CN207470164U

CN207470164U - 超疏水性预充填砾石防砂管

Info

Publication number: CN207470164U
Application number: CN201721642804.7U
Authority: CN
Inventors: 邓金根; 马成云; 林森; 李海涛
Original assignee: China University of Petroleum Beijing
Current assignee: China University of Petroleum Beijing
Priority date: 2017-11-30
Filing date: 2017-11-30
Publication date: 2018-06-08
Anticipated expiration: 2027-11-30

Abstract

本实用新型提供一种超疏水性预充填砾石防砂管。本实用新型的超疏水性预充填砾石防砂管，包括基管、套设在所述基管外侧的超疏水性防砂管外壳和填充在所述基管与所述超疏水性防砂管外壳之间的超疏水性砾石层，所述超疏水性防砂管外壳的表面具有第一超疏水涂层，所述超疏水性砾石层由超疏水性砾石堆集形成，所述超疏水性砾石的表面具有第二超疏水涂层。本实用新型的超疏水性预充填砾石防砂管既能实现挡砂介质的自洁功能，又能实现高含水井控水增油的目的，延长了油井稳产期。

Description

超疏水性预充填砾石防砂管

技术领域

本实用新型涉及一种预充填砾石防砂管，具体涉及一种超疏水性预充填砾石防砂管。

背景技术

防砂是指在采油过程中针对油层及油井条件，正确选择固井、完井方式，制定合理的开采措施，控制生产压差，限制渗流速度防止砂堵的措施。目前，机械防砂可分为两类，第一类主要采用机械管柱进行防砂，机械管柱例如绕丝筛管、割缝衬管、各种滤砂管等；该方法虽简单易行，然而防砂效果较差，防砂管柱易被地层砂堵塞，从而无法有效阻止地层砂进入井筒。第二类主要为管柱砾石充填，其在井筒内下入绕丝筛管或割缝衬管等机械管柱后，再用砾石或其它类似材料充填在机械管柱与套管的环形空间内，从而形成多级滤砂屏障，防砂效果相对较好。

疏松砂岩油藏防砂井的生产实践表明，挡砂介质(机械筛管的挡砂层和砾石层)的堵塞已经逐步成为困扰防砂井正常生产的主要问题之一。防砂井生产过程中，地层流体携带地层细砂、机械杂质、黏土泥质等固相堵塞物易堵塞预充填防砂管和砾石层，从而导致挡砂介质渗透率降低，产能严重下降。目前，石油采掘现场主要通过改变防砂管结构的设计和参数优化来实现预充填防砂管防堵塞功能，然而该方式无法有效地防止粘土泥质等物质，仍然存在挡砂介质孔隙堵塞、生产初期挡砂介质渗透率下降、砾石堆积渗透率随着外加压力的增大明显降低等缺陷。因此，急需设计一种能够克服上述缺陷的新型预充填砾石防砂管。

实用新型内容

本实用新型提供一种超疏水性预充填砾石防砂管，该超疏水性预充填砾石防砂管既能够实现挡砂介质的自洁功能，又能够实现高含水井控水增油的目的。

本实用新型提供一种超疏水性预充填砾石防砂管，包括基管、套设在所述基管外侧的超疏水性防砂管外壳和填充在所述基管与所述超疏水性防砂管外壳之间的超疏水性砾石层，所述超疏水性防砂管外壳的表面具有第一超疏水涂层，所述超疏水性砾石层由超疏水性砾石堆集形成，所述超疏水性砾石的表面具有第二超疏水涂层。

本实用新型人经大量研究发现，现有预充填砾石防砂管堵塞的主要原因在于防砂管外壳上的导流孔表面形成了一定厚度的泥包，由于泥包的渗透率极低，进而导致油井的采收率降低从而影响产能。根据上述发现，本发明人设计了一种超疏水性预充填砾石防砂管，通过分别在防砂管外壳和砾石层砾石的表面涂覆一层超疏水涂层(即第一超疏水涂层和第二超疏水涂层)，阻止了粘土和沥青等极性杂质吸附在防砂管外壳和砾石层砾石表面，避免了防砂管外壳表面形成低渗透率的泥包。

在本实用新型中，超疏水性防砂管外壳为外表面设有第一超疏水涂层的防砂管外壳；超疏水性砾石为外表面设有第二超疏水涂层的砾石。

进一步地，所述第一超疏水涂层的表面稳定接触角大于150°，滚动接触角小于10°。满足上述表面稳定接触角和滚动接触角要求的第一超疏水涂层具有超疏水性。

进一步地，所述第二超疏水涂层的表面稳定接触角大于150°，滚动接触角小于10°。满足上述表面稳定接触角和滚动接触角要求的第二超疏水涂层具有超疏水性。

本实用新型对第一超疏水涂层和第二超疏水涂层的材质和厚度不作严格限制；其中，第一超疏水涂层和第二超疏水涂层可以为相同或不同的超疏水涂层。

进一步地，所述第一超疏水涂层的厚度为5-10μm。

进一步地，所述第二超疏水涂层的厚度为5-10μm。

在一实施方式中，第一超疏水涂层可由第一超疏水材料形成，第一超疏水材料可以由包括无水乙醇、氨水、正硅酸乙酯(TEOS)、聚丙烯酸甲酯(PMAA)和聚四氟乙烯(PTFE)的原料制成。设有上述第一超疏水涂层的防砂管外壳的表面形成了超疏水所需的纳微米结构，疏水性好，能够较好地阻止粘土和沥青等极性杂质吸附在防砂管外壳表面。

进一步地，第二超疏水涂层可由第二超疏水材料形成，第二超疏水材料可以是浓度为10-45wt％的聚四氟乙烯乳液。设有上述第二超疏水涂层的砾石疏水性好，不仅能够良好地阻止粘土和沥青等极性杂质吸附在砾石表面，还能够实现一定的控水增油效果。

在本实用新型中，基管及防砂管外壳均可以采用本领域的常规结构；可以理解的是，在基管和防砂管外壳上均匀分布有多个用于导流的孔隙。

进一步地，在所述超疏水性防砂管外壳上均匀分布有多个导流孔，所述导流孔的尺寸小于所述超疏水性砾石的最小尺寸。

进一步地，所述导流孔为V型外翻边孔或矩形孔。

进一步地，在所述基管上均匀分布有多个割缝，所述割缝的尺寸小于所述超疏水性砾石的最小尺寸。

进一步地，所述割缝的形状为矩形。

在本实用新型中，砾石可以采用本领域的常规材质，对其不作严格限制，例如可以为超轻陶粒支撑剂等。

进一步地，所述超疏水性砾石的粒径为20-70目，密度≤1.0g/cm³。该超疏水性砾石能够漂浮于水中，有利于减轻超疏水性预充填砾石防砂管的下入阻力。

本实用新型对超疏水性砾石层的厚度不作严格限制，可以根据实际需要合理设置。

进一步地，所述超疏水性砾石层的厚度为10-30mm。

在本实用新型中，各部件可采用常规方式组装为超疏水性预充填砾石防砂管；例如，超疏水性防砂管外壳可设置在密封底座与密封盖之间，密封底座可以与基管的外壁固定连接，密封盖可以与基管的外壁螺纹连接、卡接或通过销钉连接。

本实用新型的超疏水性预充填砾石防砂管，通过设置上述超疏水性防砂管外壳和超疏水性砾石层，能够保证地层出来的细砂、沥青、粘土等杂质通过挡砂介质产出，使其不会由于化学作用堵塞在防砂管外壳及基管的导流孔隙和砾石层中；此外，由超疏水性砾石堆集形成的超疏水性砾石层既实现了挡砂作用，还达到了控水增油的目的，同时避免了井下防砂管堵塞以后复杂的解堵工艺。上述超疏水性预充填砾石防砂管有效解决了现有防砂预充填筛管由于化学作用而引起的堵塞问题，延迟了油井的开采时间，同时对于高含水井实现了控水增油的效果，在防砂的同时有效降低了油井综合含水，实现了延长油井稳产期的目的。

在本实用新型中，所述第一超疏水涂层由第一超疏水材料形成，第一超疏水材料的制备方法可以包括：

1)在100L无水乙醇中加入5-8L氨水，搅拌混匀，得到第一混合物；

2)向第一混合物中逐滴加入3-6L正硅酸乙酯，搅拌混匀，得到第二混合物；

3)向第二混合物中加入0.5-1kg聚丙烯酸甲酯，搅拌混匀，得到第三混合物；

4)向第三混合物中加入5-20L聚四氟乙烯，搅拌混匀，得到第一超疏水材料。

其中，氨水为含氨25-28wt％的水溶液；搅拌混匀的方式可以为磁力搅拌；聚丙烯酸甲酯的粒径可以为200-400nm。此外，步骤1)中搅拌的时间可以为0.5-1.5h；步骤2)中搅拌的时间可以为2-4h；步骤3)中搅拌的时间可以为20-30h；步骤4)中搅拌的时间可以为36-48h。

上述第一超疏水材料以无水乙醇作为分散剂和溶剂，以正硅酸乙酯作为前驱体，以氨水作为催化剂对聚丙烯酸甲酯进行超疏水改性；特别是，在改性过程中添加聚四氟乙烯，能够使超疏水性防砂管外壳的表面形成超疏水所需的纳微米结构，从而有利于在其表面形成超疏水薄膜，超疏水性防砂管外壳的润湿角度大于150°，不易被泥沙颗粒附着，进而使得超疏水性预充填砾石防砂管具有一定的抗堵塞能力。

此外，可以常规方法将第一超疏水材料喷涂在防砂管外壳表面形成第一超疏水涂层，从而制得超疏水性防砂管外壳。

具体地，所述超疏水性防砂管外壳的制备方法可以包括：

对防砂管外壳进行预处理；

将所述第一超疏水材料喷涂在经预处理的防砂管外壳的表面，固化，形成第一超疏水涂层，其中喷涂距离为20-30mm，喷涂压力为0.2-0.6MPa，固化时间为60-84h；

对形成有第一超疏水涂层的防砂管外壳进行干燥，得到超疏水性防砂管外壳，其中干燥温度为110-130℃，干燥时间为4-6h。

进一步地，所述预处理可以包括：采用浓度为15-36wt％的盐酸溶液浸泡防砂管外壳20-40min，随后采用丙酮和/或无水乙醇反复冲洗，再采用蒸馏水冲洗，最后在110-130℃干燥20-40min。

上述方法能够保证由第一超疏水材料形成的第一超疏水涂层良好地附着在防砂管外壳表面从而不易脱落，第一超疏水涂层的粘附力强，不易被刻画，进而保证了超疏水性预充填砾石防砂管的工作稳定性。

在本实用新型中，所述第二超疏水涂层由第二超疏水材料形成，第二超疏水材料可以为浓度为10-45wt％的聚四氟乙烯乳液。

本实用新型可以常规方法将第二超疏水材料涂覆在砾石表面形成第二超疏水涂层，从而制得超疏水性砾石。

具体地，所述超疏水性砾石的制备方法包括：

对砾石进行预处理；

将经预处理的砾石置于所述第二超疏水材料中，在60-80℃下加热反应20-28h；

对加热反应产物进行过滤、拌抄、固化，形成第二超疏水涂层；

对形成有第二超疏水涂层的砾石进行干燥，得到超疏水性砾石，其中干燥温度为110-130℃，干燥时间为0.5-1.5h。

进一步地，所述预处理包括：采用清水反复冲洗砾石，随后在110-130℃下干燥20-40min。

上述方法制备的超疏水性砾石，水在其表面呈水珠状，润湿角大于150°，阻水效果好，吸水率为0％，基本不吸水；特别是，上述方法能够保证由第二超疏水材料形成的第二超疏水涂层良好地附着在砾石表面从而不易脱落，进而保证了超疏水性预充填砾石防砂管的工作稳定性。

本实用新型的超疏水性预充填砾石防砂管，通过在防砂管外壳和砾石层砾石的表面涂覆一层超疏水涂层，阻止了粘土和沥青等极性杂质吸附在防砂管外壳和砾石层砾石表面，避免了防砂管外壳表面形成低渗透率的泥包，提高了油井的采收率。特别是，该超疏水性预充填砾石防砂管能够保证地层出来的细砂、沥青、粘土等杂质通过挡砂介质产出，使其不会由于化学作用堵塞在防砂管外壳及基管的导流孔和砾石层中，既实现了挡砂作用，还达到了控水增油的目的，实现了延长油井稳产期的目的。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式的超疏水性预充填砾石防砂管的结构示意图；

图2为本实用新型一实施方式的超疏水性预充填砾石防砂管的倾斜剖面图；

图3为本实用新型一实施方式的超疏水性预充填砾石防砂管的俯视图；

图4为本实用新型一实施方式的防砂管外壳的扫描电镜图谱；

图5为本实用新型一实施方式的超疏水性防砂管外壳的扫描电镜图谱；

图6为对照例的具有疏水涂层的防砂管外壳的扫描电镜图谱。

附图标记说明：

1：基管；2：超疏水性砾石层；3：超疏水性防砂管外壳；4：导流孔；5：割缝。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型的附图和实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

结合图1至图3所示，本实用新型的超疏水性预充填砾石防砂管，包括基管1、套设在基管1外侧的超疏水性防砂管外壳3和填充在基管1与超疏水性防砂管外壳3之间的超疏水性砾石层2，超疏水性防砂管外壳3的表面具有第一超疏水涂层，超疏水性砾石层2由超疏水性砾石堆集形成，超疏水性砾石的表面具有第二超疏水涂层。

在本实用新型中，超疏水性防砂管外壳3为外表面设有第一超疏水涂层的防砂管外壳；其中，第一超疏水涂层的表面稳定接触角(即润湿角)大于150°，滚动接触角小于10°，满足上述表面稳定接触角和滚动接触角要求的涂层即具有超疏水性。

本实用新型对形成第一超疏水涂层的超疏水材料(即第一超疏水材料)不作严格限制，只要满足上述表面稳定接触角和滚动接触角要求即可。在本实施例中，第一超疏水材料可以由包括无水乙醇、氨水、正硅酸乙酯(TEOS)、聚丙烯酸甲酯(PMAA)和聚四氟乙烯(PTFE)的原料制成。

此外，本实用新型对第一超疏水涂层的厚度不作严格限制，例如可以为5-10μm。在本实施例中，第一超疏水涂层的厚度为5μm左右。

利用上述第一超疏水材料形成第一超疏水涂层时，超疏水性防砂管外壳3的表面形成了超疏水所需的纳微米结构，疏水性好，能够较好地阻止粘土和沥青等极性杂质吸附在防砂管外壳表面。

在本实用新型中，超疏水性砾石为外表面设有第二超疏水涂层的砾石；其中，第二超疏水涂层表面稳定接触角大于150°，滚动接触角小于10°，满足上述表面稳定接触角和滚动接触角要求的涂层即具有超疏水性。

本实用新型对形成第二超疏水涂层的超疏水材料(即第二超疏水材料)不作严格限制，只要满足上述表面稳定接触角和滚动接触角要求即可。在本实施例中，第二超疏水材料可以是浓度为10-45wt％的聚四氟乙烯乳液。

此外，本实用新型对第二超疏水涂层的厚度不作严格限制，例如可以为5-10μm。在本实施例中，第二超疏水涂层的厚度为5μm左右。

利用上述第二超疏水材料形成第二超疏水涂层时，超疏水性砾石层2的疏水性好，不仅能够良好地阻止粘土和沥青等极性杂质吸附在砾石表面，还可以实现一定的控水增油效果。

本实用新型的超疏水性预充填砾石防砂管，通过在防砂管外壳和砾石层砾石的表面涂覆一层超疏水涂层(即第一超疏水涂层和第二超疏水涂层)，阻止了粘土和沥青等极性杂质吸附在防砂管外壳和砾石层砾石表面，避免了防砂管外壳表面形成低渗透率的泥包。

在本实用新型中，基管1及防砂管外壳均可以采用本领域的常规结构；可以理解的是，在基管1和防砂管外壳上均匀分布有多个用于导流的孔隙。

具体地，在本实施例中，在超疏水性防砂管外壳3上均匀分布有多个导流孔4，在基管1上均匀分布有多个割缝5，导流孔4和割缝5的尺寸均小于超疏水性砾石的最小尺寸。对导流孔4和割缝5的形状不作严格限制，导流孔4例如可以为V型外翻边孔或矩形孔，割缝5的形状可以为矩形。

在本实用新型中，砾石可以采用本领域的常规材质，对其不作严格限制。在本实施例中，砾石采用超轻陶粒支撑剂；进一步地，超疏水性砾石的粒径为20-70目，密度≤1.0g/cm³。该超疏水性砾石能够漂浮于水中，有利于减轻超疏水性预充填砾石防砂管的下入阻力。

本实用新型对超疏水性砾石层2的厚度不作严格限制，可以根据实际需要合理设置；超疏水性砾石层2的厚度例如可以设置为10-30mm。

在本实用新型中，各部件可采用常规方式组装为超疏水性预充填砾石防砂管；例如，超疏水性防砂管外壳3可设置在密封底座与密封盖之间，密封底座可以与基管1的外壁固定连接，密封盖可以与基管1的外壁螺纹连接、卡接或通过销钉连接。

本实用新型的超疏水性预充填砾石防砂管，通过设置上述超疏水性防砂管外壳3和超疏水性砾石层2，能够保证地层出来的细砂、沥青、粘土等杂质通过挡砂介质产出，使其不会由于化学作用堵塞在防砂管外壳及基管1的导流孔4和砾石层中；此外，由超疏水性砾石堆集形成的超疏水性砾石层2既实现了挡砂作用，还达到了控水增油的目的，同时避免了井下防砂管堵塞以后复杂的解堵工艺。上述超疏水性预充填砾石防砂管有效解决了现有防砂预充填筛管由于化学作用而引起的堵塞问题，延迟了油井的开采时间，同时对于高含水井实现了控水增油的效果，在防砂的同时有效降低了油井综合含水，实现了延长油井稳产期的目的。

上述超疏水性预充填砾石防砂管，可以通过下述方法制备得到：

1、制备第一超疏水材料

在100L无水乙醇中加入5-8L氨水(浓度25-28wt％)，磁力搅拌混合0.5-1.5h，得到第一混合物。

向上述第一混合物中逐滴加入3-6L正硅酸乙酯，继续磁力搅拌混合2-4h，得到第二混合物。

向上述第二混合物中加入0.5-1kg粒径为200-400nm的聚丙烯酸甲酯，继续磁力搅拌混合20-30h，得到第三混合物。

向上述第三混合物中加入5-20L聚四氟乙烯，继续磁力搅拌混合36-48h，得到第一超疏水材料。

2、制备超疏水性防砂管外壳

采用15-36wt％的盐酸溶液浸泡防砂管外壳20-40min，然后分别采用丙酮和乙醇反复进行冲洗，再采用蒸馏水进行冲洗，最后在110-130℃干燥20-40min，完成防砂管外壳的预处理。

将上述制备的第一超疏水材料喷涂在经预处理的防砂管外壳的表面，喷涂距离为20-30mm，喷涂压力为0.2-0.6MPa，在室温下固化60-84h，在防砂管外壳表面形成牢固的第一超疏水涂层。

将形成有上述第一超疏水涂层的防砂管外壳置于110-130℃的烘箱中干燥4-6h，得到超疏水性防砂管外壳。

图4和图5分别为防砂管外壳和超疏水性防砂管外壳的扫描电镜图谱；由图4和图5可知，相对于未经改性的防砂管外壳，超疏水性防砂管外壳的表面粗糙度及表面疏水能力有所提高，在其表面形成了超疏水所需的纳微米结构，从而有利于在其表面形成超疏水薄膜。

经检测，超疏水性防砂管外壳的润湿角大于150°，滚动接触角小于10°；此外，采用含有3％的蒙脱石混合砂液(溶剂为水)对超疏水性防砂管外壳进行浸泡，结果表明：该超疏水性防砂管外壳不易被泥沙颗粒附着，具有良好的抗堵塞能力。

3、制备超疏水性砾石

采用清水反复冲洗砾石6次，去除砾石表面易掉部分或者灰尘，然后在110-130℃的烘箱中烘干20-40min，完成砾石的预处理。

将经预处理的砾石浸泡于浓度为10-45wt％的聚四氟乙烯乳液中，在60-80℃的热滚动炉中加热反应20-28h；随后，对过滤加热反应产物进行过滤，然后拌抄至砾石表面没有明显液体，对砾石表面的聚四氟乙烯乳液进行固化，在砾石表面形成牢固的第二超疏水涂层。

将形成有第二超疏水涂层的砾石置于110-130℃的加热炉中加热烘干0.5-1.5h，得到超疏水性砾石。

经检测，水在超疏水性砾石表面呈水珠状，润湿角大于150°，滚动接触角小于10°；此外，采用水对超疏水性砾石进行浸泡，结果表明：该超疏水性砾石的吸水率为0％，其基本不吸水(未经改性的砾石的吸水率达33％左右)，阻水效果好。

4、制备超疏水性预充填砾石防砂管

按照常规方法对基管、上述超疏水性防砂管外壳和上述超疏水性砾石进行组装，即制得超疏水性预充填砾石防砂管。

上述制备方法显著增加了超疏水性防砂管外壳的表面疏水能力，提高了超疏水性预充填砾石防砂管的抗堵塞能力；此外，第一超疏水涂层和第二超疏水涂层能够良好地附着在防砂管外壳和砾石表面从而不易脱落，进而保证了超疏水性预充填砾石防砂管的工作稳定性。

对照例

在本对照例中，除以上述实施例制备第一超疏水材料步骤中的第三混合物作为第一超疏水材料(即不加入聚四氟乙烯)在防砂管外壳表面形成疏水涂层之外，其余步骤与上述实施例相同。

图6为本对照例的具有上述疏水涂层的防砂管外壳的扫描电镜图谱；结果表明，与上述实施例的超疏水性防砂管外壳相比，本对照例的具有上述疏水涂层的防砂管外壳的润湿角为100°左右(即未形成超疏水涂层)，其表面粗糙度及表面疏水能力不及上述实施例的超疏水性防砂管外壳，表明其疏水性能远低于上述实施例的超疏水性防砂管外壳。

此外，采用含有3％的蒙脱石混合砂液(溶剂为水)对具有上述疏水涂层的防砂管外壳进行浸泡，结果表明：其表面附着有一定的泥沙颗粒，抗堵塞能力显著低于上述实施例的超疏水性防砂管外壳。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims

1.一种超疏水性预充填砾石防砂管，其特征在于，包括基管、套设在所述基管外侧的超疏水性防砂管外壳和填充在所述基管与所述超疏水性防砂管外壳之间的超疏水性砾石层，所述超疏水性防砂管外壳的表面具有第一超疏水涂层，所述超疏水性砾石层由超疏水性砾石堆集形成，所述超疏水性砾石的表面具有第二超疏水涂层。

2.根据权利要求1所述的超疏水性预充填砾石防砂管，其特征在于，所述第一超疏水涂层的表面稳定接触角大于150°，滚动接触角小于10°。

3.根据权利要求1所述的超疏水性预充填砾石防砂管，其特征在于，所述第二超疏水涂层的表面稳定接触角大于150°，滚动接触角小于10°。

4.根据权利要求1或2所述的超疏水性预充填砾石防砂管，其特征在于，所述第一超疏水涂层的厚度为5-10μm。

5.根据权利要求1或3所述的超疏水性预充填砾石防砂管，其特征在于，所述第二超疏水涂层的厚度为5-10μm。

6.根据权利要求1所述的超疏水性预充填砾石防砂管，其特征在于，在所述超疏水性防砂管外壳上均匀分布有多个导流孔，所述导流孔的尺寸小于所述超疏水性砾石的最小尺寸。

7.根据权利要求6所述的超疏水性预充填砾石防砂管，其特征在于，所述导流孔为V型外翻边孔或矩形孔。

8.根据权利要求1所述的超疏水性预充填砾石防砂管，其特征在于，在所述基管上均匀分布有多个割缝，所述割缝的尺寸小于所述超疏水性砾石的最小尺寸。

9.根据权利要求1所述的超疏水性预充填砾石防砂管，其特征在于，所述超疏水性砾石的粒径为20-70目，密度≤1.0g/cm³。

10.根据权利要求1或9所述的超疏水性预充填砾石防砂管，其特征在于，所述超疏水性砾石层的厚度为10-30mm。