CN206986208U - 制备海绵铁的系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种制备海绵铁的系统，该系统包括：热解装置，所述热解装置具有低阶煤入口、布料气入口、热解油气出口和半焦出口；气基竖炉，所述气基竖炉具有铁矿石入口、热解油气入口、炉顶气出口和海绵铁出口，所述热解油气入口与所述热解油气出口相连。该系统可充分利用价格低廉的低阶煤生产还原铁矿石用的还原气，得到金属化率不低于90％的海绵铁，同时可显著降低整个系统的能耗，提高系统的经济性。

Description

制备海绵铁的系统

技术领域

本实用新型属于直接还原炼铁技术领域，具体而言，本实用新型涉及制备海绵铁的系统。

背景技术

直接还原铁(DRI)又称海绵铁，是铁矿石在低于熔化温度下直接还原得到的含铁产品。海绵铁是一种废钢的代用品，是电炉炼纯净钢、优质钢不可缺少的杂质稀释剂，是转炉炼钢优质的冷却剂，是发展钢铁冶金短流程不可或缺的原料。2015年，全世界直接还原铁的年产量达7520万吨，创历史新高。我国将直接还原工艺列为钢铁工业发展的主要方向之一。

生产直接还原铁的工艺称为直接还原法，属于非高炉炼铁工艺，分为气基法和煤基法两大类。其中气基法具有能耗低、污染小、产品质量稳定等特点。目前世界范围内，76％的直接还原铁是通过气基法生产，主要以天然气为制气原料以制备高品质的还原气，还原气中一氧化碳和氢气的总含量大于85％。目前这类工艺工业化生产装置主要集中在中东、南美等天然气储量丰富、价格低廉的地区，而对于天然气比较稀缺、价格昂贵的地区，则无法采用该工艺技术进行建设生产以获得良好的经济效益。中国的能源禀赋特点是“富煤少气缺油”，难以采用天然气重整—气基竖炉直接还原工艺。

因此，现有制备海绵铁的技术有待进一步改进。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种制备海绵铁的系统。该系统可充分利用价格低廉的低阶煤生产还原铁矿石用的还原气，得到金属化率不低于90％的海绵铁，同时可显著降低整个系统的能耗，提高系统的经济性。

在本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种制备海绵铁的系统，根据本实用新型的实施例，该系统包括：

热解装置，所述热解装置具有低阶煤入口、布料气入口、热解油气出口和半焦出口；

气基竖炉，所述气基竖炉具有铁矿石入口、热解油气入口、炉顶气出口和海绵铁出口，所述热解油气入口与所述热解油气出口相连。

根据本实用新型实施例的制备海绵铁的系统通过将低阶煤热解产生的热解油气供给至气基竖炉中作为还原气使用，可充分高效地利用热解油气的显热，从而提高工艺的能源利用率，同时可显著降低系统的维护成本，使得气基竖炉的生产能耗降低0.1-0.3Gcal/DRI，并得到金属化率不低于90％的海绵铁，与现有技术相比，本申请中无需使用大量的天然气，使得天然气稀缺的地区可建立气基竖炉生产线，生产优质的海绵铁。

另外，根据本实用新型上述实施例的制备海绵铁的系统还可以具有如下附加的技术特征：

任选的，上述制备海绵铁的系统进一步包括：加热装置，所述加热装置具有热解油气进口和预热后热解油气出口，所述热解油气进口与所述热解油气出口相连，所述预热后热解油气出口与所述热解油气入口相连。由此，可进一步降低气基竖炉的能耗。

任选的，上述制备海绵铁的系统进一步包括：旋风分离器，所述旋风分离器具有物料入口、粉尘颗粒出口和气体出口，所述物料入口与所述热解油气出口相连，所述气体出口与所述热解油气进口相连。由此，有利于提高热解油气的品质，可提高气基竖炉的还原效率。

任选的，上述制备海绵铁的系统进一步包括：炉顶气净化单元，所述炉顶气净化单元具有炉顶气入口、热解油出口、燃料出口和净化炉顶气出口，所述炉顶气入口与所述炉顶气出口相连，所述燃料出口与所述热解装置和所述加热装置的至少之一相连，所述净化炉顶气出口分别与所述布料气入口、所述热解装置上的燃料入口和净化气入口相连。由此，可提高净化炉顶气的利用价值。

任选的，所述净化气入口的出料方向与垂直于所述热解装置轴线的横截面呈向上的0～45度。由此，可提高热解装置的热解效率。

任选的，所述炉顶气净化单元包括依次相连的洗涤净化装置、加压装置和脱硫脱碳塔。由此，可进一步提高净化炉顶气的利用价值。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型一个实施例的制备海绵铁的系统结构示意图；

图2是根据本实用新型再一个实施例的制备海绵铁的系统结构示意图；

图3是根据本实用新型又一个实施例的制备海绵铁的系统结构示意图；

图4是根据本实用新型又一个实施例的制备海绵铁的系统结构示意图；

图5是根据本实用新型一个实施例的制备海绵铁的系统制备海绵铁的方法流程示意图；

图6是根据本实用新型再一个实施例的制备海绵铁的系统制备海绵铁的方法流程示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种制备海绵铁的系统，根据本实用新型的实施例，参考图1，该系统包括：热解装置100和气基竖炉200。

根据本实用新型的实施例，热解装置100具有低阶煤入口101、布料气入口102、热解油气出口103和半焦出口104，且适于将低阶煤和布料气进行热解处理，以便得到热解油气和半焦。具体的，将价格低廉的且粒径小于3mm的低阶煤从热解装置的顶部供给至热解装置中，布料气(氮气)从热解装置的中上部通入热解装置，低阶煤在布料气的作用下散开，在热解装置炉膛中，经热解后得到温度为700-900摄氏度的热解油气和半焦，所得的热解油气从热解装置的中下部排出。需要说明的是，低阶煤的具体类型并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如可以为长焰煤、褐煤中的至少之一。热解装置也不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，例如可以为热解炉，优选蓄热室辐射管热解炉。发明人发现，通过采用低阶煤生产热解油气来作为还原铁矿石的还原气，可以显著降低海绵铁的生产成本，并且与现有技术相比，本申请中无需使用大量的天然气，可使得天然气稀缺的地区建立气基竖炉生产线，生产优质的海绵铁，同时可显著降低工艺的成本。

根据本实用新型的实施例，气基竖炉200具有铁矿石入口201、热解油气入口202、炉顶气出口203和海绵铁出口204，热解油气入口202与热解油气出口103相连，且适于将热解油气和铁矿石进行还原处理，以便得到炉顶气和海绵铁。具体的，将热解装置所得的热解油气从气基竖炉的中部送至气基竖炉，铁矿石从气基竖炉的顶部送入，热解油气与铁矿石接触，热解油气中的还原气体与铁矿石发生还原反应，而其中的热解油挥发从竖炉顶部排出，得到温度为400-450摄氏度的炉顶气和金属化率不小于90％的海绵铁。需要说明的是，铁矿石的具体类型并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如可以为钒钛海砂氧化球团、铁精矿氧化球团。发明人发现，热解装置所得的热解油气可无需经水洗脱水冷却，也无需使用大量昂贵的重整催化剂，且对硫含量无严格限制，可直接将其送至气基竖炉还原铁矿石，可充分高效地利用热解油气的显热、提高工艺的能源利用率，同时可显著降低系统的维护成本，使得气基竖炉的生产能耗降低0.1-0.3Gcal/DRI，并得到金属化率不低于90％的海绵铁。

根据本实用新型实施例的制备海绵铁的系统通过将低阶煤热解产生的热解油气供给至气基竖炉中作为还原气使用，可充分高效地利用热解油气的显热，从而提高工艺的能源利用率，同时可显著降低系统的维护成本，使得气基竖炉的生产能耗降低0.1-0.3Gcal/DRI，并得到金属化率不低于90％的海绵铁，与现有技术相比，本申请中无需使用大量的天然气，使得天然气稀缺的地区可建立气基竖炉生产线，生产优质的海绵铁。

另外，根据本实用新型上述实施例的制备海绵铁的系统还可以具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的实施例，参考图2，上述制备海绵铁的系统进一步包括：加热装置300。

根据本实用新型的实施例，加热装置300具有热解油气进口301和预热后热解油气出口302，热解油气进口301与热解油气出口103相连，预热后热解油气出口302与热解油气入口202相连。具体的，在将热解油气和铁矿石供给至气基竖炉中进行还原处理之前，预先将热解油气供给至加热装置中进行加热，以便得到预热后热解油气，并将预热后热解油气供给至气基竖炉中。发明人发现，为了降低气基竖炉的能耗，可在热解油气送至气基竖炉之前对热解油气进行加热处理。由此，进一步提高了整个工艺的经济性。

根据本实用新型的实施例，参考图3，上述制备海绵铁的系统进一步包括：旋风分离器400。

根据本实用新型的实施例，旋风分离器400具有物料入口401、粉尘颗粒出口402和气体出口403，物料入口401与热解油气出口103相连，气体出口403与热解油气进口301相连。具体的，在将热解油气供给至加热装置中进行加热之前，可预先将热解油气供给至旋风分离器中进行旋风分离，以便得到粉尘颗粒和气体，并将气体供给至加热装置中。发明人发现，通过将热解油气进行旋风分离，可将热解油气中的粉尘颗粒除去，从而提高热解油气的品质，进而可提高铁矿石的还原率。

根据本实用新型的实施例，参考图4，上述制备海绵铁的系统进一步包括：炉顶气净化单元500。

根据本实用新型的实施例，炉顶气净化单元500具有炉顶气入口501、热解油出口502、燃料出口503和净化炉顶气出口504，炉顶气入口501与炉顶气出口203相连，燃料出口503与热解装置100和加热装置300中的至少之一相连，净化炉顶气出口504分别与布料气入口102、热解装置上的燃料入口105和净化气入口106相连，且适于将炉顶气进行净化处理，以便得到热解油、燃料和净化炉顶气，并将燃料供给至加热装置和热解装置中的至少之一作为燃料使用，将净化炉顶气的一部分供给至热解装置中作为布料气使用，再一部分作为热解装置中蓄热式辐射管中的燃料使用，另一部分供给至热解装置中循环使用。发明人发现，通过将炉顶气进行净化处理，可提高炉顶气的利用价值，进一步降低整个系统的能耗，提高整个工艺的经济性，所得的燃料可作为加热装置和热解装置的燃料使用，可降低加热装置和热解装置的能耗；一部分净化炉顶气可作为热解装置的布料气，一方面可将低阶煤吹散，提高低阶煤在热解装置中停留的时间，进而可提高低阶煤的热解率，另一方面相比于采用氮气作为布料气，可避免热解油气中氮气含量较高，从而可提高热解油气的还原性；再一部分净化炉顶气作为热解装置中蓄热式辐射管中的燃料使用，另一部分净化炉顶气可分为多支路通入热解装置中，达到了循环使用炉顶气的目的，同时可进一步增加低阶煤在热解装置内停留的时间，而且降低热解油气中水蒸气的体积比。

根据本实用新型的一个实施例，热解装置上净化气入口的出料方向与垂直于热解装置轴线的横截面的角度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，净化气入口的出料方向与垂直于热解装置轴线的横截面可以呈向上的0～45度。发明人发现，净化气入口的出料方向与垂直于热解装置轴线的横截面呈向上的0～45度时，将有利于延长低阶煤在热解装置的停留时间，从而使其热解更加充分；另还有利于提高热解油气中的H₂/CO比，且还可以降低热解油气中H₂O(g)的体积比，进而提高气基竖炉的还原效率。

根据本实用新型的再一个实施例，炉顶气净化单元可以包括依次相连的洗涤净化装置、加压装置和脱硫脱碳塔。具体的，炉顶气先经洗涤净化装置进行洗涤净化，分离出热解油和洗涤净化炉顶气，然后将少部分洗涤净化炉顶气作为燃料供给至热解装置和加热装置中的至少之一作为燃料使用，剩余大部分洗涤净化炉顶气经加压装置加压，然后送至脱硫脱碳塔进行脱硫脱碳处理，得到净化炉顶气。由此，可进一步提高净化炉顶气的还原性。需要说明的是，本领域技术人员可以根据实际需要对洗涤净化、加压和脱硫脱碳过程的具体操作条件进行选择。

如上所述，根据本实用新型实施例的制备海绵铁的系统可具有选自下列的优点至少之一：

根据本实用新型实施例的制备海绵铁的系统，热解装置生产的700-900摄氏度的高温热解油气的显热得到充分利用，整个系统的能量利用效率高，气基竖炉生成能耗能降低0.1-0.3Gcal/DRI，同时整个系统无需建设复杂的洗涤冷却净化、脱硫等装置，降低成本；

根据本实用新型实施例的制备海绵铁的系统，热解油气可只需经简单的旋风除尘和加热后直接热送至气基竖炉，无需使用大量昂贵的重整催化剂，系统得到简化，维护成本低；

根据本实用新型实施例的制备海绵铁的系统，热解装置的布料气采用净化炉顶气，可降低热解油气中氮气的含量，有利于其作为气基竖炉的还原气；

根据本实用新型实施例的制备海绵铁的系统，无需使用大量的天然气，而使用价格低廉的低阶煤做原料生产还原气，使得天然气稀缺地区建设气基竖炉生产线以生产优质直接还原铁成为可能，而且产品成本显著降低；

根据本实用新型实施例的制备海绵铁的系统，将大量的净化炉顶气从热解装置中上部水平偏上方向通入，将有利于延长低阶煤在热解装置的停留时间，从而使其热解更加充分；另还有利于提高热解油气中的H₂/CO比，且还可以降低热解油气中H₂O(g)的体积比，进而提高气基竖炉的还原效率。

为了方便理解，下面参考图5-6，对采用本实用新型上述制备海绵铁的系统制备海绵铁的方法进行详细描述，根据本实用新型的实施例，参考图5，该方法包括：

S100：将低阶煤和布料气供给至热解装置中

该步骤中，将低阶煤和布料气供给至热解装置中，以便得到热解油气和半焦。具体的，将价格低廉的且粒径小于3mm的低阶煤从热解装置的顶部供给至热解装置中，布料气(氮气)从热解装置的中上部通入热解装置，低阶煤在布料气的作用下散开，在热解装置炉膛中，经热解后得到温度为700-900摄氏度的热解油气和半焦，所得的热解油气从热解装置的中下部排出。需要说明的是，低阶煤的具体类型并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如可以为长焰煤、褐煤中的至少之一。热解装置也不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，例如可以为热解炉，优选蓄热室辐射管热解炉。发明人发现，通过采用低阶煤生产热解油气来作为还原铁矿石的还原气，可以显著降低海绵铁的生产成本，并且与现有技术相比，本申请中无需使用大量的天然气，可使得天然气稀缺的地区可建立气基竖炉生产线，生产优质的海绵铁，同时可显著降低工艺的成本。

S200：将热解油气和铁矿石供给至气基竖炉中进行还原处理

该步骤中，将热解油气和铁矿石供给至气基竖炉中进行还原处理，以便得到炉顶气和海绵铁。具体的，将热解装置所得的热解油气从气基竖炉的中部送至气基竖炉，铁矿石从气基竖炉的顶部送入，热解油气与铁矿石接触，热解油气中的还原气体与铁矿石发生还原反应，而其中的热解油挥发从竖炉顶部排出，得到温度为400-450摄氏度的炉顶气和金属化率不小于90％的海绵铁。需要说明的是，铁矿石的具体类型并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如可以为钒钛矿氧化球团、铁精矿氧化球团。发明人发现，热解装置所得的热解油气可无需经水洗脱水冷却，也无需使用大量昂贵的重整催化剂，且对硫含量无严格限制，可直接将其送至气基竖炉还原铁矿石，可充分高效地利用热解油气的显热、提高工艺的能源利用率，同时可显著降低系统的维护成本，使得气基竖炉的生产能耗降低0.1-0.3Gcal/DRI，并得到金属化率不低于90％的海绵铁。

根据本实用新型实施例的制备海绵铁的系统制备海绵铁的方法通过将低阶煤热解产生的热解油气供给至气基竖炉中作为还原气使用，可充分高效地利用热解油气的显热，从而提高工艺的能源利用率，同时可显著降低系统的维护成本，使得气基竖炉的生产能耗降低0.1-0.3Gcal/DRI，并得到金属化率不低于90％的海绵铁，与现有技术相比，本申请中无需使用大量的天然气，使得天然气稀缺的地区可建立气基竖炉生产线，生产优质的海绵铁。

根据本实用新型的一个实施例，在将热解油气和铁矿石供给至气基竖炉中进行还原处理之前，预先将热解油气供给至加热装置中进行加热，以便得到预热后热解油气，并将预热后热解油气供给至气基竖炉中。具体的，在将热解油气和铁矿石供给至气基竖炉中进行还原处理之前，预先将热解油气供给至加热装置中进行加热，以便得到预热后热解油气，并将预热后热解油气供给至气基竖炉中。发明人发现，为了降低气基竖炉的能耗，可在热解油气送至气基竖炉之前对热解油气进行加热处理。由此，进一步提高了整个工艺的经济性。

根据本实用新型的再一个实施例，在将热解油气供给至加热装置中进行加热之前，预先将热解油气供给至旋风分离器中进行旋风分离，以便得到粉尘颗粒和气体，并将气体供给至加热装置中。具体的，在将热解油气供给至加热装置中进行加热之前，可预先将热解油气供给至旋风分离器中进行旋风分离，以便得到粉尘颗粒和气体，并将气体供给至加热装置中。发明人发现，通过将热解油气进行旋风分离，可将热解油气中的粉尘颗粒除去，从而提高热解油气的品质，进而可提高铁矿石的还原率。

根据本实用新型的实施例，参考图6，上述制备海绵铁的系统制备海绵铁的方法进一步包括：

S300：将炉顶气供给至炉顶气净化单元中进行净化处理

该步骤中，将炉顶气供给至炉顶气净化单元中进行净化处理，以便得到热解油、燃料和净化炉顶气，并将燃料供给至加热装置和热解装置中的至少之一作为燃料使用，将净化炉顶气的一部分供给至热解装置中作为布料气使用，再一部分作为热解装置中蓄热式辐射管中的燃料使用，另一部分供给至热解装置中循环使用。发明人发现，通过将炉顶气进行净化处理，可提高炉顶气的利用价值，进一步降低整个系统的能耗，提高整个工艺的经济性，所得的燃料可作为加热装置和热解装置的燃料使用，可降低加热装置和热解装置的能耗；一部分净化炉顶气可作为热解装置的布料气，一方面可将低阶煤吹散，提高低阶煤在热解装置中停留的时间，进而可提高低阶煤的热解率，另一方面相比于采用氮气作为布料气，可避免热解油气中氮气含量较高，从而可提高热解油气的还原性；再一部分净化炉顶气作为热解装置中蓄热式辐射管中的燃料使用，另一部分净化炉顶气可分为多支路通入热解装置中，达到了循环使用炉顶气的目的，同时可进一步增加低阶煤在热解装置内停留的时间，而且降低热解油气中水蒸气的体积比。

根据本实用新型的再一个实施例，净化处理可以依次包括依次洗涤净化处理、加压处理和脱硫脱碳处理。具体的，炉顶气先经洗涤净化装置进行洗涤净化，分离出热解油和洗涤净化炉顶气，然后将少部分洗涤净化炉顶气作为燃料供给至热解装置和加热装置中的至少之一作为燃料使用，剩余大部分洗涤净化炉顶气经加压装置加压，然后送至脱硫脱碳塔进行脱硫脱碳处理，得到净化炉顶气。由此，可进一步提高净化炉顶气的还原性。需要说明的是，本领域技术人员可以根据实际需要对洗涤净化、加压和脱硫脱碳过程的具体操作条件进行选择。

下面参考具体实施例，对本实用新型进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本实用新型。

实施例1

将粒度小于3mm的长焰煤从热解炉顶部投入，在900摄氏度的温度下热解，生成热解油气与半焦，从热解炉中下部排出的温度约850摄氏度、H₂/CO＝1.45的热解油气直接经加热炉加热至980摄氏度，然后从气基竖炉中部送入，与从顶部送入的全铁58wt％的钒钛海砂氧化球团发生还原反应，生成约420摄氏度的炉顶气从气基竖炉炉顶排出炉外，同时得到金属化率为90％的海绵铁。炉顶气经洗涤净化装置进行除尘脱水处理，回收热解油，并将5vt％洗涤净化炉顶气作为燃料，该燃料可送至热解炉或加热炉中的至少之一作为燃料使用，剩余95vt％的洗涤净化炉顶气经加压、脱硫脱碳处理后生成净化炉顶气，其中5vt％的净化炉顶气作为热解炉的布料气，剩余95％分为4个支路且与热解炉的轴向方向呈向上5度的角度通入热解炉。

实施例2

将粒度小于3mm的褐煤从热解炉顶部投入，在880摄氏度的温度下热解，生成热解油气与半焦，从热解炉中下部排出的温度约820摄氏度、H₂/CO＝1.35的热解油气先送至旋风除尘器脱除90wt％的粉尘后，再经加热炉加热至940摄氏度，然后从气基竖炉中部送入，与从顶部送入的全铁67wt％的铁精矿氧化球团发生还原反应，生成约400摄氏度的炉顶气从气基竖炉炉顶排出炉外，同时得到金属化率为92％的海绵铁。炉顶气经洗涤净化装置进行除尘脱水处理，回收热解油，并将15vt％洗涤净化炉顶气作为燃料，该燃料可送至热解炉或加热炉中的至少之一作为燃料使用，剩余85vt％的洗涤净化炉顶气经加压、脱硫脱碳处理后生成净化炉顶气，其中25vt％的净化炉顶气作为热解炉的布料气，剩余75％分为6个支路且与热解炉的轴向方向呈向上45度的角度通入热解炉。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (6)

1.一种制备海绵铁的系统，其特征在于，包括：

热解装置，所述热解装置具有低阶煤入口、布料气入口、热解油气出口和半焦出口；

气基竖炉，所述气基竖炉具有铁矿石入口、热解油气入口、炉顶气出口和海绵铁出口，所述热解油气入口与所述热解油气出口相连。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，进一步包括：

加热装置，所述加热装置具有热解油气进口和预热后热解油气出口，所述热解油气进口与所述热解油气出口相连，所述预热后热解油气出口与所述热解油气入口相连。

3.根据权利要求1或2所述的系统，其特征在于，进一步包括：

旋风分离器，所述旋风分离器具有物料入口、粉尘颗粒出口和气体出口，所述物料入口与所述热解油气出口相连，所述气体出口与所述热解油气进口相连。

4.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，进一步包括：

炉顶气净化单元，所述炉顶气净化单元具有炉顶气入口、热解油出口、燃料出口和净化炉顶气出口，所述炉顶气入口与所述炉顶气出口相连，所述燃料出口与所述热解装置和所述加热装置中的至少之一相连，所述净化炉顶气出口分别与所述布料气入口、所述热解装置上的燃料入口和净化气入口相连。

5.根据权利要求4所述的系统，其特征在于，所述净化气入口的出料方向与垂直于所述热解装置轴线的横截面呈向上的0～45度。

6.根据权利要求4所述的系统，其特征在于，所述炉顶气净化单元包括依次相连的洗涤净化装置、加压装置和脱硫脱碳塔。