CN207813942U - 泵体组件和压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种泵体组件和压缩机。该泵体组件包括上法兰(1)、下法兰(2)和气缸(3)，气缸(3)设置在上法兰(1)和下法兰(2)之间，上法兰(1)和/或下法兰(2)上对应气缸(3)的工作腔的排气末端活动设置有阀芯(4)，上法兰(1)和/或下法兰(2)上还设置有第一排气通道(5)，阀芯(4)具有贴合气缸(3)的端面以使排气末端与第一排气通道(5)断开连通的第一工作位置，以及远离气缸(3)的端面以使排气末端与第一排气通道(5)连通的第二工作位置。根据本实用新型的泵体组件，可以避免排气孔内遗留冷媒，提高压缩机工作能效。

Description

泵体组件和压缩机

技术领域

本实用新型属于空气压缩技术领域，具体涉及一种泵体组件和压缩机。

背景技术

现有旋转式压缩机的排气结构，由设置在气缸上的月牙槽，设置在法兰上的排气孔，以及固定在法兰上的排气阀片和阀片挡板以及紧固件构成。

该排气方式的缺点是，月牙槽和排气孔内的冷媒无法排出泵体。当滚子转过月牙槽排气结构时，已被压缩至高压的残留在月牙槽和排气孔内的冷媒，会被释放回气缸吸气腔，造成气体从吸气孔回流，影响压缩机吸气，且压缩机对此部分冷媒做无用功。压缩机每旋转一周，都会有此部分冷媒浪费压缩机功率。

因此压缩机需要控制排气孔和月牙槽的容积的大小，但是如果排气孔设置的太小，泵体排气不顺畅，会导致压缩机功率增加，影响压缩机的工作能效。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于提供一种泵体组件和压缩机，可以避免排气孔内遗留冷媒，提高压缩机工作能效。

为了解决上述问题，本实用新型提供一种泵体组件，包括上法兰、下法兰和气缸，气缸设置在上法兰和下法兰之间，上法兰和/或下法兰上对应气缸的工作腔的排气末端活动设置有阀芯，上法兰和/或下法兰上还设置有第一排气通道，阀芯具有贴合气缸的端面以使排气末端与第一排气通道断开连通的第一工作位置，以及远离气缸的端面以使排气末端与第一排气通道连通的第二工作位置。

优选地，上法兰和/或下法兰上设置有阀孔，阀芯滑动设置在阀孔内，第一排气通道与阀孔靠近排气末端的一端连通。

优选地，第一排气通道沿着上法兰和/或下法兰的端面径向延伸至上法兰和/或下法兰的外侧；或，第一排气通道从阀孔靠近排气末端的一端沿着远离气缸的方向斜向延伸至上法兰和/或下法兰的外侧。

优选地，阀芯上设置有止挡凸起，止挡凸起设置在上法兰和/或下法兰远离气缸的一端，并用于限定阀芯在阀孔内的滑动位置。

优选地，当阀芯和第一排气通道均设置在下法兰上时，下法兰的下方可转动地设置有转盘，转盘与阀芯驱动连接，驱动阀芯在第一工作位置和第二工作位置之间切换。

优选地，泵体组件还包括曲轴，曲轴穿设在上法兰、下法兰和气缸内，转盘固定设置在曲轴上，并在曲轴的带动下转动，阀芯活动设置在转盘上，并随着转盘的转动切换工作位置。

优选地，转盘朝向阀芯的一端具有与阀芯相配合的第一承载面和第二承载面，当第一承载面与阀芯接触时，阀芯位于第一工作位置，当第二承载面与阀芯接触时，阀芯位于第二工作位置。

优选地，第一承载面和第二承载面之间沿着周向方向通过导向斜面平滑过渡连接。

优选地，导向斜面为平面或弧面，导向斜面与第一承载面和第二承载面之间通过弧面连接。

优选地，转盘朝向阀芯的一端具有与阀芯相配合的第一承载面和第二承载面，第一承载面和第二承载面上设置有沿转盘的周向延伸的导向槽，阀芯滑动设置在导向槽内，当阀芯位于第一承载面处的导向槽内时，阀芯位于第一工作位置，当阀芯位于第二承载面处的导向槽内时，阀芯位置与第二工作位置。

优选地，第一承载面的周向角度与压缩机的压缩比相关。

优选地，当排气末端与第一排气通道开始连通时，曲轴相对于起始位置的转角为180°～240°。

优选地，当第一排气通道斜向延伸至下法兰远离气缸的一端时，下法兰的远离气缸的一端外侧罩设有消音罩。

优选地，消音罩密封罩设在下法兰、转盘和曲轴外，上法兰、气缸和下法兰上还设置有轴向延伸的第二排气通道，第一排气通道和第二排气通道在消音罩内连通。

优选地，阀芯与转盘的盘面之间滚动配合。

优选地，阀芯的底部设置有滚轮，阀芯通过滚轮滚动设置在转盘上。

优选地，阀芯的底部嵌设有第一滚珠，阀芯通过第一滚珠滚动设置在转盘上。

优选地，阀芯的底部嵌设有定位块，第一滚珠滚动限位在定位块内。

优选地，阀芯的底部具有安装第一滚珠的凹槽，第一滚珠与凹槽的侧壁之间形成配合间隙，配合间隙内设置有第二滚珠。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种压缩机，包括泵体组件，该泵体组件为上述的泵体组件。

本实用新型提供的泵体组件，包括上法兰、下法兰和气缸，气缸设置在上法兰和下法兰之间，上法兰和/或下法兰上对应气缸的工作腔的排气末端活动设置有阀芯，上法兰和/或下法兰上还设置有第一排气通道，阀芯具有贴合气缸的端面以使排气末端与第一排气通道断开连通的第一工作位置，以及远离气缸的端面以使排气末端与第一排气通道连通的第二工作位置。该泵体组件的阀芯具有贴合气缸端面以使排气末端与第一排气通道断开连通的第一工作位置，以及远离气缸的端面以使排气末端与第一排气通道连通的第二工作位置，因此能够在气缸工作过程中，使得冷媒直接通过排气末端经第一排气通道排出气缸，无需专门的排气孔和月牙槽，由于阀芯贴合气缸端面才能够封堵排气末端与第一排气通道的连通，因此能够使得压缩冷媒更加充分地从气缸排出，不会在排气末端遗留冷媒，可以避免遗留冷媒在泵体内被反复压缩的问题，从而解决压缩机反复对排气末端的部分冷媒做功的问题，降低压缩机功率，提升压缩机能效。

附图说明

图1为本实用新型第一实施例的泵体组件的立体结构图；

图2为本实用新型第一实施例的泵体组件的分解结构图；

图3为本实用新型第一实施例的泵体组件的阀芯处于第一工作位置时的剖视结构示意图；

图4为本实用新型第一实施例的泵体组件的阀芯处于第二工作位置时的剖视结构示意图；

图5为本实用新型第一实施例的泵体组件的下法兰的立体结构图；

图6为本实用新型第一实施例的泵体组件的下法兰的结构示意图；

图7为本实用新型第一实施例的泵体组件的下法兰的剖视结构示意图；

图8为本实用新型第一实施例的泵体组件的转盘的结构示意图；

图9为本实用新型第一实施例的泵体组件的转盘的剖视结构示意图；

图10为本实用新型第一实施例的泵体组件的气缸的结构示意图；

图11为本实用新型第二实施例的泵体组件的剖视结构图；

图12为本实用新型第二实施例的泵体组件的内部冷媒流动结构示意图；

图13为本实用新型第三实施例的泵体组件的剖视结构图；

图14为本实用新型实施例的泵体组件的下法兰与转盘配合处的分解结构图；

图15为本实用新型第四实施例的泵体组件的立体结构图；

图16为本实用新型第五实施例的泵体组件的立体结构图；

图17为本实用新型第五实施例的泵体组件的剖视结构图；

图18为本实用新型第五实施例的泵体组件的阀芯的剖视结构示意图。

附图标记表示为：

1、上法兰；2、下法兰；3、气缸；4、阀芯；5、第一排气通道；6、阀孔；7、止挡凸起；8、转盘；9、第一承载面；10、第二承载面；11、导向斜面；12、导向槽；13、曲轴；14、消音罩；15、第二排气通道；16、滑片；17、滑槽；18、滚轮；19、第一滚珠；20、定位块；21、凹槽；22、第二滚珠。

具体实施方式

结合参见图1至18所示，根据本实用新型的实施例，泵体组件包括上法兰1、下法兰2和气缸3，气缸3设置在上法兰1和下法兰2之间，上法兰1和/或下法兰2上对应气缸3的工作腔的排气末端活动设置有阀芯4，上法兰1和/或下法兰2上还设置有第一排气通道5，阀芯4具有贴合气缸3的端面以使排气末端与第一排气通道5断开连通的第一工作位置，以及远离气缸3的端面以使排气末端与第一排气通道5连通的第二工作位置。

该泵体组件的阀芯4具有贴合气缸3端面以使排气末端与第一排气通道5断开连通的第一工作位置，以及远离气缸3的端面以使排气末端与第一排气通道5连通的第二工作位置，因此能够在气缸3工作过程中，使得冷媒直接通过排气末端经第一排气通道5排出气缸3，无需专门的排气孔和月牙槽，由于阀芯4贴合气缸3端面才能够封堵排气末端与第一排气通道5的连通，因此能够使得压缩冷媒更加充分地从气缸3排出，不会在排气末端遗留冷媒，可以避免遗留冷媒在泵体内被反复压缩的问题，从而解决压缩机反复对排气末端的部分冷媒做功的问题，降低压缩机功率，提升压缩机能效。

在本实施例中，气缸3的缸体上设置有滑槽17，在滑槽17内设置有滑片16，排气末端位于气缸3的工作腔靠近滑片16的一侧，从而在缸体内的滚子转动到滑片16并将滑片16完全压入滑槽17内时，可以通过阀孔6将排气末端的冷媒更加充分完全地排出到第一排气通道5内，提高排气效率和排气的彻底性。

结合参见图1至图10所示，根据本实用新型的第一实施例，优选地，上法兰1和/或下法兰2上设置有阀孔6，阀芯4滑动设置在阀孔6内，第一排气通道5与阀孔6靠近排气末端的一端连通。由于阀芯4在滑动的过程中，是沿着靠近后者远离排气末端的方向滑动，从而打开或者关闭阀孔6的，当阀芯4打开阀孔6时，在靠近排气末端的位置，阀孔6最先与排气末端连通，因此，将第一排气通道5与阀孔6的靠近排气末端的一端连通，就能够保证第一排气通道5在阀芯4打开阀孔6时，及时地与排气末端连通，使得排气末端的冷媒能够及时通过第一排气通道5排出气缸3外，避免排气末端发生冷媒残留，保证冷媒彻底排出排气末端，减少压缩机对残留冷媒的反复做功，提高压缩机的工作能效。阀芯4可以单独设置在上法兰1或者下法兰2上，也可以在上法兰1或者下法兰2上分别设置一个阀芯4，相应地，第一排气通道5的数量与阀芯4和阀孔6的数量相匹配，保证排气末端具有更加良好彻底的排气效果，更加有效地避免出现排气残留。

优选地，第一排气通道5沿着上法兰1和/或下法兰2的端面径向延伸至上法兰1和/或下法兰2的外侧。在本实施例中，第一排气通道5与下法兰2相配合，并沿着下法兰2的端面径向延伸至下法兰2的外侧。该种结构的第一排气通道5能够与下法兰2的端面接触，因此能够最大距离地接近气缸3的排气末端，在阀芯4打开阀孔6时，第一排气通道5能够第一时间与排气末端连通，使得排气及时通过第一排气通道5排出气缸3，同时在阀芯4关闭阀孔6时，第一排气通道5最后与排气末端断开连通，使得排气末端处的排气能够更加彻底地通过第一排气通道5排出气缸3内，避免发生排气残留问题。优选地，第一排气通道5的与阀孔6相连的第一端端部结构与阀孔6相匹配，也即该第一排气通道5的第一端端部构成了阀孔6的一部分，使得第一排气通道5能够更加有效快速地排出排气末端的冷媒。

优选地，阀芯4上设置有止挡凸起7，止挡凸起7设置在上法兰1和/或下法兰2远离气缸3的一端，并用于限定阀芯4在阀孔6内的滑动位置。该止挡凸起7为环形凸起，该环形凸起止挡在下法兰2的外端，当阀芯4沿着阀孔6向着排气末端运动到位时，止挡凸起7止挡在下法兰2的端面上，使得阀芯4无法继续向着排气末端运动，避免阀芯4由于运动惯性等撞击气缸3的排气末端，对气缸3的排气末端的结构造成损坏。

优选地，当阀芯4和第一排气通道5均设置在下法兰2上时，下法兰2的下方可转动地设置有转盘8，转盘8与阀芯4驱动连接，驱动阀芯4在第一工作位置和第二工作位置之间切换。该转盘设置在下法兰2的底部，因此不会对泵体组件的其他结构造成干涉，能够减小原泵体组件结构的改变，降低改造成本，而且便于进行转盘8的设置，装拆更加简单方便。

在本实施例中，泵体组件还包括曲轴13，曲轴13穿设在上法兰1、下法兰2和气缸3内，转盘8固定设置在曲轴13上，并在曲轴13的带动下转动，阀芯4活动设置在转盘8上，并随着转盘8的转动切换工作位置。转盘8与曲轴13之间为固定连接，具体而言，可以为螺栓连接或者卡接等，在本实施例中，转盘8上设置有安装槽，曲轴13的配合端设置有D型周或者在曲轴13的配合端的两个相对侧均形成防转平面，转盘8上的安装槽的形状与曲轴13的配合端的结构匹配，从而有效防止转盘8相对于曲轴13发生转动。转盘8也可以与曲轴13之间通过过盈配合或者卡接等方式实现固定连接。此外，在转盘8安装在曲轴13上之后，可以通过锁紧螺栓防止转盘8相对于曲轴13发生轴向运动，进一步提高转盘8在曲轴13上的安装固定效果。

优选地，转盘8朝向阀芯4的一端具有与阀芯4相配合的第一承载面9和第二承载面10，当第一承载面9与阀芯4接触时，阀芯4位于第一工作位置，当第二承载面10与阀芯4接触时，阀芯4位于第二工作位置。在本实施例中，第一承载面9的高度高于第二承载面10的高度，两者的高度差构成了转盘8的轴向运动行程。在转盘8转动过程中，随着与阀芯4的接触面的高度的变化，在重力的作用下，阀芯4沿阀孔6的轴向位置也发生改变，当阀芯4与高度较低的第二承载面10接触时，阀芯4沿着阀孔6下行时，阀孔6被打开，第一排气通道5与排气末端连通；当阀芯4与高度较高的第一承载面9接触时，阀芯4沿着阀孔6上行，并上行至阀孔6顶部，从而封闭阀孔6，断开第一排气通道5与排气末端的连通，使得气缸3的排气腔内形成足够的冷媒压力。

优选地，第一承载面9和第二承载面10之间沿着周向方向通过导向斜面11平滑过渡连接，能够避免阀芯4从第一承载面9运动到第二承载面10时发生突然的高度变化，同时也能够保证阀芯4从第二承载面10平稳运动到第一承载面9，实现对阀芯4的位置的有效调整。

优选地，导向斜面11为平面或弧面，导向斜面11与第一承载面9和第二承载面10之间通过弧面连接，可以更加有效地保证阀芯4在两个承载面上的平稳运动。

优选地，第一承载面9的周向角度与压缩机的压缩比相关，由于阀芯4与第一承载面9接触时，压缩机处于排气阶段，因此，第一承载面9的周向角度的大小决定了压缩机的排气阶段的长短，进而决定了压缩机的压缩比，因此，可以根据压缩机的压缩比来设定合适的第一承载面9的周向角度，从而使得压缩机能够具有较佳的工作能效。

优选地，当排气末端与第一排气通道5开始连通时，曲轴13相对于起始位置的转角为180°～240°。

普通旋转式压缩机，当泵体压缩腔内压力刚好大于泵体外部压力时，排气阀片在压差作用下被打开，因此普通旋转式压缩机的排气阀片何时打开是由泵体外的压力决定的。

而本方案压缩机的排气末端与第一排气通道5的连通，是由动力机构设定何时打开的，即由转盘8在什么位置由高位切换为低位和阀芯接触决定。当转盘8切换至低位和阀芯4接触时，阀芯4在压差作用下才打开。因此将现有压缩机中的排气阀改成此结构后，我们可以设定压缩机的压缩比。压缩机比为压缩机吸气容积(即压缩机排量)/排气阀刚好打开时压缩腔的容积。一般地，如图10所示，排气开始角度设置在曲轴转角α在180°～240°时，压缩机具有较合理的压缩比，压缩机能效较高。

压缩机工作时，曲轴13旋转带动设置在曲轴13上的转盘8转动，当转盘8为低位的第二承载面10和阀芯4接触时，阀孔6打开，泵体组件通过第一排气通道5进行排气，当转盘8切换至高位的第一承载面9和阀芯4接触时，阀芯4被转盘8顶至关闭阀孔6，第一排气通道5被关闭。阀芯4关闭阀孔6后，气缸3内的气态冷媒绝大部分被排出气缸3外，不会遗留一部分气体在气缸3内被反复压缩，因此压缩机不需要对此部分冷媒进行反复做功，从而可以降低压缩机功率，提升压缩机能效。

结合参见图11和12所示，根据本实用新型的第二实施例，其与第一实施例基本相同，不同之处在于，在本实施例中，当第一排气通道5斜向延伸至下法兰2远离气缸3的一端时，下法兰2的远离气缸3的一端外侧罩设有消音罩14。由于第一排气通道5是沿着轴向斜向延伸至下法兰2的下端面，因此便于在下法兰2的周侧固定设置消音罩14，并使得第一排气通道5的出口位于消音罩14内，从而对第一排气通道5出口处的高压冷媒进行降噪，降低压缩机的工作噪音。

优选地，消音罩14密封罩设在下法兰2、转盘8和曲轴13外，上法兰1、气缸3和下法兰2上还设置有轴向延伸的第二排气通道15，第一排气通道5和第二排气通道15在消音罩14内连通。压缩机内的冷媒经过气缸3内压缩后，由第一排气通道5排出至下法兰2和消音罩14围成的腔体内，在消音罩14内消音之后，再由该腔体通过设置在泵体组件上的第二排气通道15由上法兰1排出泵体。该第二排气通道15沿轴向贯穿下法兰2、气缸3的缸体和上法兰1，该第二排气通道15可以为圆孔，且位于不同部件上的圆孔的孔径可以相同，也可以不同。

结合参见图13所示，根据本实用新型的第三实施例，转盘8朝向阀芯4的一端具有与阀芯4相配合的第一承载面9和第二承载面10，第一承载面9和第二承载面10上设置有沿转盘8的周向延伸的导向槽12，阀芯4滑动设置在导向槽12内，当阀芯4位于第一承载面9处的导向槽12内时，阀芯4位于第一工作位置，当阀芯4位于第二承载面10处的导向槽12内时，阀芯4位置与第二工作位置。

在本实施例中，通过在转盘8的承载面上设置导向槽12，可以使阀芯4的一端限位在导向槽12内，从而使得阀芯4的运动结构更加稳定可靠。

阀芯4可以部分或者全部采用聚四氟乙烯材料或工具钢等耐磨且低摩擦系数材料制成。

结合参见图15所示，根据本实用新型的第四实施例，其与第一实施例基本相同，不同之处在于，在本实施例中，阀芯4与转盘8的盘面之间滚动配合。由于阀芯4与转盘8之间的摩擦由转动摩擦调整为滚动摩擦，因此能够减少两者之间的摩擦作用力，使得阀芯4可以更加平稳地在转盘8的盘面上运动，使得机构运行更加稳定可靠。

在本实施例中，阀芯4的底部设置有滚轮18，阀芯4通过滚轮18滚动设置在转盘8上。滚轮18设置在阀芯4的底部，并与转盘8之间滚动接触，可以有效减小摩擦，提高阀芯4的运动效率，减小转盘8的转动阻力。优选地，滚轮18的滚动方向与转盘8的半径方向相垂直，从而可以消除滚轮18与转盘8之间的无用摩擦，降低压缩机的功耗。

结合参见图16至图18所示，根据本实用新型的第五实施例，其与第四实施例基本相同，不同之处在于，在本实施例中，阀芯4的底部嵌设有第一滚珠19，阀芯4通过第一滚珠19滚动设置在转盘8上。阀芯4通过第一滚珠19与转盘8之间滚动接触，接触面积更小，滚动摩擦更小，压缩机功耗更低。

优选地，阀芯4的底部嵌设有定位块20，第一滚珠19滚动限位在定位块20内。通过设置定位块20，可以降低第一滚珠19在阀芯4底部的安装难度，提高安装效率，而且能够有效保证第一滚珠19在阀芯4的底部进行转动，保证阀芯4与转盘8之间的转动配合。在本实施例中，定位块20为两块，分别设置在第一滚珠19的两个相对侧，并将第一滚珠19滚动限位在两个定位块20之间。阀芯4的底部形成楔形槽，两个定位块20与第一滚珠19配合形成带有第一滚珠19的楔形块，该楔形块沿侧向卡入楔形槽内。在安装时，需要首先将第一滚珠19装入两个定位块20之间，然后将定位块20和第一滚珠19一同卡入楔形槽内。为了保证第一滚珠19的转动性能，在楔形块卡入楔形槽之后，第一滚珠19与定位块20的内壁应该为间隙配合。

阀芯4的底部具有安装第一滚珠19的凹槽，楔形槽开设在凹槽的开口位置处，第一滚珠19与凹槽21的侧壁之间形成配合间隙，配合间隙内设置有第二滚珠22。第二滚珠22可以使第一滚珠19和凹槽21的内壁之间形成滚动配合，进一步减小第一滚珠19滚动时的摩擦力，降低滚动阻力，提高运动效率。

根据本实用新型的实施例，压缩机包括泵体组件，该泵体组件为上述的泵体组件。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (20)

1.一种泵体组件，其特征在于，包括上法兰(1)、下法兰(2)和气缸(3)，所述气缸(3)设置在所述上法兰(1)和所述下法兰(2)之间，所述上法兰(1)和/或所述下法兰(2)上对应所述气缸(3)的工作腔的排气末端活动设置有阀芯(4)，所述上法兰(1)和/或所述下法兰(2)上还设置有第一排气通道(5)，所述阀芯(4)具有贴合所述气缸(3)的端面以使所述排气末端与所述第一排气通道(5)断开连通的第一工作位置，以及远离所述气缸(3)的端面以使所述排气末端与所述第一排气通道(5)连通的第二工作位置。

2.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述上法兰(1)和/或所述下法兰(2)上设置有阀孔(6)，所述阀芯(4)滑动设置在所述阀孔(6)内，所述第一排气通道(5)与所述阀孔(6)靠近所述排气末端的一端连通。

3.根据权利要求2所述的泵体组件，其特征在于，所述第一排气通道(5)沿着所述上法兰(1)和/或所述下法兰(2)的端面径向延伸至所述上法兰(1)和/或所述下法兰(2)的外侧；或，所述第一排气通道(5)从所述阀孔(6)靠近所述排气末端的一端沿着远离所述气缸(3)的方向斜向延伸至所述上法兰(1)和/或所述下法兰(2)的外侧。

4.根据权利要求2所述的泵体组件，其特征在于，所述阀芯(4)上设置有止挡凸起(7)，所述止挡凸起(7)设置在所述上法兰(1)和/或所述下法兰(2)远离所述气缸(3)的一端，并用于限定所述阀芯(4)在所述阀孔(6)内的滑动位置。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的泵体组件，其特征在于，当所述阀芯(4)和所述第一排气通道(5)均设置在所述下法兰(2)上时，所述下法兰(2)的下方可转动地设置有转盘(8)，所述转盘(8)与所述阀芯(4)驱动连接，驱动所述阀芯(4)在所述第一工作位置和所述第二工作位置之间切换。

6.根据权利要求5所述的泵体组件，其特征在于，所述泵体组件还包括曲轴(13)，所述曲轴(13)穿设在所述上法兰(1)、下法兰(2)和气缸(3)内，所述转盘(8)固定设置在所述曲轴(13)上，并在所述曲轴(13)的带动下转动，所述阀芯(4)活动设置在所述转盘(8)上，并随着所述转盘(8)的转动切换工作位置。

7.根据权利要求6所述的泵体组件，其特征在于，所述转盘(8)朝向所述阀芯(4)的一端具有与所述阀芯(4)相配合的第一承载面(9)和第二承载面(10)，当所述第一承载面(9)与所述阀芯(4)接触时，所述阀芯(4)位于第一工作位置，当所述第二承载面(10)与所述阀芯(4)接触时，所述阀芯(4)位于第二工作位置。

8.根据权利要求7所述的泵体组件，其特征在于，所述第一承载面(9)和所述第二承载面(10)之间沿着周向方向通过导向斜面(11)平滑过渡连接。

9.根据权利要求8所述的泵体组件，其特征在于，所述导向斜面(11)为平面或弧面，所述导向斜面(11)与所述第一承载面(9)和所述第二承载面(10)之间通过弧面连接。

10.根据权利要求6所述的泵体组件，其特征在于，所述转盘(8)朝向所述阀芯(4)的一端具有与所述阀芯(4)相配合的第一承载面(9)和第二承载面(10)，所述第一承载面(9)和所述第二承载面(10)上设置有沿所述转盘(8)的周向延伸的导向槽(12)，所述阀芯(4)滑动设置在所述导向槽(12)内，当所述阀芯(4)位于所述第一承载面(9)处的导向槽(12)内时，所述阀芯(4)位于第一工作位置，当所述阀芯(4)位于所述第二承载面(10)处的导向槽(12)内时，所述阀芯(4)位置与第二工作位置。

11.根据权利要求7所述的泵体组件，其特征在于，所述第一承载面(9)的周向角度与压缩机的压缩比相关。

12.根据权利要求6所述的泵体组件，其特征在于，当所述排气末端与所述第一排气通道(5)开始连通时，所述曲轴(13)相对于起始位置的转角为180°～240°。

13.根据权利要求6至12中任一项所述的泵体组件，其特征在于，当所述第一排气通道(5)斜向延伸至所述下法兰(2)远离所述气缸(3)的一端时，所述下法兰(2)的远离所述气缸(3)的一端外侧罩设有消音罩(14)。

14.根据权利要求13所述的泵体组件，其特征在于，所述消音罩(14)密封罩设在所述下法兰(2)、所述转盘(8)和所述曲轴(13)外，所述上法兰(1)、所述气缸(3)和所述下法兰(2)上还设置有轴向延伸的第二排气通道(15)，所述第一排气通道(5)和所述第二排气通道(15)在所述消音罩(14)内连通。

15.根据权利要求5所述的泵体组件，其特征在于，所述阀芯(4)与所述转盘(8)的盘面之间滚动配合。

16.根据权利要求15所述的泵体组件，其特征在于，所述阀芯(4)的底部设置有滚轮(18)，所述阀芯(4)通过所述滚轮(18)滚动设置在所述转盘(8)上。

17.根据权利要求15所述的泵体组件，其特征在于，所述阀芯(4)的底部嵌设有第一滚珠(19)，所述阀芯(4)通过所述第一滚珠(19)滚动设置在所述转盘(8)上。

18.根据权利要求17所述的泵体组件，其特征在于，所述阀芯(4)的底部嵌设有定位块(20)，所述第一滚珠(19)滚动限位在所述定位块(20)内。

19.根据权利要求17所述的泵体组件，其特征在于，所述阀芯(4)的底部具有安装所述第一滚珠(19)的凹槽，所述第一滚珠(19)与所述凹槽(21)的侧壁之间形成配合间隙，所述配合间隙内设置有第二滚珠(22)。

20.一种压缩机，包括泵体组件，其特征在于，所述泵体组件为权利要求1至19中任一项所述的泵体组件。