CN207278400U - 一种应用于汽车进气管道的降噪装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种应用于汽车进气管道的降噪装置，该降噪装置的两端接在汽车进气管道上，降噪装置设有上壳体和下壳体，上壳体和下壳体之间沿进气管道上设置有一排宽度相同的腔室，每个腔室内均放置有可独立更换且外轮廓尺寸相同的中心管模块，且每个中心管模块的侧壁上开设有通孔，通孔根据降噪的需求设计成多种规格，根据降噪要求将具有相应形状和开口面积通孔的中心管模块放置于各腔室中。本实用新型设计了一个可以消除进气噪音的模块化消音器结构，可以通过更换其中某一个或者多个芯子来迎合噪音的差异，从而将该结构用于多种车型或相同车型下不同的发动机标定模式，降低了生产成本的同时，降低了降噪调试的时间。

Description

一种应用于汽车进气管道的降噪装置

技术领域

本实用新型涉及汽车管路系统的降噪处理领域，具体涉及到一种应用于汽车进气管道的降噪装置。

背景技术

随着国内本土汽车工业的发展，人们越来越重视驾驶过程中汽车噪声问题，愈发重视驾驶中的听觉感受。同时汽车噪声污染对周边环境与行人也产生许多不良的影响，这要求汽车开发过程中着重关注汽车声学的解决。

在当前解决措施中，宽频消音器是效果非常好的声学元件之一。一般是整体式设计，没有进行拆分。不同的车型不同的发动机不同的增压器以及不同标定阶段，车辆进气噪音均不相同，以往开发过程中需要根据不同的车型以及不同的车辆开发阶段对宽频消音器进行多次的整车调音试验。而这需要制作整体式消音器样件进行多轮试验验证，而整体式消音器的设计变更要投入大量的人力物力，开发周期长，开发成本大。

专利CN 204113389 U公开了一种能有效降低中高频、宽频进气噪声的进气消音器，由外壳1、穿孔管2和外壳3三部分组成，外壳1内部设有限位槽，穿孔管2沿轴向装入外壳1内并由限位槽限位，外壳3固定连接在外壳Ⅰ上，穿孔管2与外壳1之间用多个径向隔板隔开，且隔板与外壳1间保留1.5～2.5mm的间隙，使隔板两侧腔体相通，在穿孔管2的表面开设有若干孔。但是该对比文件所公开的消音器更换需要整体更换穿孔管2，一方面提高了成本，另一方面如果需要对某频率的噪音进行消除的话，在不断的更换穿孔管2的同时，还需要精确调整穿孔管2在各环节上开口的孔径规格，这就使得需要制作出多种规格的穿孔管2来满足不同的消噪需求，不仅仅进一步提高了加工成本，同时增加了消噪调试工作时间。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种模块化消音器，气体可以顺利通过此结构，而噪音通过此结构的时候会被消除。此消音器安装在增压发动机进气系统的管路上，发动机工作时，空气通过此管路进入发动机，而增压器及发动机产生的噪音被此消音器消除。模块化的设计使得消音器在外壳不变的情况下，简单地更换其内部的消音芯子就可以完成对不同噪音的消除，当车辆噪音由于各种原因发生变化时，模块化消音器可以通过更换其中某一个或者多个芯子来迎合噪音的变化，而不需要整个地重新制作样件，降低了生产成本的同时，降低了降噪调试的时间。

具体方案如下：

一种应用于汽车进气管道的降噪装置，所述降噪装置设有上壳体和下壳体，所述上壳体和所述下壳体之间沿进气管道上设置有一排宽度相同的腔室，每个所述腔室内均放置有可独立更换且外轮廓尺寸相同的中心管模块，且每个中心管模块的侧壁上开设有通孔，通孔根据降噪的需求设计成多种规格，根据降噪要求将具有相应规格通孔的中心管模块放置于各腔室中。

进一步的，所述中心管模块的截面形状为圆筒状、椭圆筒状或方筒状。

进一步的，所述通孔形状为条状、圆形和/或多边形孔，通孔的开口面积根据降噪的要求来设计。

进一步的，各所述中心管模块两端均设置有一圈挡圈；

所述下壳体及所述上壳体位于每个腔室的内壁设置有两条插槽，所述中心管模块两端的挡圈固定在所述插槽中。

进一步的，各所述腔室的高度根据降噪的要求来设定。

进一步的，所述下壳体在相邻两个腔室之间设置有密封挡片。

进一步的，上壳体和下壳体扣在一起后，每个腔室互相独立。

进一步的，上壳体和下壳体采用卡接、焊接或螺栓固定。

进一步的，所述降噪装置两端设置有连接管，所述连接管接在所述汽车进气管道上，所述连接管通过法兰连接、卡箍连接和/或快插结构固定在所述汽车进气管道上。

进一步的，所述降噪装置设置有一个或多个腔室。

本实用新型设计了一个可以消除进气噪音的模块化消音器结构，包含上下外壳，两个或两个以上的芯子，组成不同的消音腔，每个消音腔的宽度均相同，通过更换芯子来调整消音频率。气体从中间管道中流过，而由于消音器中心管壁面上的开槽或者小孔以及外部壳体围成的腔体，噪音通过共振原理被消除。我们可以通过更换其中某一个或者多个芯子来迎合噪音的变化，而不需要整个地重新制作样件，降低了生产成本的同时，降低了降噪调试的时间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术提供的一种能有效降低中高频、宽频进气噪声的进气消音器的示意图；

图2为本实用新型在一实施例中降噪装置的立体图；

图3为本实用新型在一实施例中降噪装置的截面图；

图4为本实用新型在一实施例中降噪装置的装配示意图；

图5本实用新型在一实施例中降噪装置内单个中心管模块的示意图；

图6为本实用新型在一实施例中降噪装置的装配示意图。

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本实用新型可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本实用新型发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

为了彻底理解本实用新型，将在下列的描述中提出详细的步骤以及详细的结构，以便阐释本实用新型的技术方案。本实用新型的较佳实施例详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本实用新型还可以具有其他实施方式。

下面就本实用新型的技术方案进行进一步的说明。

一种应用于汽车进气管道的降噪装置，该降噪装置的两端接在汽车进气管道上，降噪装置设有上壳体10和下壳体13，上壳体10和下壳体13之间沿进气管道上设置有一排宽度相同的腔室，每个腔室内均插入有可独立更换且外轮廓尺寸相同的中心管模块14。图2-5示出了本实用新型在一实施例中所提供的一种具有4个腔室的降噪装置，相对应的，该降噪装置内安插有4个中心管模块14。其中，各中心管模块14为筒状，且每个中心管模块14的侧壁上开设有通孔14a。在实际应用中，我们根据消噪要求将具有相应通孔14a形状及通孔14a开口尺寸的中心管模块14分别插在各腔室中。

在本实用新型一可选的实施例中，中心管模块的截面形状可以为圆筒状、椭圆筒状或方筒状的直线型或弧线型结构。中心管模块侧壁上开设的通孔14a开口面积和形状根据降噪的要求来设计，例如可以为条状、圆形、多边形。图示在中心管模块11的侧壁上开设有一圈4条相断开的条状通孔14a。对比图4和图6所示，图4示出了在一实施例中上下壳体中的各中心管模块14上开设有形状相同但开口宽度不同的通孔；图6示出了在一实施例中上下壳体中的各中心管模块14上开设有不同形状、不同密度的通孔。在实际应用中，我们根据不同管路及不同的降噪需求，来将合适的中心管模块组合放置到壳体中，之后进行降噪效果检测，取降噪效果最佳的中心管模块组合配合上下壳体作为本实用新型的降噪装置。

在本实用新型一可选的实施例中，各中心管模块14两端均设置有一圈挡圈14b；下壳体13及上壳体10位于每个腔室的内壁设置有两条插槽，中心管模块14两端的挡圈14b插在在插槽中，以将各中心管模块14固定在各个腔室中。

在本实用新型一可选的实施例中，各腔室的高度根据降噪的要求来设定，可以为相同或不同，优选的，自降噪装置一端到另一端分布的各腔室高度递增，如图3所示，自左向右的腔室16、腔室17、腔室18、腔室19内部高度逐步递增，相应的，腔室16、腔室17、腔室18、腔室19内部的中心管模块14的通孔开口宽度逐步递增或递减。一方面使产品更加美观富有规律性，另一方面能够配合内部中心管模块14适应不同的消噪需求，同时方便调试。

在本实用新型一可选的实施例中，下壳体13在相邻两个腔室之间设置有密封挡片15，密封挡片15来将相邻2个腔室除中心管以外的部分相隔绝，使得气体仅能通过中心管模块14中心的管道通过。此外，上壳体和下壳体扣在一起后，每个腔室互相独立。其中，上壳体和下壳体采用卡接、焊接或螺栓固定的方式固定在一起，固定需要保证上下壳体连接的密封性，使得内部气体不外露。

在本实用新型一可选的实施例中，降噪装置两端设置有连接管11，连接管11套在汽车进气管道上。进一步可选的，连接管11通过法兰连接、抱箍连接和/或快插结构固定在汽车进气管道上。采用快插结构实现降噪装置与进气管路的连接，需要使用倒扣以避免脱出。此外为保证连接管11与汽车进气管道连通的气密性，在降噪装置两端的连接管11上设置有密封圈12。

与现有技术相比，本实施方案具有以下优点：

1、空间要求小，方便灵活布置：根据主机厂若干平台进行模块化消音器的开发，一般使产品对空间的要求降到最低，进行2个腔室或以上的模块化消音器开发，体积略大于主管路，对空间要求很小，方便产品灵活布置。

2、开发周期少，研发成本低：若干平台的车型应用中，仅通过调整内插管的孔隙率，尺寸等满足产品需求并完善产品性能选型表，实际应用中可直接进行选型搭配安排制作，开发周期少，研发成本低。

3、使用范围广：降噪装置与汽车进气管路的连接方式可以采用如法兰连接、抱箍连接与快速连接进行选型，可满足各种类型的增压器或自然吸气连接形式；产品尺寸小，亦可直接应用于增压器前后各个可能的管路段中。

4、系列化：根据增压器前后情况，各连接形式进行壳体的系列化，模块化；根据主机厂要求对内插管进行模块化；连接方便且满足各个频率段的消声需求。

5、选型方便，工艺成熟：一系列的产品中，消声能力明确，连接方式明确，工艺明确，选型方便，制作工艺成熟。

6.空间大：内插管尺寸小，可进行一模多穴制作；产品降本空间大。

以上对本实用新型的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本实用新型的实质内容。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种应用于汽车进气管道的降噪装置，其特征在于，所述降噪装置设有上壳体和下壳体，所述上壳体和所述下壳体之间沿进气管道上设置有一排宽度相同的腔室，每个所述腔室内均放置有可独立更换且外轮廓尺寸相同的中心管模块，且每个中心管模块的侧壁上开设有通孔，通孔根据降噪的需求设计成多种规格，根据降噪要求将具有相应规格通孔的中心管模块放置于各腔室中。

2.如权利要求1所述的应用于汽车进气管道的降噪装置，其特征在于，所述中心管模块的截面形状为圆筒状、椭圆筒状或方筒状。

3.如权利要求1或2所述的应用于汽车进气管道的降噪装置，其特征在于，所述通孔形状为条状、圆形和/或多边形孔，通孔的开口面积根据降噪的要求来设计。

4.如权利要求1所述的应用于汽车进气管道的降噪装置，其特征在于，各所述中心管模块两端均设置有一圈挡圈；

所述下壳体及所述上壳体位于每个腔室的内壁设置有两条插槽，所述中心管模块两端的挡圈固定在所述插槽中。

5.如权利要求1所述的应用于汽车进气管道的降噪装置，其特征在于，各所述腔室的高度根据降噪的要求来设定。

6.如权利要求1所述的应用于汽车进气管道的降噪装置，其特征在于，所述下壳体在相邻两个腔室之间设置有密封挡片。

7.如权利要求6所述的应用于汽车进气管道的降噪装置，其特征在于，上壳体和下壳体扣在一起后，每个腔室互相独立。

8.如权利要求1所述的应用于汽车进气管道的降噪装置，其特征在于，上壳体和下壳体采用卡接、焊接或螺栓固定。

9.如权利要求1所述的应用于汽车进气管道的降噪装置，其特征在于，所述降噪装置两端设置有连接管，所述连接管接在所述汽车进气管道上，所述连接管通过法兰连接、卡箍连接和/或快插结构固定在所述汽车进气管道上。

10.如权利要求1所述的应用于汽车进气管道的降噪装置，其特征在于，所述降噪装置设置有一个或多个腔室。