CN207441830U - 一种电池防爆结构及应用该电池防爆结构的电池防爆盖板 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种电池防爆结构及应用该电池防爆结构的电池防爆盖板，属于动力电池领域，一种电池防爆结构包括注液孔、密封件、防爆孔和防爆片；所述密封件堵塞注液孔；所述防爆孔设在注液孔上；所述防爆片设在防爆孔内；该电池防爆结构设在电池防爆盖板上。本实用新型通过将注液孔设计为沉孔结构，将防爆孔设在注液孔上，减少电池孔位；在防爆孔内设置防爆片，无需在注液孔压入钢珠，精简工艺流程，降低人工、材料成本；化成过程在注液孔插入胶钉，化成后拔出胶钉再焊接防爆片，可避免防爆片在焊接过程中被电解液污染；解决了动力电池的注液孔和防爆孔需分开设置和在注液孔位置补压的钢珠因随电池震动而影响其密封性而导致性能不稳定的问题。
Description
【技术领域】
本实用新型涉及动力电池领域，具体涉及一种电池防爆结构及应用该电池防爆结构的电池防爆盖板。
【背景技术】
动力电池因为具有体积小、重量轻、电量强、无记忆及绿色环保等优点，而作为电动汽车、电动自行车、电动列车和高尔夫球车等的蓄电池得到广泛使用。
为安全使用动力电池，动力电池设有防爆孔，现有动力电池的注液孔和防爆孔分开设置，工艺复杂；为保证电芯密封性，电芯需在化成完成后在注液孔位置补压钢珠，但钢珠会随电池震动而影响其密封性，性能不稳定。
【实用新型内容】
为解决上述问题，本实用新型提供了一种结构简单、效果良好的电池防爆结构以及应用该电池防爆结构的电池防爆盖板。
本实用新型所采取的技术方案是：一种电池防爆结构，包括注液孔、密封件、防爆孔和防爆片；所述密封件堵塞所述注液孔，以密封电池防止电池内部电解液漏出；所述防爆孔设在所述注液孔上；所述防爆片设在所述防爆孔内。
在上述的技术方案中，所述防爆孔与所述注液孔上下堆叠，以减少电池孔位，优化工艺流程；所述防爆孔位于远离电池内芯的一侧，以避免受到电解液污损。
在上述的技术方案中，所述防爆结构为沉孔结构，所述防爆孔设在所述沉孔上部，所述注液孔设在所述沉孔下部，以便于预先加工沉孔结构简化工序提高生产效率。
在上述的技术方案中，所述防爆孔为圆形，所述注液孔为圆形；所述防爆孔与所述注液孔共轴，以均衡防爆结构在电池内部压力增大时所承受压力；所述防爆孔的直径大于所述注液孔的直径，以便于设置防爆片。
在上述的技术方案中，所述防爆片中心位置向向电池外表面方向凸起，以承受电池内部因气体膨胀而增大的压力。
在上述的技术方案中，所述防爆片通过激光点焊与所述防爆孔连接固定，以实现电池内部压力超过压力阀值时，令所述防爆片脱离所述防爆孔进行减压避免电池发生爆炸。
在上述的技术方案中，所述防爆片与所述防爆孔的焊接平面为平整平面，以提高焊接效果及密封性能。
在上述的技术方案中，所述密封件为胶钉，以密封电池并防止电池内部电解液漏出。
在上述的技术方案中，所述密封件前端插入注液孔内，以起到密封作用；所述密封件后端为弧形钉头，所述密封件后端高于防爆孔上边缘5至8毫米，以便于机械操作和人工操作其插入及拔出动作。
一种电池防爆盖板，其包括电池防爆盖板和上述任一的电池防爆结构，所述电池防爆结构设置在该电池防爆盖板上。
本实用新型的有益效果是：动力电池结构内部存在多余空间，可以将注液孔设计为沉孔结构，将防爆孔设在注液孔上，减少电池孔位；在防爆孔内设置防爆片，无需在注液孔压入钢珠，精简工艺流程，降低人工、材料成本；化成过程在注液孔插入胶钉，化成完成后拔出胶钉再焊接防爆片，可避免防爆片在焊接过程中被电解液污染对电池整体造成破损。
【附图说明】
图1为一种电池防爆结构的装配示意图；
图2为一种电池防爆结构的化成过程密封示意图；
图3为一种电池防爆结构俯视图；
图4为一种电池防爆结构正视图；
图5为一种电池防爆结构立体图；
图6为防爆片正视图；
图7为防爆片俯视图；
图8为防爆片立体图。
附图标记为：1、注液孔；2、密封件；3、防爆孔；4、防爆片。
【具体实施方式】
为了进一步说明本实用新型的上述目的、技术方案和效果，以下通过实施例结合附图及有关公知的技术知识来说明本实用新型：
如图1所示，一种电池防爆结构，其上设有注液孔1、密封件2、防爆孔3和防爆片4；所述密封件2堵塞所述注液孔1，以密封电池防止电池内部电解液漏出；所述防爆结构设在所述注液孔1上，可减少电池孔位；所述防爆片4设在所述防爆孔3内。
如图3及图4所示，所述防爆孔3与所述注液孔1上下堆叠，以减少电池孔位，优化工艺流程；所述防爆孔3位于远离电池内芯的一侧，以避免受到电解液污损。所述防爆结构为沉孔结构，所述防爆孔3设在所述沉孔上部，所述注液孔1设在所述沉孔下部，以便于预先加工沉孔结构，简化工序提高生产效率。所述防爆孔3为圆形，所述注液孔1为圆形，所述防爆孔3与所述注液孔1共轴，以均衡防爆结构在电池内部压力增大时所承受压力；所述防爆孔3的直径大于所述注液孔1的直径，以便于设置防爆片。
如图6至图8所示，所述防爆片4为圆形，所述防爆片4的直径与所述防爆孔3的直径相同，以便于安装；所述防爆片4中心位置向向电池外表面方向凸起，以承受电池内部因气体膨胀而增大的压力；所述防爆片4的凸面最高平面位于盖板平面下1～2mm，防止所述防爆片4因外力作用而破损。所述防爆片4通过激光点焊与防爆孔3连接固定，以实现超过电池内部压力超过压力阀值时，令所述防爆片4脱离所述防爆孔3进行减压避免电池发生爆炸。所述防爆片4与防爆孔3的焊接平面为平整平面，以提高焊接效果及密封性能。
如图2所示，所述密封件2前端插入注液孔内以起到密封作用；所述密封件2后端为弧形钉头，所述密封件2后端高于防爆孔上边缘5至8毫米，以便于机械操作和人工操作其插入及拔出动作。所述密封件2为胶钉，以密封电池并防止电池内部电解液漏出。所述胶钉为防腐蚀的复合橡胶材质，以避免因与电解液接触而造成破损，可重复循环使用。
如图5所示，一种电池防爆盖板，其包括电池防爆盖板和上述的电池防爆结构，所述电池防爆结构设置在该电池防爆盖板上。所述电池防爆盖板可安装在任意动力电池上，所述电池防爆盖板的形状可根据其相匹配的动力电池而定，可以是圆形或方形等形状。
本实施例的具体安装结构和加工过程：如图一及图四所示，需要在电池防爆盖板上预先加工一沉孔结构，用钻头在电池防爆盖板上钻取一个通孔，再在该通孔上部用直径大于通孔的平头钻加工出沉孔，所述沉孔与所述通孔同轴。沉孔结构的下部为注液孔1，沉孔结构上部为防爆孔3。所述电池防爆盖板安装在铝壳动力电池上，电池防爆盖板边缘与电池壳体密封焊接。
通过注液孔1向电池内部注入电解液，注液完成后对沉孔进行清洁，保持沉孔内壁洁净，插入与注液孔1匹配的胶钉进行密封，以保证电池内部气密性防止电解液渗出。所述胶钉为防腐蚀的复合橡胶材质，以避免因与电解液接触而造成破损，可重复循环使用；所述胶钉前端插入注液孔1后可紧密堵塞注液孔1防止电解液流出；所述胶钉后端为弧形钉头，胶钉后端高于盖板上平面5至8毫米，以便于机械操作和人工操作其插入及拔出动作。
化成前需要拔出胶钉，然后将电池放入电池化成装置内进行化成；化成时，由真空管橡胶嘴对准注液孔进行化成，橡胶嘴口平面与盖板在气缸作用下起到密封作用；化成完成后，需将注液孔再次进行清洁，然后重新插入胶钉对电池进行密封。
所述防爆片4与所述防爆孔3的焊接平面为平整平面，化成后可对防爆片4及防爆孔3增加激光清洗或等离子清洗，可以消除焊接平面上电解液污渍和其他杂质。利用连续出光激光焊接机将防爆片4焊接在防爆孔3上，焊接时需保持低湿度条件，以提高焊接效果。所述防爆片4的凸面最高平面位于盖板平面下1～2mm，防止所述防爆片4因外力作用而破损。根据电池需要的压力释放限度确定相应的焊点数量。焊接完成增加氦气测漏全检，可以确保焊接后电芯气密性可靠性以保证电池电性能。
以上的实施例只是在于说明而不是限制本实用新型，故凡依本实用新型专利申请范围所述的方法所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。
Claims (10)
1.一种电池防爆结构，其特征在于：包括注液孔、密封件、防爆孔和防爆片；所述密封件堵塞所述注液孔；所述防爆孔设在所述注液孔上方；所述防爆片设在所述防爆孔内。
2.根据权利要求1所述的一种电池防爆结构，其特征在于：所述防爆孔与所述注液孔上下堆叠，所述防爆孔位于远离电池内芯的一侧。
3.根据权利要求2所述的一种电池防爆结构，其特征在于：所述防爆结构为沉孔结构，所述防爆孔设在所述沉孔上部，所述注液孔设在所述沉孔下部。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种电池防爆结构，其特征在于：所述防爆孔为圆形，所述注液孔为圆形；所述防爆孔与所述注液孔共轴，所述防爆孔的直径大于所述注液孔的直径。
5.根据权利要求1所述的一种电池防爆结构，其特征在于：所述防爆片中心位置向电池外表面方向凸起。
6.根据权利要求1或5所述的一种电池防爆结构，其特征在于：所述防爆片通过激光点焊与所述防爆孔连接固定。
7.根据权利要求6所述的一种电池防爆结构，其特征在于：所述防爆片与所述防爆孔的焊接平面为平整平面。
8.根据权利要求1所述的一种电池防爆结构，其特征在于：所述密封件为胶钉。
9.根据权利要求1或7所述的一种电池防爆结构，其特征在于：所述密封件前端插入注液孔内，密封件后端为弧形钉头，所述密封件后端高于防爆孔上边缘5至8毫米。
10.一种电池防爆盖板，其特征在于：其包括电池防爆盖板和如权利要求1-9任一所述的电池防爆结构，所述电池防爆结构设置在所述电池防爆盖板上。
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