CN207914476U - 一种锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具，包括底板、夹具体、气压调节组件，还包括定位座、导向套A、活塞及导向组件、铆压头组件；所述活塞及导向组件设置于夹具体内部，定位座和导向套A设置于铆压头组件与夹具体之间。本实用新型的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具结构简单、紧凑、体积小；安装、维护方便；操作简单，产品翻铆装配后成型效果好，尺寸稳定，产品装取方便快捷无卡滞，且产品改为表面先喷漆后翻铆，翻铆成型后外观及总成质量稳定，工作效率高；翻铆过程中自动将产品内部所有零部件压装到位，可直接安装在生产流水线上作业，便于规模化生产。

Description

一种锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具

技术领域

本实用新型涉及翻铆机械技术领域，尤其涉及一种锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具。

背景技术

汽车上设有空气干燥器，汽车空气干燥器主要用于对车辆制动系统压缩空气进行干燥处理，一般的汽车干燥器包括干燥筒本体和干燥器主体，干燥筒本体内设有干燥剂。目前现有技术的干燥筒的生产装配，由于干燥筒外壁非常薄，在对其进行翻铆装配的过程中，现有夹具碰到薄壁产品，采用传统翻铆装配方式存在产品变形大、翻铆后尺寸无法控制、产品翻铆装配后取出困难的问题，且产品转角处易断裂、表面刮伤严重、产品外圆圆度较差，同时存在漏气多、总成耐压压力达不到要求等难题，无法满足技术要求，为解决以上工艺难题而设计的新型夹具，适用于各种翻铆工艺的类似产品的翻铆成型装配。

申请号为CN201120169695.8的专利公开了一种双头同时翻铆的冲压模具，包括下模体、下模翻铆冲头、套筒托管、上模翻铆冲头及上模固定板，所述下模体中部设有多级台阶孔，下模翻铆冲头的头部设有弧形倒角，上模翻铆冲头的头部设有弧形倒角；所述下模翻铆冲头设于下模体底部的多级台阶孔内，套筒托管设于下模体上部的多级台阶孔内并套装于下模翻铆冲头上，下模翻铆冲头经下模体固定于冲床的工作台上，所述上模翻铆冲头设于上模固定板上，上模固定板经模柄与冲床的冲头连接。

申请号为CN201620231528.4的专利公开了一种二翻铆孔一次成型工装。一种二翻铆孔一次成型工装，包括上模座、下模座，其特征在于：下模座的上端面上设有导柱导套，并且导柱导套的一端位于下模座上端面的左右两侧位置；导柱导套的另一端连接上模座；位于下模座上设有下定位销；所述的上模座的下方设有上翻铆头，上翻铆头的下方设有压料板，位于上翻铆头的外缘设有上压簧。

上述现有技术的翻铆工装均不适用于薄壁干燥筒的翻铆作业，因此急需设计一种适用于薄壁干燥筒翻铆的装配夹具。

实用新型内容

为了克服现有技术中夹具碰到薄壁产品，采用传统翻铆装配方式存在产品变形大、翻铆后尺寸无法控制、产品翻铆装配后取出困难的问题，且产品转角处易断裂、表面刮伤严重、产品外圆圆度较差，同时存在漏气多、总成耐压压力达不到要求等难题，本实用新型设计了一种新型夹具，适用于各种翻铆工艺的类似产品的翻铆成型装配。

本实用新型解决前述技术问题所采用的技术方案是：一种锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具，包括底板、夹具体、气压调节组件，还包括定位座、导向套A、活塞及导向组件、铆压头组件；所述活塞及导向组件设置于夹具体内部，定位座和导向套A设置于铆压头组件与夹具体之间。

优选的是，所述底板为主体安装板，所述夹具体与所述底板通过螺栓连接，连接处设置“O”型密封圈进行密封；夹具体与“O”型密封圈和底板组装形成气缸缸体，活塞及导向组件装入气缸缸体内，形成产品顶出气缸。此气缸方式解决了由标准气缸组装带来的整体夹具过高问题，使夹具具有紧凑且高度低的优点。

上述任一方案优选的是，所述定位座与夹具体在竖直方向上通过螺栓连接，在产品定位及翻铆压紧时起整形作用,并在活塞及导向组件向上顶出时起限位作用。

上述任一方案优选的是，所述导向套A与定位座在水平方向上通过螺钉连接，用于夹具组装调试时校正导正铆压头组件。

上述任一方案优选的是，所述气压调节组件连接气源，包括进气节流快插接头、手操纵阀和调压阀。

上述任一方案优选的是，气源通过调压阀进行限压后，进入进气节流快插接头调节流量后通过手操纵阀开关，控制气源进入顶出气缸下端气室，使活塞及导向组件向上移动，顶出产品便于快速装取，同时产品装入时起导向作用，并起到防止产品外壳磕碰伤的保护作用。

上述任一方案优选的是，所述活塞及导向组件包括限位套、导向套B、顶头、活塞垫板、活塞。

上述任一方案优选的是，所述活塞与夹具体之间设置“O”型密封圈，活塞及导向组件组合后装入夹具体形成的气缸缸体内形成密封。

上述任一方案优选的是，所述活塞由铝合金型材制作，进行了表面阳极氧化处理。

上述任一方案优选的是，所述活塞垫板通过螺栓组装在活塞上，保护活塞上端面免受冲击变形。

上述任一方案优选的是，所述顶头由尼龙材料制作而成，使其保护产品外壳外观表面，铆装入活塞内，当活塞上顶顶出产品时，顶头上端面接触产品，使其顶出产品。

上述任一方案优选的是，所述导向套B由尼龙材料制作而成，使其导正产品时保护产品外观表面，与限位套铆装在一起，限位套作用是限制活塞组件上顶时的顶出行程。

上述任一方案优选的是，所述铆压头组件包括连接板、氮气弹簧、限位螺钉、铆压座、铆头、预压压头。

上述任一方案优选的是，所述连接板为铆压头组件主安装板，氮气弹簧通过螺栓组装在连接板上，形成预压压头动力源。

上述任一方案优选的是，所述限位螺钉与铆压座为间隙配合，铆头与铆压座安装在一起，铆头内孔与预压压头为间隙配合。采用铆头为产品成型翻铆，并对预压压头起导向作用。限位螺钉与预压压头拧紧后，将组件安装在连接板上固定，此时氮气弹簧下端活塞起顶出作用，使预压压头保持向下顶出状态。预压压头主要用于下压翻铆时产品端盖导正及克服产品内部弹簧力，将产品完全固定压合在夹具定位座上，并对产品外壳薄壁整形保证圆度，保证产品翻铆时除翻铆部位外其余部位保持较小变形。氮气弹簧方式解决了预压力问题，氮气弹簧在安装使用时占用空间特别小，在所需预压压力大、行程短的限制下，氮气弹簧可以完美解决现有技术普通弹簧预压力不够且占用空间大的问题。

本实用新型的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具结构简单、紧凑、体积小；安装、维护方便；操作简单，产品翻铆装配后成型效果好，尺寸稳定，产品装取方便快捷无卡滞，且产品改为表面先喷漆后翻铆，翻铆成型后外观及总成质量稳定，工作效率高；翻铆过程中自动将产品内部所有零部件压装到位，可直接安装在生产流水线上作业，便于规模化生产。

附图说明

图1 为按照本实用新型的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具的一优选实施例的示意图。

图2 为按照本实用新型的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具的一优选实施例的俯视图。

图3 为按照本实用新型的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具的一优选实施例的铆压头组件示意图。

图4 为图3所示实施例的俯视图。

图5 为按照本实用新型的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具的一优选实施例的活塞及导向组件示意图。

图6 为图5所示实施例的俯视图。

图7 为按照本实用新型的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具的一优选实施例的产品装入状态示意图。

图8 为按照本实用新型的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具的一优选实施例的预压状态示意图。

图9 为图8所示示意图中I处放大图。

图10 为按照本实用新型的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具的一优选实施例的翻铆铆合状态示意图。

图11 为图10所示示意图中II处放大图。

图12 为按照本实用新型的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具的一优选实施例的翻铆后退开状态示意图。

图13 为按照本实用新型的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具的干燥筒一优选实施例的翻铆铆合前示意图。

图14 为按照本实用新型的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具的干燥筒一优选实施例的翻铆铆合后示意图。

图15 为按照本实用新型的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具的一优选实施例的操作平台示意图。

图示说明：

1、底板；2、“O”型密封圈；3、活塞及导向组件；4、夹具体；5、定位座；6、导向套A；7、铆压头组件；8、进气节流快插接头；9、手操纵阀；10、调压阀；11、连接板；12、氮气弹簧；13、限位螺钉；14、铆压座；15、铆头；16、预压压头；17、限位套；18、导向套B；19、顶头；20、活塞垫板；21、气室；22、活塞；23、产品端盖；24、产品外壳；25、产品弹簧。

具体实施方式

为了更进一步了解本实用新型的内容，下面将结合具体实施例对本实用新型作更为详细的描述，实施例只对本实用新型具有示例性作用，而不具有任何限制性的作用；任何本领域技术人员在本实用新型的基础上作出的非实质性修改，都应属于本实用新型保护的范围。

实施例

如图1和图2所示，一种锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具，包括底板1、夹具体4、气压调节组件，还包括定位座5、导向套A6、活塞及导向组件3、铆压头组件7；所述活塞及导向组件设置于夹具体内部，定位座和导向套A设置于铆压头组件与夹具体之间。

在本实施例中，所述底板1为主体安装板，所述夹具体4与所述底板1通过螺栓连接，连接处设置“O”型密封圈2进行密封；夹具体4与“O”型密封圈2和底板1组装形成气缸缸体，活塞及导向组件3装入气缸缸体内，形成产品顶出气缸。此气缸方式解决了由标准气缸组装带来的整体夹具过高问题，使夹具具有紧凑且高度低的优点。

在本实施例中，所述定位座5与夹具体4在竖直方向上通过螺栓连接，在产品定位及翻铆压紧时起整形作用,并在活塞及导向组件3向上顶出时起限位作用。

在本实施例中，所述导向套A6与定位座5在水平方向上通过螺钉连接，用于夹具组装调试时校正导正铆压头组件7。

在本实施例中，所述气压调节组件连接气源，包括进气节流快插接头8、手操纵阀9和调压阀10。

在本实施例中，气源通过调压阀10进行限压后，进入进气节流快插接头8调节流量后通过手操纵阀9开关，控制气源进入顶出气缸下端气室21，使活塞及导向组件3向上移动，顶出产品便于快速装取，同时产品装入时起导向作用，并起到防止产品外壳24磕碰伤的保护作用。为了保证安全，本实施例中的气室21工作气压须低于0.25Mpa，保证低速推出，不会对产品产生刮伤，同时翻铆后方便取出。通过调节气压和流速可以控制产品顶出的速度。

如图5和图6所示，在本实施例中，所述活塞及导向组件3包括限位套17、导向套B18、顶头19、活塞垫板20、活塞22。

在本实施例中，所述活塞22与夹具体4之间设置“O”型密封圈2，活塞及导向组件3组合后装入夹具体4形成的气缸缸体内形成密封。

在本实施例中，所述活塞22由铝合金型材制作，进行了表面阳极氧化处理。

在本实施例中，所述活塞垫板20通过螺栓组装在活塞22上，保护活塞22上端面免受冲击变形。

在本实施例中，所述顶头19由尼龙材料制作而成，使其保护产品外壳24外观表面，铆装入活塞22内，当活塞22上顶顶出产品时，顶头19上端面接触产品，使其顶出产品。

在本实施例中，所述导向套B18由尼龙材料制作而成，使其导正产品时保护产品外观表面，与限位套17铆装在一起，限位套17作用是限制活塞22组件上顶时的顶出行程。

如图3和图4所示，在本实施例中，所述铆压头组件7包括连接板11、氮气弹簧12、限位螺钉13、铆压座12、铆头15、预压压头16。

在本实施例中，所述连接板11为铆压头组件7主安装板，氮气弹簧12通过螺栓组装在连接板11上，形成预压压头16动力源。

在本实施例中，所述限位螺钉13与铆压座12为间隙配合，铆头15与铆压座12安装在一起，铆头15内孔与预压压头16为间隙配合。采用铆头15为产品成型翻铆，并对预压压头16起导向作用。限位螺钉13与预压压头16拧紧后，将组件安装在连接板11上固定，此时氮气弹簧12下端活塞22起顶出作用，使预压压头16保持向下顶出状态。预压压头16主要用于下压翻铆时产品端盖23导正及克服产品内部弹簧力，将产品完全固定压合在夹具定位座5上，并对产品外壳24薄壁整形保证圆度，保证产品翻铆时除翻铆部位外其余部位保持较小变形。氮气弹簧12方式解决了预压力问题，氮气弹簧12在安装使用时占用空间特别小，在所需预压压力大、行程短的限制下，氮气弹簧12可以完美解决现有技术普通弹簧预压力不够且占用空间大的问题。

如图13所示，一种干燥筒，包括产品端盖23、产品外壳24，干燥筒下部设置产品弹簧25。现以该产品为例，说明利用本实用新型的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具进行翻铆的操作步骤。

本实施例的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具操作平台如图15所示，操作之前先将装配夹具放置到操作平台上并对中，操作平台与液压站和控制箱连接，控制箱与操作平台上的启动开关、急停开关连接实现翻铆过程中的控制。

产品装入状态如图7所示，循环操作过程中，首先将气源通过调压阀10进行限压，进入进气节流快插接头8调节流量后经过手操纵阀9开关，通过调节调压阀10可控制活塞及导向组件3向上移动的气源压力，通过调节进气节流快插接头8可控制活塞及导向组件3向上移动的速度。开启手操纵阀9开关，控制气源进入顶出气缸下端气室21，使活塞及导向组件3向上移动，行至上端定位座5处限位面处，顶出产品便于快速装取。定位座5在产品装入时起导向，并防止产品磕碰伤的保护作用。将组装完成的产品装入夹具体4内，关闭手操纵阀9开关，使下端气室21与大气相通。

预压状态如图8所示：启动液压机动力源，带动铆压头组件7整体下移，使夹具进入预压状态，铆压头组件7下压过程中，预压压头16导向外圆将产品端盖23导正，使预压压头16下端面与产品端盖23上端面接触，从而使产品及活塞及导向组件3整体向下移动，直至产品外壳24锥面与定位座5定位锥面贴合，继续下压的反作用力使预压压头16带动氮气弹簧12下端活塞22向上移动收缩产生压力，作用于预压压头16，使产品端盖23克服产品弹簧25力与产品外壳24锥面及定位座5定位锥面完全贴合固定（见图9），并对产品外壳24锥面外圆薄壁进行整形保证圆度，并保证产品翻铆时除翻铆部位外其余部位保持较小变形，此处预压作用重点解决了碰到薄壁产品传统翻铆装配方式产品变形大、翻铆后尺寸无法控制、产品翻铆装配后取出困难、且产品转角处易断裂、表面刮伤严重、产品外圆圆度较差，漏气多、总成耐压压力达不到要求等难题。

翻铆铆合状态如图10所示：完成预压状态后，铆压头组件7继续自动向下移动，预压压头16的反作用力使氮气弹簧12继续收缩，同时，铆头15开始工作，产品外壳24沿铆头15成型导向面开始翻铆成型，直至铆头15下端面接触定位座5翻铆限位面（见图11），完成翻铆，液压机自动停止下压，此处铆头15成型导向面的配合成型重点解决碰到薄壁产品传统翻铆装配方式产品外径变形大、翻铆后翻铆成型端面尺寸无法控制、产品翻铆装配后取出困难、且产品转角处表面刮伤严重、产品漏气多、总成耐压压力达不到要求等难题。

翻铆后退开状态如图12所示：完成翻铆成型后，液压机自动上升回位，带动铆压头组件7向上移动，在上升过程中，氮气弹簧12下端活塞22将预压压头16向下顶出至限位螺钉13限位处，完成对产品的脱模，保证产品翻铆成型后快速安全脱模，此时开启手操纵阀9开关，控制气源进入顶出气缸下端气室21，使活塞及导向组件3向上推动产品向上移动，行至上端定位座5处限位面处顶出产品，便于快速取出翻铆完成的产品，装入下一只产品开始循环翻铆操作，通过调节调压阀10可控制活塞及导向组件3向上移动的气源压力，通过调节进气节流快插接头8可控制活塞及导向组件3向上移动的速度，使活塞及导向组件3快速顶出产品便于装取，并对产品起导向、防止产品磕碰伤的保护作用，氮气弹簧12在此处保证每只产品翻铆成型后快速安全脱模。

干燥筒产品完成翻铆之后，由图13变为图14。本实用新型的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具结构简单、紧凑、体积小；安装、维护方便；操作简单，产品翻铆装配后成型效果好，尺寸稳定，产品装取方便快捷无卡滞，且产品改为表面先喷漆后翻铆，翻铆成型后外观及总成质量稳定，工作效率高；翻铆过程中自动将产品内部所有零部件压装到位，可直接安装在生产流水线上作业，便于规模化生产。

尽管具体地参考其优选实施例来示出并描述了本实用新型，但本领域的技术人员可以理解，可以作出形式和细节上的各种改变而不脱离所附权利要求书中所述的本实用新型的范围。以上结合本实用新型的具体实施例做了详细描述，但并非是对本实用新型的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，均仍属于本实用新型技术方案的范围。

Claims (13)

1.一种锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具，包括底板、夹具体、气压调节组件，其特征在于：还包括定位座、导向套A、活塞及导向组件、铆压头组件；所述活塞及导向组件设置于夹具体内部，定位座和导向套A设置于铆压头组件与夹具体之间。

2.根据权利要求1所述的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具，其特征在于：所述底板为主体安装板，所述夹具体与所述底板通过螺栓连接，连接处设置“O”型密封圈进行密封；夹具体与“O”型密封圈和底板组装形成气缸缸体，活塞及导向组件装入气缸缸体内，形成产品顶出气缸。

3.根据权利要求1所述的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具，其特征在于：所述定位座与夹具体在竖直方向上通过螺栓连接。

4.根据权利要求1所述的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具，其特征在于：所述导向套A与定位座在水平方向上通过螺栓连接。

5.根据权利要求1所述的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具，其特征在于：所述气压调节组件连接气源，包括进气节流快插接头、手操纵阀和调压阀。

6.根据权利要求1所述的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具，其特征在于：所述活塞及导向组件包括限位套、导向套B、顶头、活塞垫板、活塞。

7.根据权利要求6所述的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具，其特征在于：所述活塞与夹具体之间设置“O”型密封圈，活塞及导向组件组合后装入夹具体形成的气缸缸体内形成密封。

8.根据权利要求6所述的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具，其特征在于：所述活塞垫板通过螺栓组装在活塞上，保护活塞上端面免受冲击变形。

9.根据权利要求6所述的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具，其特征在于：所述顶头铆装入活塞内，当活塞上顶顶出产品时，顶头上端面接触产品，使其顶出产品。

10.根据权利要求6所述的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具，其特征在于：所述导向套B与限位套铆装在一起，限位套用于限制活塞组件上顶时的顶出行程。

11.根据权利要求1所述的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具，其特征在于：所述铆压头组件包括连接板、氮气弹簧、限位螺钉、铆压座、铆头、预压压头。

12.根据权利要求11所述的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具，其特征在于：所述连接板为铆压头组件主安装板，氮气弹簧通过螺栓组装在连接板上，形成预压压头动力源。

13.根据权利要求11所述的锥面定位快速自动翻铆成型干燥筒总成装配夹具，其特征在于：所述限位螺钉与铆压座为间隙配合，铆头与铆压座安装在一起，铆头内孔与预压压头为间隙配合。