CN207068974U - 一种可拆卸式电池极柱连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种可拆卸式电池极柱连接结构，属于电池模组连接技术领域，包括焊接板、倾斜板和连接板，所述倾斜板的下端连接在所述焊接板上，所述倾斜板的上端连接在所述连接板上，所述连接板上设置有通孔，安装的时候，将焊接板焊接在电池极柱上，在相邻两块连接板上的通孔中插入连接件，实现可拆卸式机械连接。采用上述结构，本实用新型在用于连接多块电池的极柱时具有可拆卸、电连接性能好、易于实现自动化的优点，从而使得利用本实用新型连接成组的单块电池能够在出现故障的时候被快速更换，避免因单块电池报废而造成整个模组报废的情况出现，提升资源的利用效率。

Description

一种可拆卸式电池极柱连接结构

技术领域

本实用新型属于电池模组连接技术领域，特别涉及一种可拆卸式电池极柱连接结构。

背景技术

随着新能源技术在汽车领域的广泛应用，电动汽车以绿色环保为出行理念，正受到越来越多人的支持和关注，其数量也越来越多。在整个生产流程中，电池模块是电动汽车的核心部件，约占整个电动汽车成本的一半左右。目前，在所有的电池模块中，方形硬壳电芯由于具有寿命长、成组容易、可靠性较好、机械强度高的优点，相比于圆柱结构电芯和软塑膜包装结构电芯，其约占据了市场50％的份额。

目前的方形硬壳电芯，其成组结构多采用螺栓连接或焊接方式来实现。螺栓连接具有成本低、可拆卸等优点，但其缺点是生产效率低，不易实现自动化操作，而且螺栓容易松动，易造成极柱与汇流排的接触内阻变大，大大增加起火风险，故而随着技术进步，螺栓连接的电芯成组结构已经逐渐退出市场。目前，取代螺栓连接技术的是焊接技术，常见的有激光焊接、电阻焊、锡焊、超声波焊接等，这些焊接方式具有焊接牢固，容易实现自动化生产等优点，但也有一些缺点，譬如生产过程中若出现焊接不良品易造成电芯报废，成组后电芯无法拆解，若是电池模块中的一支电芯报废，则整个模块就会报废，造成资源浪费。

因此，一种既可以拆卸又能实现自动化操作并且具有较好的电连接性能的电池极柱连接结构亟待出现

实用新型内容

本实用新型提供一种可拆卸式电池极柱连接结构，其通过设置依次连接在一起的焊接板、倾斜板和连接板，上述焊接板用于焊接在电池极柱上，上述连接板上开设有通孔，以便使用者利用其余部件如连接件插接在通孔内实现将不同的连接板连接在一起，从而实现可拆卸连接，通过上述结构，本实用新型在用于连接多块电池的极柱时具有可拆卸、电连接性能好、易于实现自动化的优点，从而使得利用本实用新型连接成组的单块电池能够在出现故障的时候被快速更换，避免因单块电池报废而造成整个模组报废的情况出现，提升资源的利用效率。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种可拆卸式电池极柱连接结构，包括焊接板、倾斜板和连接板，所述倾斜板的下端连接在所述焊接板上，所述倾斜板的上端连接在所述连接板上，所述连接板上设置有通孔。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述焊接板的左右两侧均分别连接有所述倾斜板。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述焊接板的左侧或者右侧连接有所述倾斜板。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述倾斜板倾斜的角度为α，其中30°≤α≤90°。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述倾斜板倾斜的角度为45°。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述倾斜板与所述连接板之间以及所述倾斜板与所述焊接板之间均平滑过渡。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述倾斜板、连接板以及焊接板均由金属薄板制成。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述金属为铜或铝。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，包括方形硬壳电池、可拆卸式电池极柱连接结构和连接件，所述方形硬壳电池的数量为若干块，若干块所述方形硬壳电池并列设置；每个所述方形硬壳电池的极柱上均分别焊接有一个所述可拆卸式电池极柱连接结构的焊接板，所述连接件可拆卸连接在相邻两块连接板的通孔内。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述两块相邻的连接板上的通孔的位置竖向对应；所述连接件为铆钉或者金属棒或者自锁螺栓，所述连接件通过对应的通孔将两块相邻的连接板连接。

本实用新型相较于现有技术具有以下有益效果：

(1)本实用新型通过设置依次连接在一起的焊接板、倾斜板和连接板，上述焊接板用于焊接在电池极柱上，上述连接板上开设有通孔，以便使用者利用其余部件如连接件插接在通孔内实现将不同的连接板连接在一起，从而实现可拆卸连接，通过上述结构，本实用新型在用于连接多块电池的极柱时具有可拆卸、电连接性能好、易于实现自动化的优点，从而使得利用本实用新型连接成组的单块电池能够在出现故障的时候被快速更换，避免因单块电池报废而造成整个模组报废的情况出现，提升资源的利用效率；

(2)本实用新型中的倾斜板倾斜的角度为α，其中30°≤α≤90°，优选设置α＝45°，并且限定该焊接板、倾斜板以及连接板均由金属薄板制成，从而使得连接板与焊接板之间留有足够的操作空间，以便使用者操作，并且由于金属薄板具有良好的弹性，故而使得本实用新型在使用的过程中可以吸收电池随着电动汽车颠簸而产生的振动，从而保证每个电池均稳固的电连接在一起，增强本实用新型使用时的稳定性；

(3)本实用新型中的倾斜板与连接板之间以及倾斜板与焊接板之间均采用平滑过渡，此结构可以消除倾斜板与连接板连接处以及倾斜板与焊接板连接处的内应力，从而增强本实用新型使用时的稳固性能和安全性能；

(4)本实用新型中的可拆卸式电池极柱连接结构在用于将单块方形硬壳电池串联或者并联成电池组的时候，将连接件通过相邻两块连接板上通孔把两块相邻的连接板连接在一起，并且限定该连接件为铆钉或者金属棒或者自锁螺栓，此种连接为可拆卸连接，从而使得电池组同时经过焊接和可拆卸的机械连接结合的方式串联或者并联在一起，生产效率高，电池之间的电阻稳定，并且本实用新型在使用的时候所占的空间体积小，与电池连接形成的电池组结构紧凑，实用性强。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型中的焊接板的左右两侧均分别连接有倾斜板时的结构示意图；

图2是图1所示的焊接板的左右两侧均分别连接有倾斜板时的另一视角图；

图3是图1所示的焊接板的左右两侧均分别连接有倾斜板时的主视结构示意图；

图4是本实用新型中的焊接板的左侧或者右侧连接有倾斜板的结构示意图；

图5是本实用新型中的可拆卸式电池极柱连接结构的使用参考图；

图6是实施例2中所述的电池组的结构示意图。

图中1-焊接板；2-倾斜板；3-连接板；4-通孔；5-单耳汇流排；6-双耳汇流排；7-连接件；8-方形硬壳电池。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

本实施例中所述的上、下、左、右等方位概念以附图3中所示的上、下、左、右为准，具体地，限定附图3中所示的上端为上，附图3中所示的下端为下，附图3中所示的左侧为左，附图3中所示的右侧为右。

实施例1：

本实施例中，一种可拆卸式电池极柱连接结构，包括焊接板1、倾斜板2和连接板3，上述倾斜板2的下端连接在上述焊接板1上，上述倾斜板2的上端连接在上述连接板3上，在上述连接板3上开设有贯穿上述连接板3上下两表面的通孔。具体地，本实施例中的焊接板1、倾斜板2和连接板3均为方形板，并且上述焊接板1和连接板3均水平设置，上述倾斜板2倾斜设置，如图3所示。上述焊接板1可以用于焊接在上述电池极柱上，连接板3可以与另外一个连接板3进行可拆卸式机械连接，具体地，将连接件7插接在相互配合的两块连接板3上的通孔内即可实现将两块连接板3连接起来，进而实现将两个本实用新型利用可拆卸式机械连接的方式连接起来。

作为本实施例的一种具体实施方式，本实施例中，如图1至图3所示，可以在上述焊接板1的左右两侧均分别连接有上述倾斜板2，并且限定倾斜板2连接在上述焊接板1的左侧壁和右侧壁上，在该焊接板1左侧壁和右侧壁上分别连接的倾斜板2的上端端部均分别连接有连接板3，此时，上述结构形成双耳汇流排6。双耳汇流排6的左右两侧的焊接板1均分别通过倾斜板2连接有连接板3。

作为本实施例的另外一种具体实施方式，本实施例中，如图4所示，可以在上述焊接板1的左侧或者右侧连接有上述倾斜板2，并且限定在该倾斜板2连接在上述焊接板1的左侧壁或者右侧壁上，在上述倾斜板2的上端端部连接有连接板3，此时，该结构形成单耳汇流排5。该种单耳汇流排5的左侧或者右侧的焊接板1通过倾斜板2连接有连接板3。

为了使得上述连接板3与焊接板1之间留有足够的操作空间，以便于使用者操作，本实施例中，限定上述倾斜板2倾斜的角度为α，具体限定30°≤α≤90°，优选设置该倾斜板2的倾斜角度为45°。

本实施例中，设置上述倾斜板2、焊接板1以及连接板3均为金属薄板，结合上述倾斜板2具有的倾斜角度，本实施例中的焊接板1和连接板3以及倾斜板2之间具有良好的弹性，也即上述连接板3和上述焊接板1之间的位置高度不会被限制，当本实用新型生产出来之后，该焊接板1和连接板3的位置高度可以变化，此结构便于人们对相互配合连接在一起的两块连接板3上的通孔4进行校准位置，如若连接板3与焊接板1之间不能产生相互移动，那么在进行通孔4位置校准的时候将会十分困难，故此设计具有方便人们安装的优点。另外，上述结构还可以使得本实用新型具有吸收振动的功能，当本实用新型用于将电动汽车上的电池电连接的时候，电动汽车行驶过程中产生的颠簸振动将会被上述具有弹性的焊接板1、倾斜板2以及连接板3的结构吸收，从而保证本实用新型安装使用时的稳定性，避免脱落。作为优选，限定本实施例中的金属为铜或者铝。

为了使得本实施例中的倾斜板2与连接板3连接处的内应力以及上述倾斜板2与焊接板1连接处的内应力最小，本实施例中，限定上述倾斜板2与连接板3之间以及倾斜板3与焊接板1之间均为平滑过渡。此结构，可以延长本实用新型的使用时间，进而增强本实用新型的实用性和安全性。

利用上述结构将若干块电池电连接在一起的时候，将上述焊接板1焊接在电池的极柱上，然后利用连接7将相邻的两块连接板3上的通孔4连接起来，从而实现利用可拆卸的机械连接方式将两者电连接起来，使得本实用新型在用于的多块电池的串联或者并联时具有可拆卸、电连接性能好、易于实现自动化的优点，当单块电池能够在出现故障的时候被快速更换，避免因单颗电池报废而造成整个模组报废的情况出现，提升资源的利用效率。

实施例2：

本实施例作为实施例1的一种具体使用实施例，如图6所示，一种利用上述可拆卸电池极柱连接结构(单耳汇流排5和双耳汇流排6)电连接在一起的电池组，包括方形硬壳电池8、可拆卸式电池极柱连接结构和连接件7，上述方形硬壳电池8的数量为若干块，若干块上述方形硬壳电池8并列设置。在每块方形硬壳电池8的极柱上均分别焊接有一个可拆卸式电池极柱连接结构的焊接板1，将连接件7可拆卸连接在相邻两块连接板3的通孔4内。

作为本实施例的一种最佳实施方式，限定在安装的时候，上述的两块相邻的连接板3上的通孔的位置竖向对应，限定上述连接件7为铆钉或者金属棒或者自锁螺栓，将上述连接件7穿过上述两块相邻的连接板3上对应的通孔从而将两块相邻的连接板3连接，实现可拆卸式机械连接。采用上述设计，本实用新型具有生产效率高、电池之间的电阻稳定、所占的空间体积小、结构紧凑的优点。

具体地，上述单耳汇排流5连接在两侧最外边的电池极柱上，上述双耳汇流排6连接在中间需要与两侧的电池极柱进行串联或者并联的电池极柱上。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种可拆卸式电池极柱连接结构，其特征在于：包括焊接板、倾斜板和连接板，所述倾斜板的下端连接在所述焊接板上，所述倾斜板的上端连接在所述连接板上，所述连接板上设置有通孔。

2.根据权利要求1所述的一种可拆卸式电池极柱连接结构，其特征在于：所述焊接板的左右两侧均分别连接有所述倾斜板。

3.根据权利要求1所述的一种可拆卸式电池极柱连接结构，其特征在于：所述焊接板的左侧或者右侧连接有所述倾斜板。

4.根据权利要求1—3中任一项所述的一种可拆卸式电池极柱连接结构，其特征在于：所述倾斜板倾斜的角度为α，其中30°≤α≤90°。

5.根据权利要求4所述的一种可拆卸式电池极柱连接结构，其特征在于：所述倾斜板倾斜的角度为45°。

6.根据权利要求1—3中任一项所述的一种可拆卸式电池极柱连接结构，其特征在于：所述倾斜板与所述连接板之间以及所述倾斜板与所述焊接板之间均平滑过渡。

7.根据权利要求1—3中任一项所述的一种可拆卸式电池极柱连接结构，其特征在于：所述倾斜板、连接板以及焊接板均由金属薄板制成。

8.根据权利要求7所述的一种可拆卸式电池极柱连接结构，其特征在于：所述金属为铜或铝。

9.利用权利要求1所述的可拆卸式电池极柱连接结构电连接的一种电池组，其特征在于：包括方形硬壳电池、可拆卸式电池极柱连接结构和连接件，所述方形硬壳电池的数量为若干块，若干块所述方形硬壳电池并列设置；每块所述方形硬壳电池的极柱上均分别焊接有一个所述可拆卸式电池极柱连接结构的焊接板，所述连接件可拆卸连接在相邻两块连接板的通孔内。

10.根据权利要求9所述的一种电池组，其特征在于：所述两块相邻的连接板上的通孔的位置竖向对应；所述连接件为铆钉或者金属棒或者自锁螺栓，所述连接件通过对应的通孔将两块相邻的连接板连接。