CN207452020U - 煤热解系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种煤热解系统。该煤热解系统包括：预干燥单元和热解单元，其中，预干燥单元用于对煤进行预干燥脱水；热解单元与预干燥单元相连通，并位于预干燥单元的下游。该煤热解系统通过在现有热解单元的基础上，增加了对煤进行预干燥脱水的预干燥单元，使得煤粉中的水分全部干燥得到干燥煤，热解单元利用干燥煤进行热解不仅热解效率高，而且使得整个系统的投资成本降低、运行费用降低。本申请的煤热解系统换热效率高、设备简单且经济性好，为实现煤、油、气的多联产工艺创造了条件。

Description

煤热解系统

技术领域

本实用新型涉及清洁煤化工领域中，具体而言，涉及一种煤热解系统。

背景技术

沫煤是在煤炭开采过程中必定产生的副产品，而且采用现代综合采煤设备也加大了沫煤的产量。我国目前对煤炭资源的依赖性较强，随着优质煤资源的逐渐较少，对沫煤之类的低阶煤炭资源开发和清洁利用逐渐重视。然而，在目前已公开的技术中，无论是煤制油、煤制天然气、煤制甲醇等技术，还是用低温、中温和高温制焦炭的技术，采用的原煤的颗粒基本在25mm以上，对于小于25mm沫煤较难处理。造成沫煤大量堆积，无法产生经济效益，同时造成新的环保问题，因此，沫煤的清洁利用已成为一个亟需解决的难题。

现有技术对于煤粉的处理工艺中，煤炭热解工艺能实现沫煤的清洁高效利用，热解产物有焦油，热解煤气，高热值半焦。当前已知有多种煤炭热解技术，已知的热解技术主要包括：热载体直接加热热解方法、烟气直接加热方法、间接加热方法、循环流化床锅炉与热解耦合系统等方法。然而，现有煤炭热解技术均存在一定的缺陷，难以实现大型工业化生产。

固体热载体热解方法属于典型的热解方法，最早在国外发展起来，国内大连理工大学对其进行研究并推广。常用热载体有陶瓷球，石英砂，半焦等，在供热系统中将热载体加热到650-750℃之间，通过输送器将热载体输送至热解反应器内，高温热载体与原料快速混合，传热，原料被加热至500℃，在2-10min内完成热解反应，反应完成后半焦与热载体通过特殊装置分开，热载体被送至供热系统加热循环利用，半焦冷却后储存，如果采用半焦作为热载体不用进行分离，需要进行定量输送即可。此技术得到气体热值高，热值可达16MJ-40MJ/m³。然而，这种快速热解方法系统复杂，耗能高，热载体与半焦分离技术较难，导致焦油产物品质差。

气体直接加热方法中最典型的是立式炉方法，目前在国内项目较多，但装置单机处理能力受限，目前最大处理能力为年50万吨/年(7200小时)。立式炉方法为垂直连续炉，从上到下依次为干燥层，预热解层，热解层，冷却层等四层。高温不含氧烟气从立式炉底部通入炉内，与煤逆相而行。在高温不含氧烟气上升过程中与下降的煤进行换热，在热解层煤被加热到500℃左右，热解气体与高温不含氧烟气混合后的荒煤气继续上升，热量传递给煤。在气体出口处，荒煤气温度一般为100℃左右。荒煤气冷却收集的焦油作为产品储存，热解气体部分回送至燃烧室产生高温烟气，部分作为产品输送。从热解层下落的半焦继续下降到冷却段，进行水冷或干式冷却。该方法要求6mm以上颗粒煤块作为原料，不适用于沫煤，而且热解气体热值较低，半焦热值差异较大。

循环流化床锅炉与热解耦合系统目前有大型试验项目，基本没有工业化推广。基本步骤是：采用高温锅炉煤灰对原煤进行直接加热，在反应器内高温煤灰与煤快速混合，传热，完成热解反应。该方法与高温热载体方法类似，但需要将热解建在电厂或者有大型硫化床锅炉附近，因而推广受到限制。

现有技术中还公开了一种制备兰炭(半焦)的外热式回转干馏炉，从筒体前端进料，后端出料，出料箱与筒体之间为出料组合密封，筒体外部为由夹套密封和夹套组成的封闭的热载体通道。热烟气作为热载体，烟气在向前流动过程中与通过筒体将热量传递给煤，煤吸热后发生一系列反应。该方法换热面积扩大的能力有限，经济性能差。

综上可知，现有技术中的煤热解工艺均存在一定缺陷，因此，急需对现有技术的煤热解系统进行改进，以降低现有煤热解系统的成本，提高煤热解效率。

实用新型内容

本申请的主要目的在于提供一种煤热解系统，以提供一种成本低且经济性能高的煤热解系统。

为了实现上述目的，本申请提供了一种煤热解系统，该煤热解系统包括预干燥单元和热解单元，其中，预干燥单元用于对煤进行预干燥脱水；热解单元与预干燥单元相连通，并位于预干燥单元的下游。

进一步地，预干燥单元包括沿煤输送方向依次连通的干燥窑、提升机、干燥煤仓以及第一螺旋进料机，第一螺旋进料机与热解单元相连通。

进一步地，干燥窑为间接内热式的干燥窑。

进一步地，预干燥单元还包括原料煤仓以及连通原料煤仓与干燥窑的第二螺旋进料机。

进一步地，热解单元包括沿热解物流动方向依次连通的转式辐射床、半焦冷却装置、半焦筛分装置以及热风炉，转式辐射床与第一螺旋进料机相连通。

进一步地，热风炉具有热风出口，转式辐射床具有热风入口，热风出口与热风入口连通。

进一步地，转式辐射床还包括第一烟气出口，第一烟气出口与干燥窑连通。

进一步地，预干燥单元还包括脱硝装置，脱硝装置的入口与第一烟气出口连通，脱硝装置的出口与干燥窑连通。

进一步地，干燥窑还包括第二烟气出口，第二烟气出口通过第一风机与热风入口连通。

进一步地，转式辐射床还包括荒煤气出口，热解单元还包括荒煤气除尘装置，荒煤气除尘装置的入口与荒煤气出口连通。

进一步地，热风炉还包括燃料入口，燃料入口与荒煤气除尘装置的出口连通。

进一步地，半焦筛分装置与热风炉通过半焦输送管道连通，第二风机与半焦输送管道连通。

应用本申请的技术方案，通过在现有热解单元的基础上，增加了对煤进行预干燥脱水的预干燥单元，使得煤粉中的水分全部干燥得到干燥煤，热解单元利用干燥煤进行热解不仅热解效率高，而且使得整个系统的投资成本降低、运行费用降低。本申请的煤热解系统换热效率高、设备简单且经济性好，为实现煤、油、气的多联产工艺创造了条件。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本申请的一种优选的实施例的煤热解系统示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、预干燥单元；20、热解单元；

11、干燥窑；12、提升机；13、干燥煤仓；14、第一螺旋进料机；15、原料煤仓；16、第二螺旋进料机；17、脱硝装置；

21、转式辐射床；22、半焦冷却装置；23、半焦筛分装置；24、热风炉；25、荒煤气除尘装置；26、焦油煤气分离装置；

111、第二烟气出口；112、蒸汽出口；113、干燥煤排出口；

211、热风入口；212、第一烟气出口；213、荒煤气出口；

221、第一阀门；

241、热风出口；242、燃料入口；

251、第二阀门；252、第三螺旋进料机；

01、第一风机；02、第二风机。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本申请。

如背景技术部分所提到的，现有技术中的煤热解系统复杂及经济性能较差，为改善这一状况，在本申请一种典型的实施方式中，提供了一种煤热解系统，如图1所示，该煤热解系统包括：预干燥单元10和热解单元20，其中，预干燥单元10用于对煤进行预干燥脱水；热解单元20与预干燥单元10相连通，并位于预干燥单元10的下游。

本申请所提供的上述煤热解系统，在现有热解单元的基础上增加了对煤进行预干燥脱水的预干燥单元，使得煤粉中的水分全部干燥得到干燥煤，干燥煤进入热解单元进行热解不仅热解效率高，而且使得整个系统的投资成本降低、运行费用降低。

上述煤热解系统中，对煤进行预干燥脱水的预干燥单元中，可以根据实际生产厂家的生产条件而选择合适的干燥设备对煤进行预干燥。比如，可以是干馏炉或干燥炉。在本申请一种优选的实施例中，预干燥单元包括干燥窑，经干燥窑干燥脱水后的干燥煤运送到热解单元进行热解，从而提高热解单元的热解效率。而且，干燥窑采用现有结构的干燥窑即可，干燥窑相比其他的干燥设备投资少，通常以木材加工剩余物为燃料，干燥成本低，仅为蒸汽干燥成本的1/3；而且，结构紧凑、重量轻、可移动，可独立使用和模块化、操作简单、易安装、调试和维修保养。当然，此处的干燥设备，根据实际需要也可以是新型的微波干燥窑，比如常压微波干燥窑或真空低温干燥窑。

在本申请一种优选的实施例中，如图1所示，上述预干燥单元10包括沿煤输送方向依次连通的干燥窑11、提升机12、干燥煤仓13以及第一螺旋进料机14，第一螺旋进料机14与热解单元20相连通。

更优选地，本申请中的干燥窑为间接内热式的干燥窑，比如采用辐射管间接加热式的干燥窑。比如可以为具有多组辐射管的回转窑，多组辐射管保证物料充分受热干燥。回转窑内部的辐射管的管间距大于进窑物料中最大颗粒的直径，以避免造成卡料。干燥窑采用间接加热方式，使得加热载体与煤容易分离，且煤被加热水分蒸发脱除产生的蒸汽从蒸汽出口112排出(如图1所示，蒸汽出口112设置在干燥窑上干燥煤排出口113的相对的一侧)，使得蒸汽与烟气不混合，而是进行单独处理。

煤先进入干燥窑进行干燥脱水，得到干燥煤(煤温为100～120℃)，然后经过提升机(如斗式提升机)提升至干燥煤仓中，作为干燥煤的中间仓，然后再从中间仓将干燥煤运输至后续的热解单元中进行热解。

除了上述设置方式外，还可以根据实际厂房的空间大小对干燥窑与后续的热解单元的位置关系进行合理设置。比如，在物理空间的重力方向上，还可以将干燥窑设置在热解单元的上方，将干燥窑干燥脱水后的干燥煤通过重力作用滑落至干燥煤仓中，或者(如果需要)直接滑落至热解单元的进料设备中，设置直接滑落至热解单元中。

为了进一步提高系统运行效率，在本申请一种优选的实施例中，如图1所示，预干燥单元10还包括原料煤仓15以及连通原料煤仓15与干燥窑11的第二螺旋进料机16。通过螺旋进料机，将第二原料煤仓与干燥窑之间连通，能够根据整体系统对煤热解热值的需要，对原料煤进行定量干燥，既提高系统运行效率，又减少能源的浪费，降低系统能耗。

上述煤热解系统中，热解单元20采用现有对煤进行热解的热解装置即可。为了进一步提高煤热解效率，在本申请一种优选的实施例中，热解单元20包括沿热解物流动方向依次连通的转式辐射床21、半焦冷却装置22、半焦筛分装置23以及热风炉24，转式辐射床21与第一螺旋进料机14相连通。

在本申请另一种优选的实施例中，如图1所示，热风炉24具有热风出口241，转式辐射床21具有热风入口211，热风出口241与热风入口211连通。

上述优选的实施例中，通过将经转式辐射床热解产生的高温半焦经半焦冷却装置进行熄焦，然后经半焦筛分装置筛分后，将难以处理的粒径较小的(2mm以下)半焦送入热风炉内进行燃烧产生热量进行应用，解决了半焦处理难的问题。

而且，在更优选的实施例中，半焦筛分装置筛分后的粒径较小的(2mm以下)半焦作为热风炉的燃料，半焦燃烧产生的高温烟气返回转式辐射床作为煤热解的热量。这样的设置方式有利于充分利用粒径较小的半焦燃烧产生的热量作为供热单元，不仅解决半焦处理难的问题，而且提高了供热单元与转式辐射床之间的换热效率。相比现有技术中将半焦进行气化后再以气体的形式进行燃烧供热，实现了煤与半焦的一体化处理。而且，该热解单元换热效率高、设备简单且经济性好，不受煤种限制，可进行多种煤的热解处理，为实现煤、油、气的多联产工艺创造了条件。

上述转式辐射床优选采用辐射管间接加热的转式辐射床，更优选为多组辐射管热解回转窑，回转窑内部具有多组辐射管，管间距大于进窑物料中最大颗粒的直径，以避免造成卡料。回转窑的窑头和窑尾有多孔板支撑，进料端(窑尾)和出料端(窑头)有一定倾斜角度(一般进料端比出料端高，图中未示出)，该倾斜角度范围在1°～5°，能够实现物料窑内快速移动。辐射管热解回转窑采用间接加热方式，使得加热载体与半焦容易分离；多组辐射管保证物料充分热解，煤气热值高，单机年处理能力最高可达150万吨，且不受煤种的限制，适宜于进行工业化的煤热解。

半焦冷却装置采用现有的干熄焦设备即可。在本申请一种优选的实施例中，上述半焦冷却装置(未示出)为立式结构，具有壳体，包括设置在壳体内的多层换热管以及设置在壳体外的汽包，其中换热管具有冷却水进口以及蒸汽出口。其中，换热管内冷却水的流动方向与半焦的流动方向相反，随着与高温半焦的热量交换，半焦温度降低，冷却水温度升高逐渐变为热蒸汽，不仅提高了对半焦的冷却效果，而且回收的热蒸汽还可以进行热量回收利用或作为厂区生活热水使用。

上述半焦冷却装置采用间壁管式换热管和强制水循环工作原理，设备内部有多层换热管，冷却水由余热锅炉底部进入换热管内，通过管壁与管外流动的高温半焦换热，生成的蒸汽进入汽包，蒸汽品质可以进行调整，可为低压蒸汽或中压蒸汽。其实际运行过程可以如下：从转式辐射床的半焦出口输出的高温半焦直接进入干熄焦设备内，在干熄焦设备内，软水从最底层换热管进入，自下而上流动，与自上而下的高温半焦逆向换热，使得半焦温度从550℃降低至150℃以下，冷却后半焦送至半焦筛分装置，将2mm以下的半焦颗粒送至热风炉内进行作为燃料，2mm以上的半焦颗粒作为产品储存。

上述半焦冷却装置冷却后的半焦根据冷却效果所需，还可以经过冷却螺旋输送机进行冷却，该冷却螺旋输送机的螺旋输送轴内具有冷却水管，壳体外设置有水冷夹套，根据需要还可以在壳体内设置能够直接降温的喷淋元件，以通过间接与直接的降温方式对半焦进行冷却。

上述半焦筛分装置可以根据所欲燃烧的半焦的粒径大小合理选择筛分设备。为了提高半焦产品的品质，降低难处理半焦的含量，在本申请一种优选的实施例中，上述半焦筛分装置设置为能够筛分出2mm以下的半焦，以解决粒径小的半焦难处理的问题。

上述热风炉为能够燃烧固体半焦的供热装置，能燃烧2mm以下半焦沫，或半焦细粉(半焦粉尘)，具体的热风炉可以为立式的流化床或立式粉体炉，也可以为卧式粉体炉。任何能够实现上述功能的热风炉均适用于本申请。

上述优选的实施例中，为了进一步提高系统的适用性及各装置的安装、维护的灵活性，在本申请一种优选的实施例中，上述半焦冷却装置与半焦筛分装置之间的管路上还设置有第一阀门221，以根据冷却半焦的量来进行定时筛分。

为了进一步高效利用系统热值，在本申请一种优选的实施例中，如图1所示，转式辐射床21还包括第一烟气出口212，第一烟气出口212与干燥窑11连通。

通过将热风炉产生的热量返回转式辐射床作为供热，经转式辐射床进行煤热解利用热量后，仍然会产生很高温度的烟气，因而从第一烟气出口排出的烟气的温度通常还高达380～450℃，如直接排放造成热量浪费。上述优选实施例中将第一烟气出口排出的高温烟气排入干燥窑中进行煤的预干燥脱水，不仅实现了热量的高效利用，而且降低了预干燥单元的干燥成本。

上述第一烟气出口排出的烟气，可以直接通入干燥窑中进行热量再利用。为了避免烟气中的NOx与水反应生成硝酸而污染大气环境，即为了实现整个系统对煤的清洁利用，在本申请一种优选的实施例中，如图1所示，预干燥单元10还包括脱硝装置17，脱硝装置17的入口与第一烟气出口212连通，脱硝装置17的出口与干燥窑11连通。上述脱硝装置为高温脱硝塔，将温度为380～450℃的烟气进行脱硝处理后，减少了硝酸的生成。

上述脱硝装置脱硝处理后的烟气的温度比转式辐射床中排出的烟气温度低约10℃，即370～440℃，进入干燥窑中对煤进行干燥脱水处理后，部分热量被吸收，之后再次被排出，此时的烟气温度仍有150～200℃，可以直接进行烟气净化后排放，也可以进行再利用。

从干燥窑排出的烟气热量的再利用方式有多种，可以作为锅炉的热量来源，也可以在该煤热解系统内进行再利用。为了进一步提高系统的运行效率，降低系统能耗，在本申请一种优选的实施例中，如图1所示，干燥窑11还包括第二烟气出口111，第二烟气出口111通过第一风机01与热风入口211连通。

上述优选实施例通过将干燥窑的烟气出口经第一风机再次送入转式辐射床的热风入口，与热风炉输送来的热风一起作为供热单元，大大提高了系统热量的利用效率，降低了系统运行成本。而且，将热风炉出来的高温烟气与将干燥窑排出的低温烟气进行混合，一方面降低高温烟气的氧气含量，降低安全风险；另一方面将热风炉出来的高温烟气与干燥窑排出的低温烟气进行混合，利于在降低高温烟气的温度同时，提高低温烟气的温度，使得进入转式辐射床的温度更适合，进而提高热效率。

在本申请一种优选的实施例中，如图1所示，转式辐射床21还包括荒煤气出口213，热解单元20还包括荒煤气除尘装置25，荒煤气除尘装置25的入口与荒煤气出口213连通。

通过利用荒煤气除尘装置对转式辐射床产生的荒煤气中的半焦灰尘进行去除，以提高荒煤气中的净煤气的燃烧热值，同时提高焦油的品质。上述荒煤气除尘装置优选为颗粒床除尘器，除尘效率高。

在本申请一种优选的实施例中，如图1所示，热风炉24还包括燃料入口242，燃料入口242与荒煤气除尘装置25的出口连通。

将荒煤气除尘装置排出的半焦粉尘与热风炉的燃料入口相连通，使得煤热解过程中产生的难以处理的半焦粉尘进入热风炉中燃烧，不仅提高了热风炉的热量供应，而且减少了半焦粉尘的二次处理，简化了系统，提高了整个煤热解系统的经济性能。并且，从荒煤气除尘装置出来的热风中含尘量低，能够减少燃烧后高温烟气的含尘量，提高换热效率。

由于荒煤气除尘装置排出的半焦粉尘温度较高，为了进一步提高操作安全性和适用性，在本申请一种优选的实施例中，如图1所示，上述热解单元还包括第三螺旋进料机252，荒煤气除尘装置排出的半焦粉尘通过第三螺旋进料机与热风炉的燃料入口连通。更优选第三螺旋进料机为冷却螺旋输送机。

通过将荒煤气除尘装置排出的高温半焦粉尘经冷却螺旋输送机进行冷却降温后，便于利用使用常规设备对冷却后的半焦细粉进行输送，提高了操作安全性和输送的稳定性。其中，冷却螺旋输送机采用常规的冷却螺旋输送机也能够实现对半焦粉尘进行降温的效果，为了进一步提高降温效果，本申请另一种优选的实施例中，优选采用间接冷却的方式对高温的半焦粉尘进行冷却，其中，冷却螺旋输送机包括螺旋输送管，螺旋输送管的外部具有水冷套，水冷套具有软水进口和蒸汽出口，生成蒸汽进入汽包，使得半焦的温度与软水进水量连锁；螺旋输送管的轴心内部具有冷却循环水，在轴心的一端安装旋变接头，接有冷却循环水入口和冷却循环水出口，另一头封闭，具有冷却半焦作用，又能保护螺旋轴。

进一步优选地，如图1所示，在荒煤气除尘装置的半焦粉尘出口与第三螺旋进料机之间还设置有第二阀门251，以便根据热风炉的燃料需求以及半焦粉尘的量的多少来确定是否进行输送。

在本申请另一种优选的实施例中，如图1所示，上述热解单元还包括焦油煤气分离装置26，焦油煤气分离装置26与荒煤气除尘装置25相连通，用于对荒煤气除尘装置25除尘后的净化荒煤气进行油气分离，分别得到净煤气和焦油。

在本申请一种优选的实施例中，如图1所示，半焦筛分装置23与热风炉24通过半焦输送管道连通，第二风机02与半焦输送管道连通。具体连接通道可根据实际生产中的实际情况进行合理，只要能够实现小于2mm的半焦以及半焦粉尘能够进入热风炉中进行燃烧即可。上述优选实施例中，第二风机通常称为送粉风机，利用第二风机将半焦送入热风炉中燃烧生成高温烟气并送入转式辐射床中提供热量。

更优选地，将半焦筛分装置的半焦粉尘出口与半焦输送管道相连通，这样能够借助于第二风机的压力将半焦粉尘送入热风炉中燃烧。这样设置能够整体提高系统中流通气体的压力，从而避免高温烟气中的灰尘阻塞转式辐射床的热介质通道，或者灰尘粘附在热介质通道上导致换热效率较差的问题。

从以上的描述中，可以看出，与现有热解工艺系统技术对比，本申请上述的实施例实现了如下技术效果：

1)通过在现有热解单元的基础上，增加了对煤进行预干燥脱水的预干燥单元，使得煤粉中的水分全部干燥得到干燥煤，热解单元利用干燥煤进行热解不仅热解效率高，而且使得整个系统的投资成本降低、运行费用降低。

2)该煤热解系统通过由燃烧半焦的热风炉和转式辐射床串联组合而成，系统简单，工艺结构合理。热解方法采用间接加热方式，多组辐射管保证物料充分热解，煤气热值高，半焦质量稳定，焦油品味较高。适用于大型工业化生产，单机年处理能力最高可达150万吨，适宜于进行工业化的热解，而且不受煤种限制，可进行多种煤的热解处理，为实现煤、油、气的多联产工艺创造了条件。

3)利用2mm以下半焦作为燃料使用，解决半焦沫处理难的问题，同时，能够收集到高品味煤气和焦油收集，经济性能好。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种煤热解系统，其特征在于，所述煤热解系统包括：

预干燥单元(10)，用于对煤进行预干燥脱水；

热解单元(20)，所述热解单元(20)与所述预干燥单元(10)相连通，并位于所述预干燥单元(10)的下游。

2.根据权利要求1所述的煤热解系统，其特征在于，所述预干燥单元(10)包括沿煤输送方向依次连通的干燥窑(11)、提升机(12)、干燥煤仓(13)以及第一螺旋进料机(14)，所述第一螺旋进料机(14)与所述热解单元(20)相连通。

3.根据权利要求2所述的煤热解系统，其特征在于，所述干燥窑(11)为间接内热式的干燥窑。

4.根据权利要求2所述的煤热解系统，其特征在于，所述预干燥单元(10)还包括原料煤仓(15)以及连通所述原料煤仓(15)与所述干燥窑(11)的第二螺旋进料机(16)。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的煤热解系统，其特征在于，所述热解单元(20)包括沿热解物流动方向依次连通的转式辐射床(21)、半焦冷却装置(22)、半焦筛分装置(23)以及热风炉(24)，所述转式辐射床(21)与所述第一螺旋进料机(14)相连通。

6.根据权利要求5所述的煤热解系统，其特征在于，所述热风炉(24)具有热风出口(241)，所述转式辐射床(21)具有热风入口(211)，所述热风出口(241)与所述热风入口(211)连通。

7.根据权利要求6所述的煤热解系统，其特征在于，所述转式辐射床(21)还包括第一烟气出口(212)，所述第一烟气出口(212)与所述干燥窑(11)连通。

8.根据权利要求7所述的煤热解系统，其特征在于，所述预干燥单元(10)还包括脱硝装置(17)，所述脱硝装置(17)的入口与所述第一烟气出口(212)连通，所述脱硝装置(17)的出口与所述干燥窑(11)连通。

9.根据权利要求8所述的煤热解系统，其特征在于，所述干燥窑(11)还包括第二烟气出口(111)，所述第二烟气出口(111)通过第一风机(01)与所述热风入口(211)连通。

10.根据权利要求5所述的煤热解系统，其特征在于，所述转式辐射床(21)还包括荒煤气出口(213)，所述热解单元(20)还包括荒煤气除尘装置(25)，所述荒煤气除尘装置(25)的入口与所述荒煤气出口(213)连通。

11.根据权利要求10所述的煤热解系统，其特征在于，所述热风炉(24)还包括燃料入口(242)，所述燃料入口(242)与所述荒煤气除尘装置(25)的出口连通。

12.根据权利要求5所述的煤热解系统，其特征在于，所述半焦筛分装置(23)与所述热风炉(24)通过半焦输送管道连通，第二风机(02)与所述半焦输送管道连通。