CN207435285U - 一种含油污泥的无害化处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于污泥热处理技术领域，具体涉及一种含油污泥的无害化处理系统，包括：上料系统、热水洗罐、螺旋干燥炭化炉、热解炉和油气冷却净化系统；经所述上料系统将含油污泥和热水送至热水洗罐中进行预脱油处理，再送入螺旋干燥炭化炉依次进行烘干和干燥炭化后，再送入热解炉中热解。该系统易操作，设备运行稳定可靠，整个过程干馏效果好，降低油气分离成本，提高油气品质，并且在同等处理能力情况下，在实现连续运行的同时，大大降低了设备的占地面积，同时热效率高，经济效益明显。

Description

一种含油污泥的无害化处理系统

技术领域

本实用新型属于污泥热处理技术领域，具体涉及一种含油污泥的无害化处理系统。

背景技术

含油污泥和其他粘性含碳物料（如油田油性污泥、含矿尘泥、工业污泥、危险废液）的热化学转化（如碳化、热解、气化）可产生固态、液态和气态产物，这些产物按需求制成可回收、易利用、易运输及易储存的能源形态，可供热发电或用作化工及其它产业的原料。根据原料不同和热处理目的的差异，可采用碳化、气化、热解、液化或者其他相关的热化学反应和工艺。热解采用的反应器形式很多，如移动床、固定床、流化床、烧蚀床、悬浮炉和回转窑等，其中工业生产以移动床、固定床、回转窑和流化床为主。各种热解方式一般都有其特定的目的，即主要回收热解产物中的某一二种主要物质。例如，公开号为：CN103601350A的专利文献公开了一种含油污泥资源化处理成套设备，该套设备包括热解析、焚烧、资源回收、热能回收四大系统。其中热解析系统由回转窑热解析炉、石英砂料仓、油泥料仓组成；焚烧系统包括循环流化床炉、旋风分离器；资源回收系统包括三相分离器、储油槽、储气罐；热能回收系统包括空气换热器、蒸汽炉、三相分离器等。

但是，存在以下缺点：未经预脱水和脱油的含油污泥直接进入回转窑热解析炉，水分升温和气化需吸收大量的热，从而降低了含油污泥的热效率，能耗更高，同时含油污泥的油在回转窑热解析炉中热解，既吸收了反应热，又因热裂解改变了油泥性质，降低原油品质，并且含油污泥含有较高的含水率和含油率，具有较高的黏性，当其与石英砂掺混后，含油污泥与石英砂裹在一起，热传递和热传导差，热解效果差；因此，含油污泥中含有较高的水分，不增加预处理系统热解时水分带走大量的热，难以回收利用，并且热解产生的水和热解油气混合一起，导致热解水成分复杂，处理难度大，费用高。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提出了一种含油污泥的无害化处理系统，该系统易操作，设备运行稳定可靠，整个过程干馏效果好，降低油气分离成本，提高油气品质，并且在同等处理能力情况下，在实现连续运行的同时，大大降低了设备的占地面积，同时热效率高，经济效益明显。

为至少解决上述技术问题之一，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型提出了一种含油污泥的无害化处理系统，包括：至少一个热水洗罐、螺旋干燥炭化炉和热解炉，其中，所述热水洗罐包括：搅拌装置、上层油导出管、中层水导出管和下层污泥导出管，其中，所述搅拌装置位于所述热水洗罐的内部，用于将经所述热水洗罐的入口通入的含油污泥和热水进行搅拌混合，使油水和污泥分层，分别经所述上层油导出管、中层水导出管和下层污泥导出管排出，进行预脱油处理；所述螺旋干燥炭化炉包括：与所述下层污泥导出管相连的进料室、烘干室、低温气化室和贯穿依次相连的所述进料室、烘干室和低温气化室的螺旋输送装置，其中，所述进料室的底部设有过滤装置，用于将经所述螺旋输送装置挤压送入的污泥中的水分进行过滤；所述烘干室包括：依次相连的第一烘干区和第二烘干区，用于将过滤后的污泥进行脱水处理；所述低温气化室包括：设有热解装置的第三干燥炭化区，所述第三干燥炭化区与第二烘干区之间设有所述螺旋输送装置的无螺旋轴区域，使所述第三干燥炭化区与第二烘干区被中间污泥隔开，用于将脱水处理后的污泥进行干燥炭化；所述热解炉与所述螺旋干燥炭化炉的污泥出料口相连，用于将干燥炭化后的污泥进行热解。

进一步的，还包括：上料系统和油气冷却净化系统，其中，所述上料系统与所述热水洗罐的入口相连，用于向所述热水洗罐通入含油污泥和热水；所述油气冷却净化系统的热解气进口与所述热解炉的热解气出口相连，所述油气冷却净化系统的燃气出口分别与所述螺旋干燥炭化炉的燃烧装置和热解炉的辐射管燃气进口相连，用于提供能源。

进一步的，所述热水洗罐外壁设有电热丝加热保温层，用于控制整个罐内溶液温度范围为90±2℃。

进一步的，所述螺旋输送装置包括：螺旋叶片和螺旋轴，其中，所述螺旋轴包括：变距螺旋轴区域和无螺旋轴区域，所述螺旋叶片设于变距螺旋轴区域，所述无螺旋轴区域位于所述螺旋轴的1/2-2/3处,且所述无螺旋轴区域占所述螺旋轴长度的1/8-1/5；所述螺旋叶片距离所述过滤装置10-50mm。

进一步的，所述螺旋干燥炭化炉还包括：点火装置、强制通风系统和出料装置，其中，所述点火装置和燃烧装置位于所述第一烘干区、第二烘干区和第三干燥炭化区，用于通过控制燃气量和空气量控制三个区的温度；所述强制通风系统位于所述螺旋干燥炭化炉的顶部，用于提供助燃空气；所述出料装置与所述第三干燥炭化区相连，所述出料装置包括：污泥出料口、烟气出口和燃气出口，其中，所述燃气出口与所述燃烧装置的入口相连，用于将产生的可燃气进行二次利用。

进一步的，所述燃烧装置的入口为蓄热式蜂窝体。

进一步的，所述热解炉包括：污泥进料口、多个热解气出口、反应腔室、可旋转的布料盘和燃烧器，其中，所述污泥进料口采用双螺旋密封，所述热解炉采用水封，使所述热解炉内进行绝氧热解反应，所述多个热解气出口位于所述热解炉的顶部，且与所述热解气进口相连，所述布料盘位于所述反应腔室的底部，所述燃烧器位于所述反应腔室的上部，包括：辐射管燃气进口和烟气出口，所述燃烧器包括多个沿水平方向设置的蓄热式辐射管。

本实用新型至少包括以下有益效果：

1）本实用新型先采用热水洗可脱除含油污泥中90%以上的油分，可以充分回收原油；同时采用预脱水，有效地避免了因热解时水带走大量的热，并且避免了冷却后水油混合，导致油包水和水包油的问题发生，降低了后段油水分离和污水处理的费用；此外，采用预脱水时，热烟气直接和含油污泥接触，传热效果好，热效率高，大大降低热解系统投资成本；

2）本实用新型螺旋干燥炭化炉的脱水效率高，直接采用燃烧装置供热，可多点布置，控制温度，热利用率高，产生烟气量极少，大大降低设备运行成本，可直接对不同含水率含油污泥进行脱水；

3）本实用新型采用螺旋干燥炭化炉可直接采用炭化可燃气作为热源供热脱水，并且螺旋干燥炭化炉设备占地面积小，处理能力大，可根据场地要求直接安置在旋转床热解炉进料口上方，降低系统占地面积；

4）本实用新型增加低温炭化段，产生的可燃气露点低，可有效防止可燃气在炉内和燃烧器内结焦问题；

5）本实用新型通过采用螺旋干燥炭化炉后，避免因热解过程中产生的水蒸气含量高，提高了旋转床热解炉辐射管热传导，提高炉膛单位处理能力；

6）本实用新型对含油污泥预脱水后，有效避免了水蒸气和热解油的反应，有效地提高了热解油产率和品质；

7）本实用新型运行过程中无二次污染物排放，实现含油污泥的清洁无害化处理。

附图说明

图1为本实用新型无害化处理系统的结构示意图。

图2为本实用新型螺旋干燥炭化炉的结构简图。

图3为本实用新型方法的工艺简图。

其中，上料系统1、热水洗罐2、下层污泥导出管201、进料室301、过滤装置3010、烘干室302、第一烘干区3021、第二烘干区3022、低温气化室303、第三干燥炭化区3030、变距螺旋轴区域3041、无螺旋轴区域3042、燃烧装置305、污泥出料口306、烟气出口307、螺旋干燥炭化炉的燃气出口308、热解炉4、污泥进料口401、热解气出口402、辐射管燃气进口403、烟气出口404、油气冷却净化系统5、热解气进口501、油气冷却净化系统的燃气出口502。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。

根据本实用新型的实施例，图1为本实用新型无害化处理系统的结构示意图，参照图1所示，本实用新型所述含油污泥的无害化处理系统包括：上料系统、热水洗罐、螺旋干燥炭化炉、热解炉和油气冷却净化系统；其中，所述上料系统与所述热水洗罐的入口相连，通过所述上料系统将筛分后的含油污泥和热水通入热水洗罐中。

根据本实用新型的实施例，本实用新型所述热水洗罐包括：搅拌装置、上层油导出管、中层水导出管和下层污泥导出管，其中，所述搅拌装置位于所述热水洗罐的内部，用于将经所述热水洗罐的入口通入的含油污泥和热水进行搅拌混合，静置一段时间后，使油水和污泥分层，油经所述上层油导出管排出，水经所述中层水导出管排出，污泥经所述下层污泥导出管排出，进行预脱油处理。

根据本实用新型的一些实施例，所述中层水导出管导出的水部分通过进一步加热至95-100℃后送回至所述热水洗罐中，实现热水洗过程中水的循环使用，减少污水量，降低对污水的处理成本。

根据本实用新型的一些实施例，本实用新型所述热水洗罐外壁设有电热丝加热保温层，用于控制整个罐内溶液温度范围为90±2℃，在整个水洗过程中可以向溶液中加入适量的碳酸钠来控制溶液的PH值在8±0.2。

根据本实用新型的一些实施例，本实用新型所述热水洗罐的具体个数不受限制，为了实现整个系统运行过程的连续性，可以采用两个或多个所述热水洗罐并联使用。

根据本实用新型的实施例，图2为本实用新型螺旋干燥炭化炉的结构简图，参照图1和2所示，本实用新型所述螺旋干燥炭化炉包括：进料室、烘干室、低温气化室、螺旋输送装置、燃烧装置、点火装置、强制通风系统和出料装置。

根据本实用新型的实施例，参照图1和2所示，本实用新型所述进料室、烘干室和低温气化室依次相连，其中，所述进料室与所述下层污泥导出管相连，在所述进料室的底部设有过滤装置，用于将经所述螺旋输送装置挤压送入的污泥中的水分进行过滤，具体的：所述过滤装置优选为过滤网，其位于所述螺旋输送装置的下方，将预脱油处理后的污泥中的水分过滤出，挤压过滤的污泥被送入所述烘干室，进入所述烘干室污泥的含水率可降至80%以下；所述烘干室包括：依次相连的第一烘干区和第二烘干区，用于将过滤后的污泥进行脱水处理；所述低温气化室包括：设有热解装置的第三干燥炭化区，所述第三干燥炭化区与第二烘干区之间设有所述螺旋输送装置的无螺旋轴区域，使所述第三干燥炭化区与第二烘干区被中间污泥隔开，保证了两区之间的温度互不影响，用于将脱水处理后的污泥进行干燥炭化。

根据本实用新型的一些实施例，本实用新型所述热解装置的具体种类不受限制，只要能保证本实用新型所述低温气化室的正常干燥炭化即可。

根据本实用新型的实施例，参照图1所示，本实用新型所述螺旋输送装置贯穿所述进料室、烘干室和低温气化室，包括：螺旋叶片和螺旋轴，其中，所述螺旋轴包括：变距螺旋轴区域和无螺旋轴区域，所述螺旋叶片设于所述变距螺旋轴区域，所述无螺旋轴区域位于所述螺旋轴的1/2-2/3处,且所述无螺旋轴区域占所述螺旋轴长度的1/8-1/5；所述螺旋叶片距离所述过滤装置10-50mm，优选为15-25mm。

根据本实用新型的实施例，参照图1所示，在本实用新型所述的第一烘干区、第二烘干区和第三干燥炭化区均分别设有所述点火装置和燃烧装置，分别通过控制燃气量和空气量来控制三个区的温度，以保证含油污泥连续通过所述低温气化室的过程中受热均匀。

根据本实用新型的一些实施例，本实用新型所述燃烧装置的入口为蓄热式蜂窝体。

根据本实用新型的实施例，参照图1所示，本实用新型所述强制通风系统位于所述螺旋干燥炭化炉的顶部，用于提供助燃空气；所述出料装置与所述第三干燥炭化区相连，所述出料装置包括：污泥出料口、烟气出口和燃气出口，其中，所述燃气出口与所述燃烧装置的入口相连，用于将产生的可燃气进行二次利用。

根据本实用新型的一些实施例，本实用新型所述螺旋干燥炭化炉的工作原理为：经过预处理的污泥以一定的控制速度依次进入所述进料室和烘干室，启动燃烧装置和点火装置，由所述强制通风系统通过所述蓄热式蜂窝体的孔口向所述燃烧装置中通入助燃空气，产生的热烟气直接给污泥供热，首先将污泥表面进行加热，并由所述螺旋轴和螺旋叶片配合推动，依次经过所述烘干室的第一烘干区和第二烘干区，在所述螺旋轴和螺旋叶片推动污泥移动时，也起到了搅拌污泥的作用，在搅拌过程中，使得污泥的内部也进行了充分的加热，进行全面的烘干，从而使污泥中的水分最大限度地挥发出，含水率降至3%以下，挥发产生的烟气和水蒸气经外置的换热装置进行回收，当污泥经过烘干、体积减少时，推动污泥移动的螺旋螺距也相应地减少，烘干后的污泥继续往前输送进入无螺旋轴区域，在填满整个无螺旋轴区域后，进入所述低温气化室的第三干燥炭化区，在热解装置的加热作用下，污泥中部分低沸点有机组分挥发出，通过所述螺旋干燥炭化炉的燃气出口送入所述燃烧装置的入口，用于将产生的可燃气进行二次利用，供所述螺旋干燥炭化炉使用。

根据本实用新型的一些实施例，启动所述螺旋干燥炭化炉时，可先采用天然气或液化气供所述燃烧装置燃烧，待所述热解炉产生足够的热解气后可切换用热解气，以节约资源和成本。

根据本实用新型的实施例，参照图1所示，本实用新型所述热解炉包括：污泥进料口、多个热解气出口、反应腔室、可旋转的布料盘和燃烧器，其中，所述污泥进料口与所述螺旋干燥炭化炉的出料装置的污泥出料口相连，且采用双螺旋密封；所述热解炉采用水封，使所述热解炉内进行绝氧热解反应，所述多个热解气出口位于所述热解炉的顶部，且与所述油气冷却净化系统的热解气进口相连，所述布料盘位于所述反应腔室的底部，所述燃烧器位于所述反应腔室的上部，包括：辐射管燃气进口和烟气出口，所述燃烧器包括：多个沿水平方向设置的蓄热式辐射管，所述辐射管燃气进口和烟气出口均设置与所述蓄热式辐射管上。

根据本实用新型的一些实施例，根据热解气的产量可以单独开启某个或多个出气口，实现产气过程中，热解炉炉膛压力的稳定。

根据本实用新型的实施例，参照图1所示，本实用新型所述油气冷却净化系统的热解气进口与所述热解炉的多个热解气出口相连，所述油气冷却净化系统的燃气出口分别与所述螺旋干燥炭化炉的燃烧装置和热解炉的辐射管燃气进口相连，将所述热解炉产生的热解油气进行冷却净化后，为所述螺旋干燥炭化炉和热解炉热解提供能源。

根据本实用新型的一些实施例，本实用新型所述油气冷却净化系统具体可以体现为：所述热解炉热解产生的热解油气经冷凝脱除酸性气体。

根据本实用新型的一些实施例，本实用新型所述热解炉的工作原理为：经过所述螺旋干燥炭化炉干燥炭化后的污泥，在所述污泥进料口处设有的匀料器的作用下，将所述污泥均匀地布置在所述布料盘上，布料厚度控制在20-180mm，污泥随着布料盘转动时，通过位于上部的所述蓄热式辐射管进行加热，所述蓄热式辐射管升温速度控制在20～60℃/min，所述蓄热式辐射管温度控制在800-1000℃，一方面整个热解采用辐射加热，由于辐射能与辐射距离成反比；另一方面避免了污泥与辐射管接触，造成设备运转异常，因此，本实用新型所述蓄热式辐射管距离污泥上表面高度优选控制在50-100mm；所述热解炉热解产生的热解油气经冷凝脱除酸性气体后，送回所述螺旋干燥炭化炉和所述蓄热式辐射管中燃烧，为所述螺旋干燥炭化炉和热解炉热解提供热量，产生的烟气经净化处理达标后排放；含碳残渣通过出料装置送入后续深加工装置中回收利用。

根据本实用新型的另一些实施例，本实用新型所述热解炉对原料无严格的要求，可满足处理不同形状的原料，根据螺旋干燥炭化炉设备要求，可选用粒径为200mm以下的块状料、长宽小于200mm的片状料、粉状料，可满足各种废弃物，包括含油污泥、医疗污泥、化工污泥、制药厂废弃物、造纸厂废弃物、废弃电路板的处理，也可满足废旧轮胎、废塑料、生物质、煤、油页岩等资源化回收利用。

在本实用新型的另一方面，提出了一种利用前面所述的含油污泥的无害化处理系统进行含油污泥的无害化处理的方法，包括以下步骤。

（1）将含油污泥中夹杂的粒径大于30mm的无机物筛分掉。

（2）将筛分后的含油污泥和热水按质量比为1:3-4.5通入热水洗罐中，热水的温度控制在95-100℃，经搅拌装置进行混合，一个小时后，油水和污泥分层，上层为油层，通过所述上层油导出管；中间层为水层，通过中层水导出管导出，下层为污泥层，通过下层污泥导出管排出，送入所述螺旋干燥炭化炉。

根据本实用新型的一些实施例，本实用新型所述热水洗罐外壁设有电热丝加热保温层，用于控制整个罐内溶液温度范围为90±2℃，在整个水洗过程中可以向溶液中加入适量的碳酸钠来控制溶液的PH值在8±0.2。

（3）脱油处理后的污泥经螺旋输送装置送入螺旋干燥炭化炉的进料室，经过滤装置过滤。

（4）过滤后的污泥进入螺旋干燥炭化炉的烘干室的第一烘干区和第二烘干区，通过点火装置和燃烧装置将燃气和空气进行燃烧，产生温度为200-280℃的热烟气用于污泥烘干加热，进行脱水处理，再进入无螺旋轴区域填满后，进入螺旋干燥炭化炉的低温气化室的第三干燥炭化区，在热解装置的加热下进行干燥炭化，产生的可燃气经所述出料装置的燃气出口送入所述燃烧装置中。

根据本实用新型的一些实施例，本实用新型所述螺旋干燥炭化炉的工作原理为：经过预处理的污泥以一定的控制速度依次进入所述进料室和烘干室，启动燃烧装置和点火装置，由所述强制通风系统通过所述蓄热式蜂窝体的孔口向所述燃烧装置中通入助燃空气，产生的热烟气直接给污泥供热，首先将污泥表面进行加热，并由所述螺旋轴和螺旋叶片配合推动，依次经过所述烘干室的第一烘干区和第二烘干区，在所述螺旋轴和螺旋叶片推动污泥移动时，也起到了搅拌污泥的作用，在搅拌过程中，使得污泥的内部也进行了充分的加热，进行全面的烘干，从而使污泥中的水分最大限度地挥发出，含水率降至3%以下，挥发产生的烟气和水蒸气经外置的换热装置进行回收，当污泥经过烘干、体积减少时，推动污泥移动的螺旋螺距也相应地减少，烘干后的污泥继续往前输送进入无螺旋轴区域，在填满整个无螺旋轴区域后，进入所述低温气化室的第三干燥炭化区，在热解装置的加热作用下，污泥中部分低沸点有机组分挥发出，通过所述螺旋干燥炭化炉的燃气出口送入所述燃烧装置的入口，用于将产生的可燃气进行二次利用，供所述螺旋干燥炭化炉使用。

根据本实用新型的一些实施例，启动所述螺旋干燥炭化炉时，可先采用天然气或液化气供所述燃烧装置燃烧，待所述热解炉产生足够的热解气后可切换用热解气，以节约资源和成本。

（5）干燥炭化后的污泥经污泥进料口进入热解炉可旋转的布料盘上，布料厚度为20-180mm，通过蓄热式辐射管进行热解，产生的热解油气进入油气冷却净化系统进行冷却净化后送回燃烧装置和蓄热式辐射管内，为螺旋干燥炭化炉和热解炉热解提供能源。

根据本实用新型的一些实施例，本实用新型所述热解炉的工作原理为：经过所述螺旋干燥炭化炉干燥炭化后的污泥，在所述污泥进料口处设有的匀料器的作用下，将所述污泥均匀地布置在所述布料盘上，布料厚度控制在20-180mm，污泥随着布料盘转动时，通过位于上部的所述蓄热式辐射管进行加热，所述蓄热式辐射管升温速度控制在20～60℃/min，所述蓄热式辐射管温度控制在800-1000℃，所述热解炉的旋转速度为10-45min。一方面整个热解采用辐射加热，由于辐射能与辐射距离成反比；另一方面避免了污泥与辐射管接触，造成设备运转异常，因此，本实用新型所述蓄热式辐射管距离污泥上表面高度优选控制在50-100mm；所述热解炉热解产生的热解油气经冷凝脱除酸性气体后，送回所述螺旋干燥炭化炉和所述蓄热式辐射管中燃烧，为所述螺旋干燥炭化炉和热解炉热解提供热量，所述蓄热式辐射管产生的烟气经净化处理达标后排放；含碳残渣通过出料装置送入后续深加工装置中回收利用。

实施例1：选取含水率在82%的含油污泥，将其储存于料仓中，一种利用前面所述的含油污泥的无害化处理系统进行含油污泥的无害化处理的方法，包括以下步骤。

（1）将含油污泥中夹杂的粒径大于30mm的石块筛分掉。

（2）通过上料系统将筛分后的含油污泥和热水按质量比为1:4通入热水洗罐中，热水的温度控制在98℃，整个热水洗罐外壁设置有电热丝加热保温层，控制整个罐内溶液温度在90℃，在整个水洗过程中，向溶液中加入含油污泥和热水的总量0.2%的碳酸钠来控制溶液的PH值在8，经搅拌装置进行混合，使含油污泥和水等以充分混合，一个小时后，油水和污泥分层，上层为油层，通过所述上层油导出管；中间层为水层，通过中层水导出管导出，下层为污泥层，通过下层污泥导出管排出，送入所述螺旋干燥炭化炉。

（3）脱油处理后的污泥经螺旋输送装置送入螺旋干燥炭化炉的进料室，经过滤装置过滤，将污泥中的水分过滤出，进入烘干室的污泥含水率可降至80%以下。

（4）过滤后的污泥通过所述螺旋输送装置的旋转，进入螺旋干燥炭化炉，依次经过所述烘干室的第一烘干区和第二烘干区，通过点火装置和燃烧装置将燃气和空气进行燃烧，产生温度为200-240℃的热烟气，首先将污泥表面进行加热，污泥表层温度快速上升，水分蒸发，燃烧热从污泥表层快速传到内层，并由所述螺旋轴和螺旋叶片配合推动，在所述螺旋轴和螺旋叶片推动污泥移动时，也起到了搅拌污泥的作用，在搅拌过程中，内层污泥被翻转至表层，污泥温度快速升高，污泥中的水分进一步脱除，使得污泥的内部也进行了充分的加热，进行全面的烘干，从而使污泥中的水分最大限度地挥发出，含水率降至2.8%，挥发产生的烟气和水蒸气经外置的换热装置进行回收，进行脱水处理，烘干后的污泥再进入无螺旋轴区域填满后，进入螺旋干燥炭化炉的低温气化室的第三干燥炭化区，控制所述第三干燥炭化区的燃烧温度为400±10℃，在热解装置产生的火焰的直接加热下进行干燥炭化，产生的可燃气经所述出料装置的燃气出口送入所述燃烧装置中供其使用。

（5）经过所述螺旋干燥炭化炉干燥炭化后的污泥，在所述污泥进料口处设有的匀料器的作用下，将所述污泥均匀地布置在所述布料盘上，布料厚度控制在120±10mm，污泥随着布料盘转动时，通过位于上部的所述蓄热式辐射管进行加热，所述蓄热式辐射管升温速度控制在50±5℃/min，所述蓄热式辐射管温度控制在950±50℃，所述热解炉的旋转速度为10-45min；所述热解炉热解产生的热解油气经冷凝脱除酸性气体后，送回所述螺旋干燥炭化炉和所述蓄热式辐射管中燃烧，为所述螺旋干燥炭化炉和热解炉热解提供热量，热解产生的热解油气可直接采用油冷却方式将热解油气中热解油冷凝回收，从而避免采用水冷后热解水处理困难和高费用问题；另外，蓄热式辐射管燃烧产生的烟气达标排放，含碳残渣通过出料装置送入后续深加工装置中回收利用。

本实用新型所述工艺方法可长期平稳操作，所得到比较稳定的热解产物的产率和主要性质见表1。

表1热解炉数据结果

发明人发现，根据本实用新型所述的含油污泥的无害化处理系统，先采用热水洗可脱除含油污泥中90%以上的油分，可以充分回收原油；同时采用预脱水，有效地避免了因热解时水带走大量的热，并且避免了冷却后水油混合，导致油包水和水包油的问题发生，降低了后段油水分离和污水处理的费用；此外，采用预脱水时，热烟气直接和含油污泥接触，传热效果好，热效率高，大大降低热解系统投资成本；并且，本实用新型螺旋干燥炭化炉的脱水效率高，直接采用燃烧装置供热，可多点布置，控制温度，热利用率高，产生烟气量极少，大大降低设备运行成本，可直接对不同含水率含油污泥进行脱水；同时，本实用新型采用螺旋干燥炭化炉可直接采用炭化可燃气作为热源供热脱水，并且螺旋干燥炭化炉设备占地面积小，处理能力大，可根据场地要求直接安置在旋转床热解炉进料口上方，降低系统占地面积；并且，本实用新型增加低温炭化段，产生的可燃气露点低，可有效防止可燃气在炉内和燃烧器内结焦问题；本实用新型通过采用螺旋干燥炭化炉后，避免因热解过程中产生的水蒸气含量高，提高了旋转床热解炉辐射管热传导，提高炉膛单位处理能力；本实用新型对含油污泥预脱水后，有效避免了水蒸气和热解油的反应，有效地提高了热解油产率和品质；此外，本实用新型运行过程中无二次污染物排放，实现含油污泥的清洁无害化处理。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、 或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。

Claims (7)

1.一种含油污泥的无害化处理系统，其特征在于，包括：至少一个热水洗罐、螺旋干燥炭化炉和热解炉，其中，

所述热水洗罐包括：搅拌装置、上层油导出管、中层水导出管和下层污泥导出管，其中，所述搅拌装置位于所述热水洗罐的内部，用于将经所述热水洗罐的入口通入的含油污泥和热水进行搅拌混合，使油水和污泥分层，分别经所述上层油导出管、中层水导出管和下层污泥导出管排出，进行预脱油处理；

所述螺旋干燥炭化炉包括：与所述下层污泥导出管相连的进料室、烘干室、低温气化室和贯穿依次相连的所述进料室、烘干室和低温气化室的螺旋输送装置，其中，所述进料室的底部设有过滤装置，用于将经所述螺旋输送装置挤压送入的污泥中的水分进行过滤；所述烘干室包括：依次相连的第一烘干区和第二烘干区，用于将过滤后的污泥进行脱水处理；所述低温气化室包括：设有热解装置的第三干燥炭化区，所述第三干燥炭化区与第二烘干区之间设有所述螺旋输送装置的无螺旋轴区域，使所述第三干燥炭化区与第二烘干区被中间污泥隔开，用于将脱水处理后的污泥进行干燥炭化；

所述热解炉与所述螺旋干燥炭化炉的污泥出料口相连，用于将干燥炭化后的污泥进行热解。

2.根据权利要求1所述的含油污泥的无害化处理系统，其特征在于，还包括：上料系统和油气冷却净化系统，其中，所述上料系统与所述热水洗罐的入口相连，用于向所述热水洗罐通入含油污泥和热水；所述油气冷却净化系统的热解气进口与所述热解炉的热解气出口相连，所述油气冷却净化系统的燃气出口分别与所述螺旋干燥炭化炉的燃烧装置和热解炉的辐射管燃气进口相连，用于提供能源。

3.根据权利要求1所述的含油污泥的无害化处理系统，其特征在于，所述热水洗罐外壁设有电热丝加热保温层，用于控制整个罐内溶液温度范围为90±2℃。

4.根据权利要求1所述的含油污泥的无害化处理系统，其特征在于，所述螺旋输送装置包括：螺旋叶片和螺旋轴，其中，所述螺旋轴包括：变距螺旋轴区域和无螺旋轴区域，所述螺旋叶片设于变距螺旋轴区域，所述无螺旋轴区域位于所述螺旋轴的1/2-2/3处,且所述无螺旋轴区域占所述螺旋轴长度的1/8-1/5；所述螺旋叶片距离所述过滤装置10-50mm。

5.根据权利要求2所述的含油污泥的无害化处理系统，其特征在于，所述螺旋干燥炭化炉还包括：点火装置、强制通风系统和出料装置，其中，所述点火装置和燃烧装置位于所述第一烘干区、第二烘干区和第三干燥炭化区，用于通过控制燃气量和空气量控制三个区的温度；所述强制通风系统位于所述螺旋干燥炭化炉的顶部，用于提供助燃空气；所述出料装置与所述第三干燥炭化区相连，所述出料装置包括：污泥出料口、烟气出口和燃气出口，其中，所述燃气出口与所述燃烧装置的入口相连，用于将产生的可燃气进行二次利用。

6.根据权利要求2或5所述的含油污泥的无害化处理系统，其特征在于，所述燃烧装置的入口为蓄热式蜂窝体。

7.根据权利要求2所述的含油污泥的无害化处理系统，其特征在于，所述热解炉包括：污泥进料口、多个热解气出口、反应腔室、可旋转的布料盘和燃烧器，其中，所述污泥进料口采用双螺旋密封，所述热解炉采用水封，使所述热解炉内进行绝氧热解反应，所述多个热解气出口位于所述热解炉的顶部，且与所述热解气进口相连，所述布料盘位于所述反应腔室的底部，所述燃烧器位于所述反应腔室的上部，包括：辐射管燃气进口和烟气出口，所述燃烧器包括多个沿水平方向设置的蓄热式辐射管。