CN207007129U - 一种变速箱壳体三坐标检测工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车零部件检测技术领域，尤其涉及一种变速箱壳体三坐标检测工装。该变速箱壳体三坐标检测工装包括底座、顶杆和支撑块，所述底座的上设有一个坐标原点，所述底座上多个预设位置设有顶杆安装孔，所述底座上多个预设位置设有支撑块安装孔，所述顶杆可拆卸安装于所述顶杆安装孔内，所述支撑块可拆卸安装于所述支撑块安装孔内。该变速箱壳体三坐标检测工装具有预设的坐标系、且可以实现一种工装可以检测不同变速箱壳体的功能需求。

Description

一种变速箱壳体三坐标检测工装

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件检测技术领域，尤其涉及一种变速箱壳体三坐标检测工装。

背景技术

变速箱壳体是整个变速箱零部件中体积最大、重量最重的零部件，而变速箱壳体在使用时需要对其重要特征进行尺寸检测。在进行三坐标检测过程中必须建立坐标系，但变速箱壳体的结构比较复杂，尤其是针对没有理论尺寸的变速箱壳体，坐标系的建立更加困难，因此，一个能够在检测变速箱壳体时提供坐标系的工装显得尤为重要，使用时可以直接选择工装的坐标系进行变速箱壳体的尺寸检测。提升检测效率的同时，提高变速箱壳体的检测精度。

目前，检测变速箱壳体大都采用一种工装对应一种壳体；在检测没有理论尺寸的标杆变速箱壳体时，往往需要手动调整寻找能够建立坐标系的特征，通常需要采用橡皮泥或者量块进行固定；每次检测零部件的重量时，需要另外使用电子秤。

可见，目前的变速箱壳体检测存在以下问题：采用一种工装对应一种变速箱壳体，导致检测效率降低，无法提升设备的使用率，而且更换检测对象时需要搬迁检测工装，降低了工作效率；没有专门的坐标系，每次检测零部件时需要重新建立坐标系，由于变速箱壳体的结构较为复杂，导致有时很难准确建立坐标系，进而影响检测数据的准确性；每次检测零部件的重量时，需要另外使用电子秤，操作极为不便。

因此，如何解决现有技术中的上述问题，成为本领域技术人员亟待解决的技术难题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种变速箱壳体三坐标检测工装，该变速箱壳体三坐标检测工装具有预设的坐标系、且能实现一种工装可以检测不同变速箱壳体的功能需求。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种变速箱壳体三坐标检测工装，包括底座、顶杆和支撑块，所述底座的上设有一个坐标原点，所述底座上多个预设位置设有顶杆安装孔，所述底座上多个预设位置设有支撑块安装孔，所述顶杆可拆卸安装于所述顶杆安装孔内，所述支撑块可拆卸安装于所述支撑块安装孔内。

优选的，所述支撑块安装孔内设有重力传感器，所述重力传感器用于检测放置于所述支撑块上的变速箱壳体的重量。

优选的，所述底座上还安装有显示屏，所述显示屏与所述重力传感器电连接，所述显示屏用于显示所述重力传感器的测量数值。

优选的，所述支撑块为高度可调节支撑块。

优选的，所述支撑块包括多个依次螺旋套装的环形套和位于中间位置的螺旋台。

优选的，所述底座上还安装有把手。

优选的，所述顶杆通过螺栓安装于所述顶杆安装孔内。

优选的，所述支撑块通过螺栓安装于所述支撑块安装孔内。

本实用新型提供的变速箱壳体三坐标检测工装，在底座上设置有坐标原点、在底座上多个位置上设置有顶杆安装孔、支撑块安装孔，技术人员可针对不同的变速箱壳体，合理选择顶杆、支撑块的安装位置，以准确建立所需的检测用坐标系，提高了检测数据的准确性；在更换检测对象时，能够快速切换坐标系，不需要根据手动寻找基准，直接通过平移坐标系的方式进行坐标系的建立，坐标系建立准确、快速；可实现一种工装可以检测不同的变速箱壳体的功能需求，提高了设备的使用率，在更换检测对象时不需要搬迁检测工装，提高了工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种实施例提供的变速箱壳体三坐标检测工装的结构示意图；

图2为图1中变速箱壳体三坐标检测工装的爆炸结构示意图；

图3为图1中底座的结构示意图；

图4为图1中支撑块处于升高状态时的结构示意图；

图5为图1中支撑块处于压缩状态时的结构示意图；

图6为本实用新型提供的变速箱壳体三坐标检测工装检测变速箱壳体的结构示意图；

其中，图1-图6中：

顶杆1、把手2、底座3、顶杆安装孔3-1、支撑块安装孔3-2、坐标原点3-3、支撑块4、显示屏5。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

请参考图1-图3，图1为本实用新型一种实施例提供的变速箱壳体三坐标检测工装的结构示意图；图2为图1中变速箱壳体三坐标检测工装的爆炸结构示意图；图3为图1中底座的结构示意图。

如图1-图3所示，本实用新型提供的变速箱壳体三坐标检测工装，包括底座3、顶杆1和支撑块4，所述底座3的上设有一个坐标原点3-3，所述底座3上多个预设位置设有顶杆安装孔3-1，所述底座3上多个预设位置设有支撑块安装孔3-2，所述顶杆1可拆卸安装于所述顶杆安装孔3-1内，所述支撑块4可拆卸安装于所述支撑块安装孔3-2内。

本实用新型提供的变速箱壳体三坐标检测工装可通过以下过程进行变速箱壳体的检测。

首先，将底座3放在三坐标检测台上，要求变速箱壳体三坐标检测工装的侧边与检测台平行，根据不同的变速箱壳体选择支撑块4的放置位置，使其能够与检测的变速箱壳体接触；选择合适的顶杆1，并根据所检测变速箱壳体的结构选择合适的位置进行支撑；首次检测时，需要根据工装位置建立坐标系，然后将需要检测的变速箱壳体放置在变速箱壳体三坐标检测工装上，利用三坐标检测检测壳体安装面和基准孔的位置，将已建立好的坐标系根据检测尺寸进行平移即可建立基于该零部件的坐标系，然后基于该坐标系进行零部件的检测。

本实用新型提供的变速箱壳体三坐标检测工装，在底座3上设置有坐标原点3-3、在底座3上多个位置上设置有顶杆安装孔3-1、支撑块安装孔3-2，技术人员可针对不同的变速箱壳体，合理选择顶杆1、支撑块4的安装位置，以准确建立所需的检测用坐标系，提高了检测数据的准确性；在更换检测对象时，能够快速切换坐标系，不需要根据手动寻找基准，直接通过平移坐标系的方式进行坐标系的建立，坐标系建立准确、快速；可实现一种工装检测不同的变速箱壳体的功能需求，提高了设备的使用率，在更换检测对象时不需要搬迁检测工装，提高了工作效率。

优选的方案中，所述支撑块安装孔3-2内设有重力传感器，所述重力传感器用于检测放置于所述支撑块4上的变速箱壳体的重量。通过重力传感器检测变速箱壳体的重量，不需要另外使用电子秤，在检测的同时能够将该变速箱壳体的重量检测出来，提高了检测的效率。

更优的方案中，所述底座3上还安装有显示屏5，所述显示屏5与所述重力传感器电连接，所述显示屏5用于显示所述重力传感器的测量数值。显示屏5能够将变速箱壳体的重量快速准确的显示出来，有助于零部件的检测需求。

优选的方案中，所述支撑块4为高度可调节支撑块4，可根据需要调整支撑块4的高度，使得检测更加灵活便利。

具体的方案中，如图4、图5所示，所述支撑块4包括多个依次螺旋套装的环形套和位于中间位置的螺旋台。

优选的方案中，所述底座3上还安装有把手2，通过把手2可以方便移动变速箱壳体三坐标检测工装。

具体的方案中，所述顶杆1通过螺栓安装于所述顶杆安装孔3-1内，所述支撑块4通过螺栓安装于所述支撑块安装孔3-2内。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种变速箱壳体三坐标检测工装，其特征在于，包括底座、顶杆和支撑块，所述底座的上设有一个坐标原点，所述底座上多个预设位置设有顶杆安装孔，所述底座上多个预设位置设有支撑块安装孔，所述顶杆可拆卸安装于所述顶杆安装孔内，所述支撑块可拆卸安装于所述支撑块安装孔内。

2.根据权利要求1所述的变速箱壳体三坐标检测工装，其特征在于，所述支撑块安装孔内设有重力传感器，所述重力传感器用于检测放置于所述支撑块上的变速箱壳体的重量。

3.根据权利要求2所述的变速箱壳体三坐标检测工装，其特征在于，所述底座上还安装有显示屏，所述显示屏与所述重力传感器电连接，所述显示屏用于显示所述重力传感器的测量数值。

4.根据权利要求1所述的变速箱壳体三坐标检测工装，其特征在于，所述支撑块为高度可调节支撑块。

5.根据权利要求4所述的变速箱壳体三坐标检测工装，其特征在于，所述支撑块包括多个依次螺旋套装的环形套和位于中间位置的螺旋台。

6.根据权利要求1所述的变速箱壳体三坐标检测工装，其特征在于，所述底座上还安装有把手。

7.根据权利要求1所述的变速箱壳体三坐标检测工装，其特征在于，所述顶杆通过螺栓安装于所述顶杆安装孔内。

8.根据权利要求1所述的变速箱壳体三坐标检测工装，其特征在于，所述支撑块通过螺栓安装于所述支撑块安装孔内。