信号控制执行器模块20，包括电动模块19、手动模块21、执行器模块20和控制器1，所述控制器1通过电动模块19与执行器模块20相连接，所述手动模块21与执行器模块20相连接，所述执行器模块20与控制器1相连接；

其中，电动模块19包括交流伺服电机3、双向齿轮泵4、液控配流阀5、溢流阀6、手动开关阀7、压力传感器8和压力表9，所述控制器1通过交流伺服电机3与双向齿轮泵4相连接，所述双向齿轮泵4与液控配流阀5相连接，所述液控配流阀5与执行器模块20通过两条支路进行连接，所述两条支路分别为第一支路和第二支路，沿输入信号的传输方向在第一支路上依次引出一点A、点B和点C，沿输入信号的传输方向在第二支路上引出一点A’、点B’和点C’，点A和点A’之间通过两个串联的溢流阀6进行连接，点B和点B’之间通过手动开关阀7进行连接，点C依次通过一手动开关阀7、压力传感器8和压力表9相连接，点C’依次通过一手动开关阀7、压力传感器8和压力表9相连接；

液控配流阀5包括两位五通液压锁，所述的两位五通液压锁包括阀体5-4，阀体5-4侧壁上沿平行于阀体5-4轴向依次设置有第一接口5-15至第五接口5-19，阀体5-4中由阀座5-6分隔为上下两部分，上部分中设置有位置可调节的钢球5-5，下部分中设置有具有滑腔5-33的衬套5-9，所述滑腔5-33中装配有可沿阀体5-4轴向滑动的滑阀杆5-8，其中：

其中，第一接口5-15至第四接口5-18均与所述的滑腔5-33连通，所述的滑阀杆5-8上沿其径向间隔设置有第一过油孔5-28至第三过油孔5-30，滑阀杆5-8的一端设置有直径小于滑阀杆5-8的顶杆5-37，顶杆5-37的外壁上设置有长度小于顶杆5-37的限位台5-26，自限位台5-26的端面5-32向所述第三过油孔5-30中设置有轴侧孔5-31；所述滑阀杆5-8的另一端沿其轴向设置有连通第一过油孔5-28和第二过油孔5-29的轴向孔5-27；所述的阀座5-6上开设有锁定孔5-34，所述的顶杆5-37可穿过锁定孔5-34并与所述的钢球5-5接触；所述的第五接口5-19与所述的锁定孔5-34连通。

电动模块还包括液位指示器16和安全溢流阀17，在点A和点A’之间两个串联溢流阀6之间引出一点D，所述液控配流阀(5)依次通过液位指示器16、安全溢流阀17与点D相连接。

当电动模块19出现故障时，执行器模块20通过手动模块进行驱动，手动模块21包括手摇泵12、单向阀13、两位三通换向阀14和液控配流阀5，所述手摇泵12依次通过单向阀13、两位三通换向阀13与液控配流阀5相连接，所述液控配流阀5的输出端为两条支路，两条支路分别与第一支路的点B和第二支路的点B’相连接。

执行器模块20包括液压缸11和位移传感器10，所述两条支路与液压缸11相连接，所述位移传感器10设置在液压缸11上，所述位移传感器10与控制器1电连接。

其中液控配流阀5中两位五通液压锁设置两个，分别记为L和R，其中：L和R的第一接口5-15均连接至液压泵，并分别通过第一入口单向阀5-12、第二入口单向阀5-14连接至油箱；L的第一接口5-15通过第一旁路单向阀5-11连接R的第三接口5-17，R的第一接口5-15通过第二旁路单向阀5-13连接L的第三接口5-17；L的第二接口16连接R的第四接口5-18，L的第四接口5-18连接R的第二接口5-16，L和R的第五接口5-19分别连接至液压缸16的两端。

交流伺服电机3驱动双向齿轮泵4转动，双向齿轮泵4输出流量以容积方式直接驱动液压缸11动作，在双向齿轮泵4和液压缸11之间设有流量控制系统，双向齿轮泵4实现原位保持或正反行程驱动，允许执行器模块20以增量的方式定位。交流伺服电机2和双向齿轮泵4只在其需要动作时运转，一旦油缸输出到达预定位置，双向齿轮泵4即停止工作，液控配流阀5可确保执行器模块20原位锁定。当油道中油压超过23MPa时，溢流阀6打开泄压，确保系统安全。双向齿轮泵4通过两个单向阀与油箱连接，在工作过程中当双向齿轮泵4压力不足时，起到补充液压油的作用，同时，又能够保证泵工作时的入口压力需求，以便不发生气蚀。液位指示器16采用简单的弹簧活塞结构，为系统指示低压油路介质压力状态，当低压油路介质压力升高时，压力推动活塞克服弹簧力伸出，当低压油路介质压力降低时，弹簧推动活塞复位，指示杆与活塞通过螺纹固联，活塞根据力的变换发生位移，指示杆随之运动，对照固定在阀体上的标尺，可以判断系统液压油内部压力，进而分析液压油是否充足，标尺上分为三个区域：“缺少”、“适中”和“过热”，当指示杆指示在“缺少”区域，意味着低压油路介质压力小于0.5MPa，低压油路缺少液压油，需要补充；当指示杆指示在“适中”区域，意味着低压油路介质压力位于0.5～1MPa之间，低压油路压力合适，不需要补充；当指示杆指示在“过热”区域，意味着低压油路介质温度较高，导致液压油膨胀，引起压力上升，超过1MPa，需要暂停电液执行器的使用，等待执行器冷却。

当电动模块19遇到故障或断电系统无法工作时，通过手动模块20，将手动换向阀7打开，操作手摇泵12来驱动液压缸11的快速移动，进行初调，如果调节后，液压缸11位置始终不能到达要求位置，则使用电机手轮进行精调；改变手动换向阀7的工作状态，就可以改变油液的流向，从而实现液压缸11的往复运动。当电动模块19可以正常使用时，手动模块20通过液控配流阀5与手动换向阀7双冗余密封结构与电动系统相互隔离，不影响电动系统正常使用。

其他实施例的实施方式：

本实施例提供了一种液控配流阀在其他实施例的实施方式，结构图如图2所示，该配流阀包括两位五通液压锁，所述的两位五通液压锁包括阀体5-4，阀体5-4侧壁上沿平行于阀体5-4轴向依次设置有第一接口5-15至第五接口5-19，即第一接口5-15、第二接口5-16、第三接口5-17、第四接口5-18和第五接口5-19，这些接口的作用是配合不同位置的滑阀杆5-8进行液压油的导流；阀体5-4中由阀座5-6分隔为上下两部分，下部分较大而上部分较小，上部分中设置有位置可调节的钢球5-5，钢球5-5的作用是在其与阀座5-6接触时，与阀座5-6形成金属密封，从而为液压缸的位置自锁提供可靠的密封。下部分中设置有具有滑腔5-33的衬套5-9，所述滑腔5-33中装配有可沿阀体5-4轴向滑动的滑阀杆5-8；优选地，滑阀杆5-8布设于阀体5-4的中心位置。其中：

所述的第一接口5-15至第四接口5-18(第一接口5-15、第二接口5-16、第三接口5-17和第四接口5-18)均与所述的滑腔5-33连通，使液压油可通过所述的四个接口进入到滑腔5-33中，或从所述的滑腔5-33中通过所述的四个接口流出，从而配合滑阀杆5-8的不同位置，以实现不同的功能；所述的滑阀杆5-8上沿其径向间隔设置有第一过油孔5-28至第三过油孔5-30(第一过油孔5-28、第二过油孔5-29、第三过油孔5-30)，所述的三个过油孔均沿径向横穿滑阀杆5-8，当第一过油孔5-28与所述的第一接口5-15在轴向上部分重合或完全重合时，所述的第二过油孔5-29与第二接口5-16、第三过油孔5-30与第三接口5-17在轴向上部分重合或完全重合；即当液压油通过第一接口5-15能进入或流出到第一过油孔5-28中时，液压油也可通过第二接口5-16、第三接口5-17流入或流出第二过油孔5-29、第三过油孔5-30。

滑阀杆5-8的一端设置有直径小于滑阀杆5-8的顶杆5-37，顶杆5-37的作用是当滑阀杆5-8在滑腔5-33中移动时，可通过顶杆5-37将所述的钢球5-5向上推动，使钢球5-5与所述的阀座5-6脱离接触以解除密封状态。顶杆5-37的外壁上设置有在轴向上长度小于顶杆5-37的限位台5-26，如图5所示，限位台5-26可以看作是紧固顶盖外部的一个圆筒；限位台5-26的一端与滑阀杆5-8的端部接触，另一端与顶杆5-37的端部之间有一段距离。滑阀杆5-8的直径最大，限位台5-26次之，而顶杆5-37的直径相对最小。

自限位台5-26的端面5-32向所述第三过油孔5-30中设置有轴侧孔5-31；如图5所示，所述的轴侧孔5-31包括沿平行于轴向开设在限位台5-26内部的第一轴侧孔，以及沿平行于轴向开设在滑阀杆5-8中的第二轴侧孔，第二轴侧孔的一端与第一轴侧孔端部相接，且第二轴侧孔的直径大于第一轴侧孔；第二轴侧孔的另一端与所述的第三过油孔5-30连通。所述的轴侧孔31允许液压油自轴侧孔5-31进入到滑阀杆5-8的第三过油孔5-30中。优选地，所述的轴侧孔5-31沿着所述顶杆5-37的外壁开设。

所述滑阀杆5-8的另一端沿其轴向设置有连通第一过油孔5-28和第二过油孔5-29的轴向孔5-27；该轴向孔5-27一端开设在滑阀杆5-8的端面5-32上，另一端沿轴向向滑阀杆5-8内部延伸，直至连通第一过油孔5-28和第二过油孔5-29。所述的阀座5-6上开设有锁定孔5-34，所述的顶杆5-37可穿过锁定孔5-34并与所述的钢球5-5接触；所述的锁定孔5-34的直径小于钢球5-5的直径，钢球5-5与锁定孔5-34的上端配合以实现金属密封；所述的第五接口5-19与所述的锁定孔5-34连通，使得外界液压油可通过第五接口5-19、锁定孔5-34，通过轴侧孔5-31进入滑阀杆5-8中，或所述滑腔5-33中的液压油穿过锁定孔5-34从第五接口5-19流出阀体5-4。

如图2所示，所述的阀座5-6上方设置有堵头5-1，堵头5-1与阀座5-6之间有间隙，该间隙允许液压油在锁定孔5-34与第五接口5-19之间流动；所述的堵头5-1下表面沿堵头5-1轴向，也即滑阀杆5-8的轴向开设有直径大于所述钢球5-5的弹簧孔，弹簧孔为盲孔，弹簧孔中装配有自锁弹簧5-2，自锁弹簧5-2的下端与所述的钢球5-5接触；在顶杆5-37的推动下，所述的钢球5-5可以进入到弹簧孔中；所述的顶杆5-37的外部套装有复位弹簧5-7，复位弹簧5-7的一端与所述阀座5-6的下表面接触，复位弹簧5-7的另一端与所述滑阀杆5-8(与顶杆5-37连接的)的端面5-32接触。本方案中，所述的弹簧孔、锁定孔5-34、顶杆5-37、滑阀杆5-8、滑腔5-33均同轴设置。

进一步地，如图5所示，所述的滑阀杆5-8上第一过油孔5-28与所述滑阀杆5-8的另一端之间部分的直径小于滑阀杆5-8上其余部分的直径。定义滑阀杆5-8设置顶杆5-37的一端为上端，则第一过油孔5-28与滑阀杆5-8下端这部分的直径较滑阀杆5-8上其他部分的直径小，当滑阀杆5-8装配在衬套5-9的滑腔5-33中后，滑腔5-33侧壁与滑阀杆5-8下部分之间有间隙，以使液压油可通过第一接口5-15流入。

如图2、图5所示，所述的滑阀杆5-8上位于第一过油孔5-28和第二过油孔5-29之间、第三过油孔5-30与顶杆5-37之间均设置有迷宫式密封槽组；每一个迷宫式密封槽组中均包含多个密封槽，每个密封槽的宽度为0.5-0.7mm，深度为0.28-0.42mm密封槽组的设置有效地降低了滑阀杆5-8和衬套5-9之间的泄漏量，提高了阀体5-4的工作效率。

本实用新型中，滑阀杆5-8与滑腔5-33配合间隙不大于0.01mm。为了避免滑阀杆5-8与滑腔5-33在微小间隙下由于温度变化造成的卡滞，滑阀杆5-8与衬套5-9均采用相同的高强度耐磨钢材，保证相同的温变率；进行高低温时效处理，降低温度变化对材质的影响；进行表面类金刚石镀覆，提高相互运动表面强度。

衬套5-9的结构如图4所示。所述的衬套5-9内部的滑腔5-33为两端通透且定径的腔体，衬套5-9外壁上沿平行于衬套5-9轴向依次设置有第一导油孔5-21至第四导油孔5-24，所述的第一导油孔5-21至第四导油孔5-24均沿衬套5-9的圆周方向上分布多个。导油孔的作用是使液压油能通过接口进入到滑腔5-33中。图4给出的示例中，第一导油孔5-21在衬套5-9的圆周上对称布设四个，其余的导油孔在衬套5-9上的布设个数与方式与第一导油孔5-21相同。四个导油孔中，第一导油孔5-21为高压油进油孔，第二导油孔5-22为高压油出油孔；如图7、图8所示，当滑阀杆5-8位于位置1时，第三导油孔5-23为高压油进油孔，第四导油孔5-24为高压油出油孔；当滑阀杆5-8位于位置2时，第三导油孔5-23为低压油出油孔，第四导油孔5-24为低压油进油孔。所述的四个导油孔中，相邻的导油孔之间通过0形橡胶圈进行密封，橡胶圈安装在密封环槽5-25中。

如图6所示，为阀座5-6部分的结构示意图。所述的锁定孔5-34为贯穿阀座5-6上下表面的孔，锁定孔5-34包括位于上部的第一锥孔5-35以及位于下部的第二锥孔5-36，第一锥孔5-35、第二锥孔5-36通过连接孔连通；所述第一锥孔5-35的最大内径小于所述钢球5-5的直径。滑阀杆5-8运动过程中，当顶杆5-37穿过锁定孔5-34将钢球5-5向上顶起时，顶杆5-37外壁上的限位台5-26的端面5-32与所述的第二锥孔5-36接触后，顶杆5-37的位置被限定，不能继续向上移动。本实用新型中，钢球5-5与阀座5-6的密封至关重要，既要保证密封可靠性，又要能灵活打开。本实用新型中采用金属锥面与钢球5-5配合进行密封，即当钢球5-5与第一锥孔5-35接触时，钢球5-5与阀座5-6之间形成金属密封。所述的第一锥孔5-35的锥面角度a为38°-46°，第一锥孔5-35的轴向长度L为0.25-0.35mm。经过长期密封性试验验证，该密封结构可以达到3600h不泄露。

如图2和图6所示，所述的阀体5-4内部设置有两端通透的中心孔，所述的中心孔上设置有台阶槽，所述的衬套5-9外壁上设置有与台阶槽配合的卡台5-38；所述的阀体5-4的上端通过上挡板5-3密封，所述的堵头5-1穿出上挡板5-3；堵头5-1为倒T形结构；所述的阀体5-4下端通过下挡板5-10密封。为了便于液压油的导流，所述的中心孔的内壁上间隔设置有与所述第一导油孔5-21至第四导油孔5-24位置对应的环向槽5-20。以第一导油孔5-21处为例，当液压油进入第一接口5-15中后，继而进入到环向槽5-20中，从环向槽5-20通过四个第一导油孔5-21流入到滑腔5-33中。

作为一个具体的实施例，在实际使用时，所述的两位五通液压锁设置两个，分别记为L和R，呈完全对称布置，确保介质双向流动式状态一直。如图3所示；其中：L和R的第一接口5-15均连接至液压泵，并分别通过第一入口单向阀5-12、第二入口单向阀5-14连接至油箱；L的第一接口5-15通过第一旁路单向阀5-11连接R的第三接口5-17，R的第一接口5-15通过第二旁路单向阀5-13连接L的第三接口5-17；L的第二接口5-16连接R的第四接口5-18，L的第四接口5-18连接R的第二接口5-16，L和R的第五接口5-19分别连接至液压缸的两端。

如图9、图10所示，为本实用新型的液控配流阀液压油正向和逆向流向图。本实用新型的液控配流阀根据液压泵的工作方式共有两种工作模式。为了表述方便，记L1至L5、R1至R5分别表示L、R的第一接口5-15至第五接口5-19。

当液压泵正向工作时，如图9所示，高压油从L1口进入L中，L的滑阀杆5-8向上运动至阀座5-6限位(限位台5-26端面5-32与第二锥孔5-36接触)，此时顶杆5-37将钢球5-5从阀座5-6上顶开，高压油从L2口流出，进入R4口，R中的钢球5-5在高压油的作用下被向上推动一定的距离，进入到堵头5-1的弹簧孔中，继而高压油从R5流出，进入液压缸，推动液压缸活塞正向运动；活塞另一端的低压液压油沿着油路从L5进入L中，穿过锁定孔5-34后，从轴侧孔5-31进入第三过油孔5-30中，继而从L3口流出，通过第二旁路单向阀5-13后回到R1口，低压油流入液压泵前，完成正向工作循环。

当液压泵逆向增压时，如图10所示，高压油从R1口进入，R的滑阀杆5-8向上运动至阀座5-6限位，顶杆5-37顶开钢球5-5，高压油从R2口流出，进入L4口，L中的钢球5-5在高压油的作用下被向上顶起一定距离，高压油继而从L5流出，进入液压缸，推动活塞反向运动；活塞另一端低压液压油沿着油路从R5口进入R中，穿过锁定孔5-34后，从轴侧孔5-31进入第三过油孔5-30中，继而从R3口流出，通过第一旁路单向阀5-11后回到L1口，低压油流入液压泵前，完成逆向工作循环，液压缸活塞往反向运动。

Claims (7)

1.一种泵控式电液执行器系统，该系统通过输入信号控制执行器模块(20)，包括手动模块(21)、执行器模块(20)，其特征在于，还包括电动模块(19)和控制器(1)，所述控制器(1)通过电动模块(19)与执行器模块(20)相连接，所述手动模块(21)与执行器模块(20)相连接，所述执行器模块(20)与控制器(1)相连接；

所述电动模块(19)包括交流伺服电机(3)、双向齿轮泵(4)、液控配流阀(5)、溢流阀(6)、手动开关阀(7)、压力传感器(8)和压力表(9)，所述控制器(1)通过交流伺服电机(3)与双向齿轮泵(4)相连接，所述双向齿轮泵(4)与液控配流阀(5)相连接，所述液控配流阀(5)与执行器模块(20)通过两条支路进行连接，所述两条支路分别为第一支路和第二支路，沿输入信号的传输方向在第一支路上依次引出一点A、点B和点C，沿输入信号的传输方向在第二支路上引出一点A’、点B’和点C’，点A和点A’之间通过两个串联的溢流阀(6)进行连接，点B和点B’之间通过手动开关阀(7)进行连接，点C依次通过一手动开关阀(7)、压力传感器(8)和压力表(9)相连接，点C’依次通过一手动开关阀(7)、压力传感器(8)和压力表(9)相连接。

2.根据权利要求1所述的泵控式电液执行器系统，其特征在于，所述液控配流阀(5)包括两位五通液压锁，所述的两位五通液压锁包括阀体(5-4)，阀体(5-4)侧壁上沿平行于阀体(5-4)轴向依次设置有第一接口(5-15)至第五接口(5-19)，阀体(5-4)中由阀座(5-6)分隔为上下两部分，上部分中设置有位置可调节的钢球(5-5)，下部分中设置有具有滑腔(5-33)的衬套(5-9)，所述滑腔(5-33)中装配有可沿阀体(5-4)轴向滑动的滑阀杆(5-8)，其中：

所述的第一接口(5-15)至第四接口(5-18)均与所述的滑腔(5-33)连通，所述的滑阀杆(5-8)上沿其径向间隔设置有第一过油孔(5-28)至第三过油孔(5-30)，滑阀杆(5-8)的一端设置有直径小于滑阀杆(5-8)的顶杆(5-37)，顶杆(5-37)的外壁上设置有长度小于顶杆(5-37)的限位台(5-26)，自限位台(5-26)的端面(5-32)向所述第三过油孔(5-30)中设置有轴侧孔(5-31)；所述滑阀杆(5-8)的另一端沿其轴向设置有连通第一过油孔(5-28)和第二过油孔(5-29)的轴向孔(5-27)；所述的阀座(5-6)上开设有锁定孔(5-34)，所述的顶杆(5-37)可穿过锁定孔(5-34)并与所述的钢球(5-5)接触；所述的第五接口(5-19)与所述的锁定孔(5-34)连通。

3.根据权利要求2所述的泵控式电液执行器系统，其特征在于，所述电动模块还包括液位指示器(16)和安全溢流阀(17)，在点A和点A’之间两个串联溢流阀(6)之间引出一点D，所述液控配流阀(5)依次通过液位指示器(16)、安全溢流阀(17)与点D相连接。

4.根据权利要求2所述的泵控式电液执行器系统，其特征在于，所述手动模块(21)包括手摇泵(12)、单向阀(13)、两位三通换向阀(14)和液控配流阀(5)，所述手摇泵(12)依次通过单向阀(13)、两位三通换向阀(14)与液控配流阀(5)相连接，所述液控配流阀(5)的输出端为两条支路，两条支路分别与第一支路的点B和第二支路的点B’相连接。

5.根据权利要求4所述的泵控式电液执行器系统，其特征在于，所述执行器模块(20)包括液压缸(11)和位移传感器(10)，所述两条支路与液压缸(11)相连接，所述位移传感器(10)设置在液压缸(11)上，所述位移传感器(10)与控制器(1)电连接。

6.根据权利要求5所述的泵控式电液执行器系统，其特征在于，该电液执行器系统还包括油箱，所述双向齿轮泵(4)与油箱相连接。

7.根据权利要求6所述的泵控式电液执行器系统，其特征在于，所述两位五通液压锁设置两个，分别记为L和R，其中：L和R的第一接口(5-15)均连接至双向齿轮泵(4)，并分别通过第一入口单向阀(5-12)、第二入口单向阀(5-14)连接至油箱；L的第一接口(5-15)通过第一旁路单向阀(5-11)连接R的第三接口(5-17)，R的第一接口(5-15)通过第二旁路单向阀(5-13)连接L的第三接口(5-17)；L的第二接口(5-16)连接R的第四接口(5-18)，L的第四接口(5-18)连接R的第二接口(5-16)，L和R的第五接口(5-19)分别连接至液压缸(11)的两端。