CN208083396U - 一种抑制镁合金锭坯开裂的半连续铸造装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种抑制镁合金锭坯开裂的半连续铸造装置，包括结晶器和设置于结晶器下方的组合引锭；结晶器上方设置可调式分流盘，可调式分流盘为顶部敞开的圆柱体结构，圆柱体结构沿顶部圆周均匀设置有多个直角连杆，每个直角连杆都与一个高度调节螺栓连接，通过高度调节螺栓将分流盘放置于结晶器上方，高度调节螺栓底部与结晶器上盖相接触；圆柱体结构的壁面上设置多个分流孔；组合引锭包括引锭本体、导热板和冷却管路，引锭本体顶部中心处设有安置导热板的凹槽，导热板和引锭本体之间留有间隙，间隙宽度≤1mm；冷却管路包括进水管、冷却水道和排水管，进水管和排水管通过冷却水道连接，冷却水道设置于导热板底部；引锭本体底部连接铸造机。

Description

一种抑制镁合金锭坯开裂的半连续铸造装置

技术领域

本实用新型属于铸造技术领域，具体涉及一种抑制镁合金锭坯开裂的半连续铸造装置。

背景技术

目前，直接水冷半连续铸造是生产镁合金板坯或圆坯的主要方式，经过熔炼的镁合金熔体在浇铸温度下通过导流系统进入由结晶器和引锭构成的半封闭腔内，依靠结晶器及引锭的冷却作用形成凝固壳，当凝固壳的厚度足以支撑内部未凝固的金属熔体后，拉坯机构启动，带动引锭和已凝固的锭坯向下运动，拉出的锭坯依靠结晶器内壁(一冷)及结晶器下方喷出的冷却水(二冷)冷却。随着已凝固锭坯的拉出和上方熔体的不断进入，形成稳定的铸造过程。当锭坯长度达到最大时停止浇铸，待结晶器内熔体完全凝固后将锭坯取出，这一完整过程即为一次半连续铸造过程。在镁合金半连续铸造过程中，由于镁合金所特有的热物性，使得铸造过程尺寸效应明显，即随着锭坯截面尺寸的增大，其锭坯的生产难度大大增加，极易出现裂纹、拉漏、偏析等常见铸造缺陷。在诸多缺陷中，裂纹的产生会直接导致铸锭报废，严重的裂纹会导致锭坯在铸造过程中直接碎裂，熔体直接下落与冷却水接触而爆炸。

在镁合金半连续铸造过程的初始阶段，当熔体进入结晶器后，由于镁合金热熔较小，边部熔体的热量同时向结晶器和引锭散失，加之结晶器和引锭因受到冷却水的冷却作用而使得温度较低，边部熔体迅速凝固。由于镁合金导热性差，心部熔体的热量无法高效的导向边部，加之心部受到新进高温熔体的直接冲击而温度较高，因此锭坯心部凝固滞后而形成具有一定深度的液穴。当铸造系统启动(启车)后，锭坯随着引锭下降，锭坯拉出结晶器并受到冷却水冲击，边部温度进一步迅速下降且强度提高。而锭坯心部凝固后温度较高，强度较低，随着温度下降而逐渐收缩，在外侧凝固壳的制约下心部拉应力逐渐增大，超过对应温度下的抗拉强度且无法补缩时则将心部拉开，即产生心部裂纹。随着铸造过程的进行，该现象持续发生，致使裂纹不断延伸，最终裂纹贯穿整根锭坯。可见，抑制半连铸锭坯启车阶段心部开裂是减少锭坯裂纹的有效方法之一。为了抑制半连铸开始阶段心部裂纹，目前主要采用的方法为引锭心部下凹、不易裂合金铺底和人工搅拌铺底三种办法。引锭心部下凹的方法在一定程度上抑制了裂纹，但随着锭坯规格逐渐增大该方法的效果急剧减弱；不易裂合金铺底的方法对于大规格镁合金锭坯来讲，大大增加了生产成本且可操作性差，同时在锭坯使用时还需要对头部进行大范围的废弃；人工搅拌的方法极易在头部卷入大面积的氧化夹杂，而大面积的氧化夹杂不但增大锭坯头部的废弃范围，还易成为锭坯边部的裂纹源头，同时在镁合金的半连续铸造过程中过度翻动熔体还易引发燃烧甚至爆炸。

此外，除铸造启车阶段存在锭坯开裂的问题外，镁合金固有的热物理性能导致其在半连续铸造过程中成型性也同样较差，经常出现铸造裂纹和表面冷隔，尤其在大规格圆坯或板坯的铸造过程中，铸造裂纹的产生将大大降低成品率，而冷隔的产生将显著增加表面车削量，进而降低产品的有效利用率。在镁合金半连铸过程中，通过分流盘将进入结晶器的熔体进行分流是抑制镁合金锭坯开裂和减少冷隔出现的有效且重要的方法，通过合理的分流可以将高温熔体按需要导流至锭坯边部，合理的分流不仅可以有效改善填充效果，还可以降低铸造过程中的液穴深度，防止因补缩不足、应力积累或周向凝固壳高度不均匀而导致的冷隔或裂纹。

目前，半连铸过程所使用的分流盘均是在铸造之前根据经验提前设计好安放位置和流孔布置，在铸造进行过程中无法根据实际需要进行精确的实时调节。但在实际铸造过程中，熔体流动不可能完全无偏差的根据预先的设计进行，主要是由以下原因导致：①熔体进入分流盘的位置未必在分流盘正中心，可能会略有偏差；②结晶器各冷却水进口布置和流量未必完全对称和均匀，进而致使结晶器内壁对熔体的冷却也未必均匀一致；③分流盘由于多次重复使用而发生不对称的变形；④分流盘上的某些流孔在铸造过程中阻塞，导致流动不均匀。当分流盘因以上原因出现分流不均时，将导致凝固过程液穴深度和液穴形状不对称、周向凝固壳高度差别大、边部填充不均匀等问题，最终导致锭坯在铸造过程中出现裂纹、冷隔等缺陷。

通过以上分析可知，目前所采用的抑制镁合金锭坯在半连续铸造启车阶段及铸造过程中开裂的措施均未有效的解决锭坯开裂这一问题，因此，亟需开发一种新的抑制镁合金锭坯开裂的半连续铸造装置及方法。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种抑制镁合金锭坯开裂的半连续铸造装置，该装置能够在启车阶段提高锭坯心部冷却速率，从而抑制启车阶段锭坯心部开裂的发生，并抑制锭坯在铸造过程中出现裂纹。本实用新型的技术方案为：

本实用新型提供一种抑制镁合金锭坯开裂的半连续铸造装置，包括结晶器和设置于所述结晶器下方的组合引锭；所述结晶器上方设置可调式分流盘，所述可调式分流盘为顶部敞开的圆柱体结构，所述圆柱体结构沿顶部圆周均匀设置有多个直角连杆，每个直角连杆都与一个高度调节螺栓连接，通过所述高度调节螺栓将所述分流盘放置于所述结晶器上方，所述高度调节螺栓底部与所述结晶器上盖相接触；所述圆柱体结构的壁面上设置多个分流孔；所述组合引锭包括引锭本体、导热板和冷却管路，所述引锭本体顶部中心处设有安置所述导热板的凹槽，所述导热板和所述引锭本体之间留有间隙，所述间隙宽度≤1mm；所述冷却管路包括进水管、冷却水道和排水管，所述进水管和所述排水管通过所述冷却水道连接，所述冷却水道设置于所述导热板底部；所述引锭本体底部连接铸造机。

进一步地，所述可调式分流盘还包括若干个阻流夹，所述阻流夹的作用是封闭所述分流孔。

进一步地，所述导热板横截面面积占所述引锭本体横截面面积的10～60％，并且所述导热板为方形或者圆形结构。

进一步地，所述进水管位于所述冷却水道的垂直中心线上；所述排水管为若干根，均匀分布于所述冷却水道的周围。

进一步地，所述进水管还设有流量控制阀，用于控制冷却水流量进而控制所述导热板的冷却强度。

进一步地，所述组合引锭还包括引锭支架，所述引锭支架设置于所述引锭本体底部，所述引锭支架用于连接所述引锭本体和所述铸造机。

一种抑制镁合金锭坯开裂的半连续铸造方法，是采用上述装置，该方法包括以下步骤：

(1)将铸造机与引锭本体连接，将可调式分流盘安装于结晶器上方，调节高度调节螺栓使可调式分流盘保持水平，并将引锭本体深入结晶器内10～20mm，用石棉绳将引锭本体和结晶器之间的缝隙填充好，以防止熔体漏出，然后用火焰将引锭本体和结晶器构成的型腔以及可调式分流盘烘烤至干；

(2)在进水管中引入冷却水，待排水管有冷却水流出后将镁合金熔体引入到可调式分流盘中，使分流盘中的熔体通过分流孔进入结晶器中，开启铸造机；

(3)铸造过程中随时监测结晶器内熔体填充情况，如果存在填充不均匀情况，通过移动可调式分流盘的位置和/或通过调节高度调节螺栓直至熔体在结晶器中填充均匀为止；

(4)在稳定铸造状态下，当拉铸的锭坯长度大于镁合金板坯短边长度或者圆坯直径的两倍时停止引入冷却水，当锭坯长度达到生产要求后，取出镁合金铸锭，开始下一批次镁合金铸锭的铸造。

进一步地，所述可调式分流盘还包括若干个阻流夹，当移动可调式分流盘的位置和/或调节高度调节螺栓达不到熔体的均匀填充效果时，通过阻流夹封闭一个或多个分流孔来进一步调整填充效果直至熔体在结晶器中填充均匀为止。

进一步地，所述步骤(2)中冷却水的流速为20～200L/min，根据锭坯横截面积的大小和液穴深度进行综合调节，当锭坯横截面积较大或液穴深度较深时应根据需要增大冷却水流量。

本实用新型的有益效果：本实用新型的半连续铸造装置具有结构简单、操作方便的优点，通过调节分流盘可在半连续铸造过程中根据熔体流动情况和锭坯凝固过程进行实时有效的调节，使锭坯周向的凝固壳高度更加均匀，减小锭坯周向凝固壳高度差，保证铸造过程中液穴形状更加平缓和均匀，进而抑制锭坯在铸造过程中出现裂纹；还能够在启车阶段提高锭坯心部冷却速率，促使铸造开始阶段液穴深度变浅，液穴形状更加平缓，从而抑制启车阶段锭坯心部开裂的发生，尤其是针对大规格锭坯的半连续铸造过程中启车阶段裂纹。此外，通过本实用新型的装置可铸造不同截面形状和尺寸的镁合金板坯或圆坯。

附图说明

图1为本实用新型具体实施例中抑制镁合金锭坯开裂的半连续铸造装置的结构示意图；其中 a-可调式分流盘，b-结晶器，c-组合引锭，d-铸造机。

图2为图1中可调式分流盘的结构示意图；其中1’-圆柱体结构，2’-直角连杆，3’-高度调节螺栓，4’-阻流夹，5’-分流孔。

图3为图1中组合引锭的结构示意图；其中，1-引锭本体，2-导热板，3-冷却水道，4-耐高温密封条，5-冷却水道进水口，6-排水管，7-进水管，8-固定螺栓，9-引锭支架，10-流量控制阀， 11-铸造机上的引锭底座。

图4为本实用新型实施例1获得的镁合金板坯启车端的效果示意图。

图5为本实用新型实施例1获得的镁合金板坯表面效果示意图。

图6为本实用新型实施例2获得的镁合金圆坯启车端的效果示意图。

图7为本实用新型实施例2获得的镁合金圆坯表面效果示意图。

图8为对比例1获得的镁合金板坯启车端的效果示意图。

图9为对比例1获得的镁合金板坯表面效果示意图。

图10为对比例2获得的镁合金圆坯启车端的效果示意图。

图11为对比例2获得的镁合金圆坯表面效果示意图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。下面结合附图和具体的实施例对本实用新型做进一步详细说明，所述是对本实用新型的解释而不是限定。

本实用新型具体实施例提供一种抑制镁合金锭坯开裂的半连续铸造装置，其结构如图 1～3所示，包括结晶器b和设置于所述结晶器b下方的组合引锭c；所述结晶器b上方设置可调式分流盘a，所述可调式分流盘a为顶部敞开的圆柱体结构1’，所述圆柱体结构1’沿顶部圆周均匀设置有多个直角连杆2’，每个直角连杆2’都与一个高度调节螺栓3’连接，通过所述高度调节螺栓3’将所述分流盘a放置于所述结晶器b上方，所述高度调节螺栓3’底部与所述结晶器b上盖相接触；所述圆柱体结构1’的壁面上设置多个分流孔5’；所述可调式分流盘a 还包括若干个阻流夹4’，所述阻流夹4’的作用是封闭所述分流孔5’。分流盘a和阻流夹4’均由厚度为1～3mm的不锈钢板制作而成，高度调节螺栓3’的螺杆选择范围在M10～M22之间，长度在80～200mm之间。

所述组合引锭c包括引锭本体1、导热板2和冷却管路，所述引锭本体1顶部中心处设有安置所述导热板2的凹槽，所述导热板2和所述引锭本体1之间留有间隙，所述间隙宽度≤1mm。所述导热板2横截面面积占所述引锭本体1横截面面积的10～60％，并且所述导热板2为方形或者圆形结构，和待铸镁合金锭坯的界面形状相同。所述冷却管路包括进水管7、冷却水道3和排水管6，所述进水管7和所述排水管6通过所述冷却水道3连接；所述进水管7 位于所述冷却水道3的垂直中心线上，排水管6为若干根，均匀分布于所述冷却水道3的周围。所述冷却水道3设置于所述导热板2底部。所述进水管7还设有流量控制阀10，用于控制冷却水流量进而控制所述导热板2的冷却强度。所述组合引锭还包括引锭支架9，所述引锭支架9设置于所述引锭本体1底部，所述引锭支架9用于连接所述引锭本体1和所述铸造机d。引锭本体1的材质为铝合金或者铸铁，引锭支架9的材质为钢。

实施例1

本实施例提供一种抑制截面尺寸为450mm×520mm的AZ31镁合金板坯开裂的半连续铸造方法，是采用上述装置：其中导热板为方形结构，导热板横截面面积占引锭本体横截面面积的30％；排水管为10根，围绕冷却水道均匀分布，并且沿导热板长边方向分别布置3根排水管，沿导热板短边方向分别布置2根排水管，该方法包括以下步骤：

(1)将铸造机与引锭本体连接，将可调式分流盘安装于结晶器上方，调节高度调节螺栓使可调式分流盘保持水平，并将引锭本体深入结晶器内20mm，用石棉绳将引锭本体和结晶器之间的缝隙填充好，以防止熔体漏出，然后用火焰将引锭本体和结晶器构成的型腔及可调式分流盘烘烤至干；

(2)在进水管中引入冷却水，冷却水流量为60L/min，待排水管有冷却水流出后将镁合金熔体引入到可调式分流盘中，使分流盘中的熔体通过分流孔进入结晶器中；

(3)在铸造机开启前，监测结晶器内熔体的液穴深度，发现液穴深度较大，则增大组合引锭的冷却水量至120L/min，继续监测液穴深度，发现液穴深度减小；

(4)以速度为10mm/min的铸造速度开启铸造机，逐渐提高铸造速度至40mm/min，并在铸造过程中随时监测结晶器内熔体填充情况，当发现板坯的某个面或某个角部填充不足或凝固壳高度较高时，将可调节分流盘略向该处移动，或将靠近该处的调节螺栓向上旋出使可调分流盘向该侧倾斜，促使更多的熔体向填充不足处流动；通过上述调节后，当发现某一位置的凝固壳高度较低时，用阻流夹封闭距离该位置最近的分流孔，减少流向该位置的熔体流量；

(5)当锭坯长度大于900mm(即短边长度的两倍)时停止组合引锭中的冷却水，当锭坯长度达到生产要求后，取出镁合金铸锭，开始下一批次镁合金铸锭的铸造，获得的板坯上与组合引锭相接触的启车端效果如图4所示，表面效果如图5所示，均显示没有裂纹生成。

实施例2

本实施例提供一种抑制截面直径为235mm的ZC65镁合金圆坯开裂的半连续铸造方法，是采用上述装置：其中导热板为圆形结构，导热板横截面面积占引锭本体横截面面积的40％；排水管为6根，环绕冷却水道均匀分布；该方法包括以下步骤：

(1)将铸造机与引锭本体连接，将可调式分流盘安装于结晶器上方，调节高度调节螺栓使可调式分流盘保持水平，并将引锭本体深入结晶器内15mm，用石棉绳将引锭本体和结晶器之间的缝隙填充好，以防止熔体漏出，然后用火焰将引锭本体和结晶器构成的型腔及可调式分流盘烘烤至干；

(2)在进水管中引入冷却水，冷却水流量为25L/min，待排水管有冷却水流出后将镁合金熔体引入到可调式分流盘中，使分流盘中的熔体通过分流孔进入结晶器中；

(3)在铸造机开启前，监测结晶器内熔体的液穴深度，发现液穴深度较大，增大组合引锭的冷却水量至70L/min，继续监测液穴深度，发现液穴深度减小并保持稳定；

(4)以速度为15mm/min的铸造速度开启铸造机，逐渐提高铸造速度至60mm/min，并在铸造过程中随时监测结晶器内熔体填充情况，当发现圆坯的某个位置填充不足或凝固壳高度较高时，将可调节分流盘略向该处移动，或将靠近该处的调节螺栓向上旋出使可调分流盘向该侧倾斜，促使更多的熔体向该位置流动；通过上述调节后，当发现某一位置的凝固壳高度较低时，用阻流夹封闭距离该位置最近的分流孔，减少流向该位置的熔体流量；

(5)当锭坯长度大于470mm(即直径的两倍)时停止组合引锭中的冷却水，当锭坯长度达到生产要求后，取出镁合金铸锭，开始下一批次镁合金铸锭的铸造，获得的板坯上与组合引锭相接触的启车端效果如图6所示，表面效果如图7所示，均显示没有裂纹生成。

实施例3

本实施例提供一种抑制截面直径为400mm×1200mm的大规格AZ31镁合金板坯开裂的半连续铸造方法，是采用上述装置：其中导热板为方形结构，导热板横截面面积占引锭本体横截面面积的30％；排水管为20根，围绕冷却水道均匀分布，并且沿导热板长边方向分别布置7根排水管，沿导热板短边方向分别布置3根排水管；该方法包括以下步骤：

(1)将铸造机与引锭本体连接，将可调式分流盘安装于结晶器上方，调节高度调节螺栓使可调式分流盘保持水平，并将引锭本体深入结晶器内20mm，用石棉绳将引锭本体和结晶器之间的缝隙填充好，以防止熔体漏出，然后用火焰将引锭本体和结晶器构成的型腔及可调式分流盘烘烤至干；

(2)在进水管中引入冷却水，冷却水流量为100L/min待排水管有冷却水流出后将镁合金熔体引入到可调式分流盘中，使分流盘中的熔体通过分流孔进入结晶器中；

(3)在铸造机开启前，监测结晶器内熔体的液穴深度，发现液穴深度较大，则增大组合引锭的冷却水量至160L/min，继续监测液穴深度，发现液穴深度减小；

(4)以速度为10mm/min的铸造速度开启铸造机，逐渐提高铸造速度至40mm/min，并在铸造过程中随时监测结晶器内熔体填充情况，当发现板坯的某个位置填充不足或凝固壳高度较高时，将可调节分流盘略向该处移动，或将靠近该处的调节螺栓向上旋出使可调分流盘向该侧倾斜，促使更多的熔体向该位置流动；通过上述调节后，当发现某一位置的凝固壳高度较低时，用阻流夹封闭距离该位置最近的分流孔，减少流向该位置的熔体流量；

(5)当锭坯长度大于800mm(即短边长度的两倍)时停止组合引锭中的冷却水，当锭坯长度达到生产要求后，取出镁合金铸锭，开始下一批次镁合金铸锭的铸造，获得的板坯上与组合引锭相接触的启车端和锭坯表面均无裂纹生成。

对比例1

本实施例中针对截面尺寸为450mm×520mm的AZ31镁合金板坯通过常规半连续铸造方法进行铸造，所使用的引锭为无水冷的一体式铝合金引锭，结晶器上方没有分流盘，仅通过结晶器内的冷却水冷却锭坯表面，具体操作过程如下：将铸造机与引锭连接，并将引锭深入结晶器内20mm，用石棉绳将引锭和结晶器之间的缝隙填充好，以防止熔体漏出，然后用火焰将引锭和结晶器构成的型腔烘烤至干；将镁熔体引入结晶器内，开启铸造机，铸造速度为 10mm/min，随着铸造过程的进行铸造速度逐渐增大到40mm/min；当锭坯长度达到生产要求后，取出镁合金铸锭，开始下一批次镁合金铸锭的铸造。通过该过程获得板坯的启车端效果如图8所示，表面效果如图9所示，均出现明显的裂纹。

对比例2

本实施例中针对截面直径为235mm的ZC65镁合金圆坯通过常规半连续铸造方法进行铸造，所使用的引锭为无水冷的一体式铝合金引锭，结晶器上方没有分流盘，仅通过结晶器内的冷却水冷却锭坯表面，具体操作过程如下：将铸造机与引锭连接，并将引锭深入结晶器内 20mm，用石棉绳将引锭和结晶器之间的缝隙填充好，以防止熔体漏出，然后用火焰将引锭和结晶器构成的型腔烘烤至干；将镁熔体引入结晶器内，开启铸造机，铸造速度为15mm/min，随着铸造过程的进行铸造速度逐渐增大到60mm/min；当锭坯长度达到生产要求后，截取出镁合金铸锭，开始下一批次镁合金铸锭的铸造。通过该过程获得圆坯的启车端效果如图10所示，表面效果如图11所示，均出现明显的裂纹。

对比例3

本实施例中针对截面尺寸为400mm×1200mm的大规格AZ31镁合金板坯通过常规半连续铸造方法进行铸造，所使用的引锭为无水冷的一体式铝合金引锭，结晶器上方没有分流盘，仅通过结晶器内的冷却水冷却锭坯表面，具体操作过程如下：将铸造机与引锭连接，并将引锭深入结晶器内20mm，用石棉绳将引锭和结晶器之间的缝隙填充好，以防止熔体漏出，然后用火焰将引锭和结晶器构成的型腔烘烤至干；将镁熔体引入结晶器内；开启铸造机，铸造速度为10mm/min，随着铸造过程的进行铸造速度逐渐增大到40mm/min；当锭坯长度达到生产要求后，截取出镁合金铸锭，开始下一批次镁合金铸锭的铸造。通过该过程获得板坯的启车端和表面均出现明显的裂纹。

通过实施例1～3和对比例1～3的结果可知，本实用新型的半连续铸造装置可通过调节分流盘可在半连续铸造过程中根据熔体流动情况和锭坯凝固过程进行实时有效的调节，使锭坯周向的凝固壳高度更加均匀，减小锭坯周向凝固壳高度差，保证铸造过程中液穴形状更加平缓和均匀，进而抑制锭坯在铸造过程中出现裂纹；还能够在启车阶段提高锭坯心部冷却速率，促使铸造开始阶段液穴深度变浅，液穴形状更加平缓，从而抑制启车阶段锭坯心部开裂的发生，尤其是针对大规格锭坯的半连续铸造过程中启车阶段裂纹更为有效。此外，通过本实用新型的装置及方法可铸造不同截面形状和尺寸的镁合金板坯或圆坯。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变形。

Claims (6)

1.一种抑制镁合金锭坯开裂的半连续铸造装置，其特征在于，包括结晶器和设置于所述结晶器下方的组合引锭；所述结晶器上方设置可调式分流盘，所述可调式分流盘为顶部敞开的圆柱体结构，所述圆柱体结构沿顶部圆周均匀设置有多个直角连杆，每个直角连杆都与一个高度调节螺栓连接，通过所述高度调节螺栓将所述分流盘放置于所述结晶器上方，所述高度调节螺栓底部与所述结晶器上盖相接触；所述圆柱体结构的壁面上设置多个分流孔；所述组合引锭包括引锭本体、导热板和冷却管路，所述引锭本体顶部中心处设有安置所述导热板的凹槽，所述导热板和所述引锭本体之间留有间隙，所述间隙宽度≤1mm；所述冷却管路包括进水管、冷却水道和排水管，所述进水管和所述排水管通过所述冷却水道连接，所述冷却水道设置于所述导热板底部；所述引锭本体底部连接铸造机。

2.根据权利要求1所述的一种抑制镁合金锭坯开裂的半连续铸造装置，其特征在于，所述可调式分流盘还包括若干个阻流夹，所述阻流夹的作用是封闭所述分流孔。

3.根据权利要求1所述的一种抑制镁合金锭坯开裂的半连续铸造装置，其特征在于，所述导热板横截面面积占所述引锭本体横截面面积的10～60％，并且所述导热板为方形或者圆形结构。

4.根据权利要求1所述的一种抑制镁合金锭坯开裂的半连续铸造装置，其特征在于，所述进水管位于所述冷却水道的垂直中心线上；所述排水管为若干根，均匀分布于所述冷却水道的周围。

5.根据权利要求4所述的一种抑制镁合金锭坯开裂的半连续铸造装置，其特征在于，所述进水管还设有流量控制阀，用于控制冷却水流量进而控制所述导热板的冷却强度。

6.根据权利要求1所述的一种抑制镁合金锭坯开裂的半连续铸造装置，其特征在于，所述组合引锭还包括引锭支架，所述引锭支架设置于所述引锭本体底部，所述引锭支架用于连接所述引锭本体和所述铸造机。